CN104379899A

CN104379899A - 涡轮壳体组件及涡轮壳体组件的制造方法

Info

Publication number: CN104379899A
Application number: CN201380015197.XA
Authority: CN
Inventors: 阵内靖明; 有水大之; K.克雷默
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Engine and Turbocharger Ltd
Priority date: 2012-03-23
Filing date: 2013-03-22
Publication date: 2015-02-25
Anticipated expiration: 2033-03-22
Also published as: EP2829703A4; WO2013141379A1; CN104379899B; JP5984446B2; EP2829703B1; EP2829703A1; US20150086347A1; US9835165B2; JP2013199863A

Abstract

本发明提供一种涡轮壳体组件及涡轮壳体组件的制造方法，目的在于与现有板金制涡轮壳体相比，提供更进一步实现了轻量化、制造容易化、低成本化以及低热容量化的涡轮壳体组件。在结合多种构成部件，而构成将涡轮叶轮插入的涡轮壳体的涡轮壳体组件(1)中，其特征在于，至少具有：形成为具有周壁部(20)和底面部(22)的有底筒状、在该有底筒状的内部形成有从排气流入口(24)流入的排气进行流动的涡状排气流路(2A)且排气流路(2A)中流动的排气流出的排气流出口(2B)贯通于底面部(22)的涡旋部(2)、以及与收纳支承涡轮叶轮旋转轴的轴承的轴承箱结合的连结部(4)，分别对一块板金进行加工，形成涡旋部(2)及连结部(4)，并且分别将两者与正交于涡轮轴向线(7)的环状盖部(6)焊接，经由环状盖部(6)在涡轮轴向上连结。

Description

涡轮壳体组件及涡轮壳体组件的制造方法

技术领域

本发明涉及结合多种构成部件而构成将涡轮叶轮插入的涡轮壳体的涡轮壳体组件及该涡轮壳体组件的制造方法，所述涡轮叶轮利用从发动机导入的排气进行旋转。

背景技术

目前，已知一种涡轮增压器，其利用从发动机导入的排气能量使涡轮叶轮旋转，并且使设置于与该涡轮叶轮同轴上的压缩机轮旋转，由此向进气歧管供给增压空气，由此谋求发动机输出的提高。近年来，在使用该涡轮增压器作为车载用的情况下，要求其轻量化、低成本化、制造容易化以及低热容量化等，因而逐渐使用板金制涡轮壳体，来取代现有的铸造制涡轮壳体。

作为板金制涡轮壳体的例子，在专利文献1中公开了一种涡轮壳体，其具有将左右两个碟状或碗状的板金部件对接而在圆周方向进行焊接、在内部形成涡状排气流路的涡旋部。而且，在专利文献2中公开了一种涡轮壳体，其由板金部件制造，具有在其内部形成涡状排气流路的涡旋形状的壳体、以及由板金部件制造的外部壳，该外部壳为包围涡旋形状的壳体而构成。

现有技术文献

专利文献1：(日本)特开2008-57448号公报

专利文献2：(日本)特许第4269184号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，上述专利文献1的涡轮壳体需要准备加工成左右两个碟状或碗状、形成复杂形状的板金部件，对接左右两个部件而在圆周方向上进行焊接，由此而形成涡旋部，在涡旋部的制造上费时费力。而且在该专利文献1中，虽然将板金制涡旋部与铸造制的轴承箱直接连结(图3)，但未公开其连结部的详细情况。

而且，上述专利文献2的涡轮壳体由壳体与轴承环等嵌合而构成，在壳体中排气的密封性上存在难点。因此，在专利文献3的涡轮壳体中，需要为了包围涡旋状壳体而设置外部壳，但存在不能谋求涡轮壳体充分轻量化及低热容量化的问题。

解决问题的方案

本发明是鉴于上述现有技术问题而提出的，目的在于提供比现有板金制涡轮壳体更进一步实现了轻量化、制造容易化、低成本化以及低热容量化的涡轮壳体组件及该涡轮壳体组件的制造方法。

本发明是为了达到上述目的而提出的发明，本发明的涡轮壳体组件，其结合多种构成部件，而构成将涡轮叶轮插入的涡轮壳体，所述涡轮叶轮利用从发动机导入的排气进行旋转，所述涡轮壳体组件的特征在于，

至少具有：涡旋部，其形成为具有周壁部和底面部的有底筒状，在该有底筒状的内部形成有涡状排气流路，并且排气流出口贯通于该底面部，在所述涡状排气流路中流动有从排气流入口流入的排气，所述排气流出口流出所述排气流路中流动的排气；

连结部，其与收纳支承所述涡轮叶轮旋转轴的轴承的轴承箱结合，

分别对一块板金进行加工，形成所述涡旋部及所述连结部，并且分别将所述涡旋部及所述连结部与正交于涡轮轴向的环状盖部焊接，经由该环状盖部在涡轮轴向上连结。

如上所述构成的本发明的涡轮壳体组件将涡轮壳体主要分解为在内部形成涡状排气流路的涡旋部、以及与轴承箱连结的连结部，上述涡旋部及连结部通过分别对一块板金加工而形成。而且，将上述涡旋部及连结部分别与正交于涡轮轴向的环状盖部焊接，经由环状盖部在涡轮轴向上连结。

这样，因为将涡轮壳体主要分解为涡旋部与连结部，该涡旋部及连结部通过分别对一块板金进行加工而形成，所以，能够减小涡轮壳体的热容量，并且能够谋求涡轮壳体的轻量化。而且，因为分别对一块板金进行加工而形成，所以能够使涡旋部及连结部的制造容易。

而且，因为形成的结构为，将涡轮壳体主要分解为在内部形成涡状排气流路的涡旋部以及与轴承箱连结的连结部，经由环状盖体连结该涡旋部与连结部，所以，可以将本发明的涡轮壳体组件作为规格化后的多种构成部件(模块)的组装体而构成，能够使制造容易化。此外，因为涡旋部与连结部通过焊接而结合，所以，密封性良好，不需要现有的外部壳。因此，能够谋求涡轮壳体的轻量化与低热容量化。

另外，因为将涡轮壳体主要分解为涡旋部与连结部，再经由与涡轮轴向正交的环状盖部在涡轮轴向上连结该涡旋部与连结部，所以，能够通过环状盖部阻挡涡旋部中高温排气的影响。因此，能够由耐热强度低于所述涡轮部的材料、即镍含量低于所述涡轮部的便宜的材料形成所述连结部，能够谋求低成本化。

而且，在上述发明中，如果所述环状盖部与所述涡旋部及所述连结部分别构成，则能够使构成本发明涡轮壳体组件的涡旋部、连结部、环状盖部等各构成部件为简单的形状，能够简化各构成部件的制造。

此时，在上述发明中，如果所述环状盖部通过对一块板金进行加工而形成，则也有助于涡轮壳体的轻量化及低热容量化。

此外，在上述发明中，具有与所述涡旋部分别构成的管状排气部，在涡轮轴向上将该排气部与所述涡轮部结合，由此能够连通该排气部与所述排气流出口。

这样，通过将涡轮壳体主要分解为涡旋部、连结部以及管状排气部，将该管状排气部与涡旋部分别构成，能够使构成本发明涡轮壳体组件的各构成部件为简单的形状，能够简化各构成部件的制造。而且，通过形成为在涡轮轴向上结合排气部与涡旋部的结构，使构成本发明涡轮壳体组件的连结部、环状盖部、涡旋部以及排气部的各构成部件为全部都在涡轮轴向上结合的方式，提高涡轮壳体组件的组装性。

如上所述构成的本发明的涡轮壳体组件具有调节排气向所述涡轮叶轮流动的可变喷嘴机构，该可变喷嘴机构插入所述涡旋部及所述连结部中。即构成可变容量式涡轮增压器的涡轮壳体。

另外，本发明的涡轮壳体组件的制造方法，其结合多种构成部件，而构成将涡轮叶轮插入的涡轮壳体，所述涡轮叶轮利用从发动机导入的排气进行旋转，所述涡轮壳体组件的制造方法的特征在于，

包括：涡旋部形成工序，其通过对一块板金进行加工而形成涡旋部，所述涡旋部形成为具有周壁部和底面部的有底筒状，在该有底筒状的内部形成有涡状排气流路，并且排气流出口贯通于该底面部，在所述涡状排气流路中流动从形成于周壁部的排气流入口流入的排气，所述排气流出口流出所述排气流路中流动的排气；

连结部形成工序，其通过对一块板金进行加工而形成与收纳支承所述涡轮叶轮旋转轴的轴承的轴承箱结合的连结部；

环状盖部形成工序，其通过对一块板金进行加工而形成平板环状的环状盖部；

焊接工序，其将所述环状盖部定向为与涡轮轴向正交，在该环状盖部的一侧焊接所述涡旋部，在该环状盖部的另一侧焊接所述连结部。

如上所述构成的本发明的涡轮壳体组件的制造方法为，将涡轮壳体主要分解为在内部形成涡状排气流路的涡旋部、以及与轴承箱连结的连结部，通过分别对一块板金进行加工而形成上述涡旋部及连结部，然后，将上述涡旋部及连结部分别与正交于涡轮轴向的环状盖部焊接，经由环状盖部在涡轮轴向上连结，由此，制造涡轮壳体组件。

这样，因为形成的结构为，将涡轮壳体主要分解为在内部形成涡状排气流路的涡旋部、以及与轴承箱连结的连结部，经由环状盖部连结上述涡旋部及连结部，所以，只通过将分别制造的涡旋部与连结部连结，就能够制造涡轮壳体组件，使制造容易。

而且，因为环状盖部与涡旋部及连结部分别构成，所以能够使构成本发明涡轮壳体组件的涡旋部、连结部、环状盖部等各构成部件为简单的形状，使各构成部件的制造容易。

此外，在上述发明中，形成的结构为，具有与所述涡旋部分别构成的管状排气部，具有为了连通该排气部与所述涡旋部的排气流出口而在涡轮轴向上结合该排气部与所述涡旋部的结合工序，由此，能够使构成本发明涡轮壳体组件的连结部、环状盖部、涡旋部以及排气部的各构成部件全部都在涡轮轴向上结合，提高涡轮壳体组件的组装性。

发明效果

根据本发明，能够提供比现有板金制涡轮壳体更进一步实现了轻量化、制造容易化、低成本化以及低热容量化的涡轮壳体组件及该涡轮壳体组件的制造方法。

附图说明

图1是表示本发明的涡轮壳体组件的立体图；

图2是本发明的涡轮壳体组件的立体分解图；

图3是本发明的涡轮壳体组件的前视图；

图4是本发明的涡轮壳体组件的侧视图；

图5是图3的A-A剖面图；

图6是图3的B-B剖面图；

图7是图3的C-C剖面图；

图8是图4的D-D剖面图；

图9是图4的E-E剖面图；

图10是表示本发明其他实施方式的涡轮壳体组件的剖面图；

图11是图10的a部的放大图。

具体实施方式

下面，参照附图，针对本发明的实施方式进行详细的说明。

但是，本发明的范围不限于以下的实施方式。以下实施方式所述的构成部件的尺寸、材质、形状以及其相对配置等若无特别说明都只是说明例，而不是将本发明范围只限于此的主旨。

图1是表示本发明的涡轮壳体组件的立体图，图2是本发明的涡轮壳体组件的立体分解图，而且，图3是本发明的涡轮壳体组件的前视图，图4是本发明的涡轮壳体组件的侧视图，图5～图9是图3及图4的A-A～E-E的各剖面图。

本发明的涡轮壳体组件1未特别限定，例如是具有可变喷嘴机构的VG(Variable Geometry：可变几何)涡轮增压器的涡轮壳体。VG涡轮增压器在涡轮壳体上具有可变喷嘴机构，结合发动机条件调整该可变喷嘴机构的喷嘴开度，由此控制导入的排气流量。然后，根据排气流量增减涡轮叶轮的旋转数，由此将增压压力控制为最佳压力。

本发明的涡轮壳体组件1如图2所示，通过组装涡旋部2、连结部4、环状盖部6、排气部8等多种构成部件而形成图1所示的结构。然后，如图1所示，在组装的涡轮壳体组件1中，从其正面侧插入可变喷嘴机构3及涡轮叶轮5。然后，在组装的涡轮壳体组件1的正面侧结合收纳可旋转地支承涡轮叶轮5旋转轴的轴承的轴承箱(未图示)。

如图1、图2、图6等所示，涡旋部2形成为具有周壁部20和底面部22的有底筒状。然后，如图8所示，在该有底筒状的涡旋部2的内部，沿周壁部20形成涡状排气流路2A，并且在底面部22上，排气流出口2B贯通被形成为该涡状的排气流路2A围绕的位置。

如图5及图6所示，该涡状排气流路2A的底面为凸出于底面部22的背面侧的形状。而且，其流路截面形成为面对规定周方向深浅相同。由此，底面部22的背面侧形成为凹凸状，形成排气流出口2B所贯通的凹陷部22b、以及形成为围绕该凹陷部22b的凸状的凸出部22a。

而且，如图2、图4～图7所示，在周壁部20的前端部，在相对周壁部20大致垂直的方向上形成向外侧突出的法兰部20a。而且，在该法兰部20a上，在圆周方向上等间隔地形成多个从法兰部20a向外侧突出的接受部20b。

此外，如图2、图8等所示，在排气流路2A的上流端形成排气流出口24，例如通过焊接将平板状的发动机侧法兰部10与该排气流入口24结合，在该发动机侧法兰部10上形成螺栓插入孔10b，通过螺栓与未图示的排气管紧固。由此，从发动机排放的高温排气在排气管中流动，经由排气流入口24从发动机侧法兰部10的开口10a导入排气流路2A。导入的排气使上述涡轮叶轮5旋转后，从排气流出口2B排出。

如图2、图5、图6等所示，连结部4由形成为环状的平板状法兰部4a、以及相对该法兰部4a垂直突出的环状突出部4b构成。在法兰部4a上，在其圆周方向上等间隔地设有多个衬套插入孔4c，该多个衬套插入孔4c分别插入螺纹衬套16，该螺纹衬套16形成圆筒状，在其贯通孔中切有槽。该螺纹衬套16在通过螺栓等紧固上述轴承箱与连结部4时作为螺栓孔而加以利用。

如图2所示，环状盖部6由形成为环状的平板部6a、以及从该平板部6a向外侧延伸设置的接受部6b构成。该接受部6b在与上述涡旋部2的接受部20b、以及连结部4的衬套插入孔4c相对应的位置，以与之相同的设置间隔进行设置。

上述涡旋部2、连结部4以及环状盖部6通过分别对一块薄板板金进行加工而形成。即利用弯曲加工、冲压加工等方法将平板状的一块板金塑性变形为规定形状，并且利用冲孔加工等部分地切除不需要的部位而形成。而且，上述涡旋部2、连结部4以及环状盖部6的材质适合使用例如奥氏体类不锈钢等耐热钢。

如图2所示，排气部8形成为管状。然后，排气部8的一端部8a例如通过焊接与上述涡旋部2的底面部22背面侧的凹陷部22b结合，并与排气流出口2B连通。而且，排气部8的另一端部8b例如通过焊接等与由环状平板部件形成的消音器侧法兰部12结合，然后，通过连结消音器侧法兰部12与未图示的消音器侧排气管，经由消音器侧排气管将在排气部8流动的排气从消音器向车外排出。

而且，如图5及图6所示，在与涡旋部2的凹陷部22b结合的排气管8的外周面与凸出部22a之间形成间隙a。这样，如果以在排气部8的外周面与涡旋部2的凸出部22a之间形成间隙a的方式，将排气部8与涡旋部2结合，则排气流路2A中流动的高温排气难以影响排气部8。另外，在本发明中，排气部8的外周面与凸出部22a的间隙a表示在相对于排气部8的外表面垂直的方向上两者的分离距离。

即，因为最初通过涡轮叶轮5的排气膨胀而使温度降低，所以流入排气部8的排气温度比在排气流路2A中流动的排气温度低100度左右。因此，如果以在排气部8的外表面与凸出部22a之间形成间隙a的方式，将排气部8与涡旋部2结合，则排气流路2A中流动的高温排气难以影响排气部8，所以能够以通过排气部8的排气温度作为对象选定排气部8的材质。由此，也能够由耐热强度低于涡旋部2材质的材料(具体地说为镍含量低的便宜的不锈钢材料)形成排气部8的材质。

而且，如图5所示，在涡旋部2的凸出部22a的内周侧设有加强肋25。然后，例如通过焊接将该加强肋25与排气部8的外周面结合。而且，如图9所示，在圆周方向上等间隔地设置多个(例如三个)该加强肋25。通过设置这样的加强肋25，能够将涡旋部2与排气部8更牢固地连结。

另外，如图5所示，本实施方式的加强肋25与涡旋部2的凸出部22a一体设置，但本发明不限于此。例如，虽然未图示，但也可以形成为，加强肋25与排气部8一体设置，将该加强肋25与凸出部22a的外周侧结合。而且，例如也可以形成为，将加强肋25与涡旋部2及排气部8分别设置，将该加强肋25与凸出部22a的内周侧及排气部8的外周面结合。

如上所述，本发明的涡轮壳体组件1将涡轮壳体主要分解为在内部形成涡状排气流路2A的涡旋部2、以及与轴承箱连结的连结部4，通过分别对一块板金进行加工而形成上述涡旋部2及连结部4。而且，将上述涡旋部及连结部分别与正交于涡轮轴向线7的环状盖部6焊接，经由环状盖部6在涡轮轴向上连结。

根据如上所述构成的本发明的涡轮壳体组件1，因为将涡轮壳体主要分解为涡旋部2与连结部4，分别对一块板金进行加工而形成该涡旋部2及连结部4，所以，能够减小涡轮壳体的热容量，并且能够谋求涡轮壳体的轻量化。而且因为对一块板金进行加工而形成，所以使该涡旋部2及连结部4的制造容易。

而且，如上所述，因为形成的结构为，将涡轮壳体主要分解为在内部形成涡状排气流路2A的涡旋部2、以及与轴承箱连结的连结部4，经由环状盖部6连结该涡旋部与连结部，所以，能够将本发明的涡旋壳体组件1作为规格化后的多种构成部件(模块)的组装体而构成。由此，能够使制造容易化。而且，因为通过焊接将涡旋部2与连结部4结合，所以，密封性良好，不需要目前那样的外部壳。因此，能够谋求涡轮壳体的轻量化与低热容量化。

此外，如上所述，因为将涡轮壳体主要分解为涡旋部2和连结部4，经由与涡轮轴向线7正交的环状盖部6在涡轮轴向上连结涡旋部和连结部，所以，能够通过环状盖部6阻挡涡旋部2中高温排气的影响。因此，能够由耐热强度低于涡旋部2的不锈钢材料、即镍含量低于涡旋部2的便宜的不锈钢材料形成连结部4。由此，与由相同材料形成涡轮壳体整体的情况相比，能够谋求涡轮壳体的低成本化。

而且如上所述，因为环状盖部6与涡旋部2及连结部4分别构成，所以，可以使涡旋部2、连结部4、环状盖部6等各构成部件为简单的形状，能够使各构成部件的制造容易化。此时，对于环状盖部6来说，也通过对一块板金进行加工而形成，由此也有助于涡旋壳体的轻量化及低热容量化。

此外，如上所述，本发明的涡轮壳体组件1具有与涡旋部2分别构成的管状排气部8，将排气部8与涡旋部2在涡轮轴向上结合，由此能够连通排气部8与排气流出口2B。这样，将涡轮壳体主要分割为涡旋部2、连结部4以及管状排气部8，并且与涡旋部2分别构成管状排气部8，由此，能够使构成本发明的涡轮壳体组件1的各构成部件为简单的形状，能够使各构成部件的制造容易化。而且，通过形成为将排气部8与涡旋部2在涡轮轴向上结合的结构，使连结部4、环状盖部6、涡旋部2以及排气部8的各构成部件为全部都结合在涡轮轴向上的方式，提高涡轮壳体组件1的组装性。

而且，如上所述，因为将涡轮壳体主要分解为涡旋部2和排气部8，在排气部8的外周面与涡旋部2的凸出部20a之间形成间隙a的状态下，将排气部8与涡旋部2的排气流出口2B连通，所以，在涡旋部2的排气流路2A中流动的高温排气难以影响排气部8。因此，可以由耐热强度低于涡旋部2的材料、即镍含量低于涡旋部2的便宜的不锈钢材料形成排气部8，能够谋求低成本化。

这样，能够按照如下所述的方式制造由涡旋部2、连结部4、环状盖部6、排气部8等多种构成部件构成的本发明的涡轮壳体组件1。

即首先通过对一块板金进行加工，分别形成涡旋部2、连结部4、环状盖部6(涡旋部形成工序、连结部形成工序、环状盖部形成工序)，并且准备排气部8、发动机侧法兰部10、消音器侧法兰部12等。

然后，如图2所示，将环状盖部6定向为与涡轮轴向线7正交，分别在该环状盖部6的一侧焊接涡旋部2，在另一侧焊接连结部4(焊接工序)。将涡旋部2正面侧的法兰部20a与环状盖部6的平板部6a焊接，而且，将连结部4突出部4b的前端部与环状盖部6的平板部6a焊接。此时，通过使涡旋部2的接受部20b与环状盖部6的接受部6b重合，能够容易地定位涡旋部2与环状盖部6的相对位置。而且此时，例如通过焊接将螺纹衬套16的一端面与环状盖部6另一侧的接受部6b结合。因此，在连结部4的衬套插入孔4c中插入螺纹衬套16，使环状盖部6与连结部4抵接，由此，能够容易地定位环状盖部与连结部的相对位置。

此外，如图2所示，将涡旋部2定向为与涡轮轴向线7正交，并且沿涡轮轴向线7定向排气部8的长度方向，通过例如焊接该排气部8的一端部8a与涡旋部2的凹陷部22b，将排气部8与涡旋部2在涡轮轴向上结合(结合工序)。

而且，如图2所示，例如通过焊接，将发动机侧法兰部10与涡旋部2的排气流入口24结合，而且，例如通过焊接将消音器侧法兰部12与排气部8的另一端部8b结合。另外，上述发动机侧法兰部10及消音器侧法兰部12可以提前与涡旋部2及排气部8结合。

最后，如图2所示，从连结部4的正面侧嵌入环状的环部件14，该环部件14如图5、图6等所示，嵌入至与环状盖部6抵接的位置。然后，在环部件14的内周侧插入可变喷嘴机构3。如果上述环部件14嵌入连结部4，则可以容易地定位可变喷嘴机构3。

另外，上述排气部8的一端部8a与涡旋部2的结合方法、环状盖部6另一侧的接受部6b与螺纹衬套16的一端面的结合方法、涡旋部2的排气流入口24与发动机侧法兰部10的结合方法以及排气部8的另一端部8b与消音器侧法兰部12的结合方法不限于焊接，例如也可以通过螺栓紧固或钎焊等进行结合。

根据如上所述构成的本发明的涡轮壳体组件的制造方法，因为形成的结构为，将涡轮壳体主要分解为在内部形成涡状排气流路2A的涡旋部2以及与轴承箱连结的连结部4，经由环状盖部6连结该涡旋部与连结部，所以，能够通过只连结分别制造的涡旋部2及连结部4制造涡轮壳体组件1，使制造容易。

而且，因为将环状盖部6与涡旋部2及连结部4分别构成，所以，能够使涡旋部2、连结部4、环状盖部6等各构成部件为简单的形状，使各构成部件的制造容易。

此外，如上所述，因为准备与涡旋部2分别构成的管状排气部8，为了连通排气部8与涡旋部2的排气流出口2B而将排气部8与涡旋部2在涡轮轴向上结合(结合工序)，所以，能够使连结部4、环状盖部6、涡旋部2以及排气部8的各构成部件全部在涡轮轴向上结合，提高涡轮壳体组件1的组装性。

根据上述本发明，与现有的板金制涡轮壳体相比，能够提供进一步实现了轻量化、制造容易化、低成本化以及低热容量化的涡轮壳体组件及该涡轮壳体组件的制造方法。

以上虽然针对本发明的优选方式进行了说明，但本发明不限于上述方式，在不脱离本发明目的的范围内可以进行各种变更。

例如，图10是表示本发明其他实施方式的涡轮壳体组件的剖面图。如该图10所示，本发明的涡旋部2也可以在其底面部22将排气流出口2B的周围向背面侧弯曲，形成可嵌入地构成排气部8的一端面8a的嵌入部22c。如果形成上述嵌入部22c，则可以在该嵌入部22c中嵌入排气部8的一端部8a，通过例如图11所示的角焊23将该一端部8a与嵌入部22c的内周侧结合。这样，通过将排气部8的一端部8a嵌入嵌入部22c中，能够同时进行排气部8的定位与焊接时的临时结合，具有良好的焊接作业性。

工业实用性

本发明能够作为涡轮增压器用涡轮壳体组件、优选为车载用VG涡轮增压器的涡轮壳体组件及该涡轮壳体组件的制造方法而适合使用。

Claims

1.一种涡轮壳体组件，其结合多种构成部件，而构成将涡轮叶轮插入的涡轮壳体，所述涡轮叶轮利用从发动机导入的排气进行旋转，所述涡轮壳体组件的特征在于，

2.如权利要求1所述的涡轮壳体组件，其特征在于，所述连结部由耐热强度低于所述涡旋部的材料形成。

3.如权利要求2所述的涡轮壳体组件，其特征在于，所述连结部由镍含量低于所述涡旋部的材料形成。

4.如权利要求1至3中任一项所述的涡轮壳体组件，其特征在于，所述环状盖部与所述涡旋部及所述连结部分别构成。

5.如权利要求4所述的涡轮壳体组件，其特征在于，所述环状盖部通过对一块板金进行加工而形成。

6.如权利要求4或5所述的涡轮壳体组件，其特征在于，具有与所述涡旋部分别构成的管状排气部，通过在涡轮轴向上将该排气部与所述涡轮部结合，连通该排气部与所述排气流出口。

7.如权利要求1至6中任一项所述的涡轮壳体组件，其特征在于，具有调节排气向所述涡轮叶轮流动的可变喷嘴机构，该可变喷嘴机构被插入所述涡旋部及所述连结部中。

8.一种涡轮壳体组件的制造方法，其结合多种构成部件，而构成将涡轮叶轮插入的涡轮壳体，所述涡轮叶轮利用从发动机导入的排气进行旋转，所述涡轮壳体组件的制造方法的特征在于，

9.如权利要求8所述的涡轮壳体组件的制造方法，其特征在于，具有结合工序，其准备与所述涡旋部分别构成的管状排气部，为了连通该排气部与所述涡旋部的排气流出口，在涡轮轴向上结合该排气部与所述涡旋部。