CN111033012A - 涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

具备铸造制的涡轮壳体、形成在涡轮壳体内的涡轮室及围绕涡轮室的周围的涡轮涡旋流道、引导通过涡轮室的排气的排出口、以及形成排出口的壁面的板金制的排出口形成部件。排出口形成部件具有：形成排出口的壁面的筒状的主体壁、和从主体壁的远位端朝向叶轮轴的径向外侧延伸的外周缘。外周缘被固定在涡轮壳体与连接于排出口的下游侧排气管之间。

Description

涡轮增压器

技术领域

本发明涉及涡轮增压器。

背景技术

涡轮增压器具有：轴承壳体，其将叶轮轴支承为能够旋转；涡轮壳体，其与轴承壳体的第一端连结并且供从内燃机排出的排气在内部流动；以及压缩机壳体，其与轴承壳体的第二端连结并且供被向内燃机引导的进气流动。在涡轮壳体内形成有涡轮室。在涡轮室收容有涡轮叶轮，涡轮叶轮与叶轮轴的第一端连结并且通过导入到涡轮室的排气而与叶轮轴一体地旋转。在压缩机壳体内收容有压缩机叶轮，压缩机叶轮与叶轮轴的第二端连结并且与涡轮叶轮一体地旋转。进而，若利用从内燃机排出的排气而使涡轮叶轮旋转，压缩机叶轮经由叶轮轴而与涡轮叶轮一体地旋转，则在压缩机壳体流动的进气通过压缩机叶轮的旋转而被压缩，压缩后的进气被供给至内燃机。通过利用这样的涡轮增压器进行向内燃机的进气的增压，从而内燃机的进气效率提高，内燃机的性能提升。

在比涡轮增压器的涡轮壳体靠排气流动方向的下游设置有对排气进行净化的催化剂。催化剂通过温度上升至活性化温度以上，而发挥排气的净化能力。因此，例如，当排气的温度较低时，存在催化剂的温度未上升至活性化温度以上，而未充分进行基于催化剂的排气的净化的担忧。

通常，涡轮壳体由于需要确保刚性，因此通过铸造形成为厚壁，所以质量较大，热容量较大。因此，在涡轮壳体内流动的排气在涡轮壳体内流动期间热量被带走，温度易下降，作为其结果，催化剂的温度上升至活性化温度以上为止的时间变长。由此，例如，在要求内燃机的冷起动时等催化剂的提前预热的运转条件时，无法使催化剂的温度提前上升至活性化温度以上。

因此，例如在专利文献1的涡轮增压器中，将引导经过涡轮室的排气的排出口的壁面由筒状的排出口形成部件(排出口隔热部件)形成。排出口形成部件抑制排气的热量向涡轮壳体的传递。其结果为，抑制了排气在涡轮壳体内流动期间产生的排气的温度的下降。

专利文献1：日本专利第5880463号公报

例如，在排出口形成部件的靠近涡轮室的一方的端部、及排出口形成部件的与涡轮室相反一侧的端部固定于涡轮壳体的情况下，不易允许在出口形成部件由于排气的热量而被加热时产生的排出口形成部件的热伸长，存在对排出口形成部件局部作用过大的应力的担忧。

发明内容

本发明的目的在于提供能够允许排出口形成部件的热伸长的涡轮增压器。

为了解决上述课题的涡轮增压器具备：轴承壳体，其将叶轮轴支承为能够旋转；铸造制的涡轮壳体，其与所述轴承壳体在所述叶轮轴的旋转轴线方向上的一端连结，并且从内燃机排出的排气在所述涡轮壳体的内部流动；涡轮室，其形成于上述涡轮壳体内；涡轮叶轮，其收容于上述涡轮室并且通过被导入上述涡轮室的排气而与上述叶轮轴一体地旋转；涡轮涡旋流道，其是形成于上述涡轮壳体内并且为将流入到上述涡轮壳体的排气向上述涡轮室引导的流道的一部分，上述涡轮涡旋流道围绕上述涡轮室的周围；排出口，其形成在上述涡轮壳体内并且引导通过上述涡轮室的排气；以及板金制的排出口形成部件，其形成上述排出口的壁面，上述排出口形成部件具有：主体壁，其为形成上述排出口的壁面的筒状的排出口主体壁，并具有靠近上述涡轮室的一方的近位端及上述近位端的相反侧的远位端；和外周缘，其从所述主体壁的上述远位端朝向上述叶轮轴的径向外侧延伸，上述外周缘被固定在上述涡轮壳体与连接于上述排出口的下游侧排气管之间。

若不对排出口形成部件的未被涡轮壳体与下游侧排气管固定的部分进行固定，则允许在排出口形成部件由于排气的热量而被加热时产生的热伸长。

在上述涡轮增压器中，也可以是上述排出口形成部件以在上述主体壁与上述涡轮壳体之间形成隔热层的方式，相对于上述涡轮壳体的内周面隔开规定的间隙配置。

若在主体壁与涡轮壳体之间设置隔热层，则能够抑制排气的热量向涡轮壳体的传递。由此，能够抑制排气在涡轮涡旋流道流动期间的排气的温度下降。

在上述涡轮增压器中，也可以是上述排出口形成部件以上述主体壁的上述近位端从上述涡轮壳体的内周面分离的状态配置在上述涡轮壳体内。

若在主体壁与涡轮壳体的内周面之间形成空间，则能够将该空间作为隔热空气层。另外，通过该空间，能够允许排出口形成部件的热伸长。

在上述涡轮增压器中，也可以是在上述排出口形成部件的上述主体壁与上述涡轮壳体之间配置有弹性部件，上述排出口形成部件的上述主体壁经由上述弹性部件而由上述涡轮壳体支承。

若在主体壁与涡轮壳体之间配置弹性部件，则通过弹性部件弹性变形，能够允许在涡旋流道形成板由于排气的热量而被加热时产生的涡旋流道形成板的热伸长。另外，排出口形成部件的主体壁经由弹性部件而由涡轮壳体支承，因此能够抑制排出口形成部件的振动。

在上述涡轮增压器中，也可以是上述弹性部件配置于比上述主体壁的上述远位端靠上述近位端的位置。

通过配置于比主体壁的远位端靠近近位端的位置的弹性部件，能够抑制主体壁的振动。

也可以是上述涡轮增压器还具备具有筒部的金属板，上述金属板配置在上述涡轮壳体内并构成所述涡轮室的一部分，上述涡轮壳体具有从上述涡轮室朝向上述下游侧排气管延伸的涡轮筒状部，上述主体壁配置在上述涡轮筒状部的内周侧，上述金属板的上述筒部朝向上述排出口沿着上述涡轮筒状部的内周面延伸，上述筒部的前端部分配置在比上述主体壁的上述近位端靠上述涡轮壳体的径向的内侧，上述主体壁的上述近位端配置于从上述涡轮壳体及上述金属板的上述筒部分离的位置。

若将主体壁的近位端配置于从涡轮壳体及金属板的筒部分离的位置，则能够允许主体壁的热伸长。

附图说明

图1是表示实施方式中的涡轮增压器的侧剖视图。

图2是将图1的涡轮增压器的一部分放大表示的侧剖视图。

图3是图1的涡轮增压器的纵剖视图。

图4是将第一变更例的涡轮增压器的一部分放大表示的侧剖视图。

图5是将第二变更例的涡轮增压器的一部分放大表示的侧剖视图。

图6是图5的涡轮增压器所具备的环状板的剖视图。

图7是图6的环状板的变更例的剖视图。

图8是变更了图3的涡轮增压器的一部分的剖视图。

具体实施方式

以下，根据图1～图3对将涡轮增压器具体化的一实施方式进行说明。

如图1所示，涡轮增压器10的外壳11具有轴承壳体20、涡轮壳体30、以及压缩机壳体40。轴承壳体20、涡轮壳体30、以及压缩机壳体40为铸造制。从内燃机E排出的排气在涡轮壳体30的内部流动。被导向内燃机E的进气在压缩机壳体40的内部流动。

轴承壳体20能够旋转地支承叶轮轴12。在叶轮轴12的旋转轴线方向的第一端连结有涡轮叶轮13。在叶轮轴12的旋转轴线方向的第二端连结有压缩机叶轮14。涡轮壳体30连结于轴承壳体20在叶轮轴12的旋转轴线方向的第一端。压缩机壳体40连结于轴承壳体20在叶轮轴12的旋转轴线方向的第二端。

轴承壳体20具有筒状的主体部21。主体部21具有供叶轮轴12插通的插通孔21h。主体部21经由径向轴承15而能够旋转地支承插通于插通孔21h的叶轮轴12。主体部21的轴线方向与叶轮轴12的旋转轴线方向一致。

主体部21在叶轮轴12的旋转轴线方向的第一端具有第一端面21a，并且在叶轮轴12的旋转轴线方向的第二端具有第二端面21b。主体部21具有从第一端面21a突出的筒状的突出部21f。在突出部21f的前端设置有沿叶轮轴12的径向延伸的平坦的端面21e。插通孔21h的第一端在突出部21f的端面21e开口。另外，在突出部21f的端面21e形成有环状的凸部21g，凸部21g以包围插通孔21h的开口的方式从端面21e突出。

主体部21具有凹设于第二端面21b的圆柱状的收容凹部21c。插通孔21h的第二端在收容凹部21c的底面开口。收容凹部21c的直径大于插通孔21h的直径。收容凹部21c的轴心与插通孔21h的轴心一致。在收容凹部21c内收容有推力轴承16。推力轴承16以与收容凹部21c的底面接触的状态收容在收容凹部21c内。

轴承壳体20具有：第一凸缘部22，其从主体部21的外周面在主体部21的轴线方向的第一端部向叶轮轴12的径向外侧突出；和第二凸缘部23，其从主体部21的外周面在主体部21的轴线方向的第二端部向叶轮轴12的径向外侧突出。第二凸缘部23为圆环状。

第一凸缘部22具有环状的第一延伸部24、筒状的第二延伸部25、以及环状的第三延伸部26。第一延伸部24从主体部21的外周面向叶轮轴12的径向外侧延伸。第二延伸部25从第一延伸部24的前端部朝向与第二凸缘部23相反一侧沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。第三延伸部26从在旋转轴方向上比第二延伸部的端面25a稍微靠近第一延伸部24的位置朝向叶轮轴12的径向外侧延伸。

第一延伸部24具有位于与第二凸缘部23相反一侧的端面24a，端面24a与主体部21的第一端面21a连续。第二延伸部25的端面25a比第三延伸部26的与第一延伸部24相反一侧的端面26a向与第一延伸部24相反一侧突出。第二延伸部25的端面25a为沿叶轮轴12的径向延伸的平坦面。

压缩机壳体40具有压缩机主体部41。压缩机主体部41具有大致圆板状的端壁41a、和从端壁41a的周缘沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸的环状的周壁41b。周壁41b的与端壁41a相反一侧的端部开口。第二凸缘部23利用未图示的螺钉安装于周壁41b的开口端，由此压缩机壳体40连结于轴承壳体20的第二端。周壁41b的开口被主体部21的第二端面21b及第二凸缘部23的与第一凸缘部22相反一侧的端面封闭。即，周壁41b的开口被轴承壳体20的位于第二端的端面封闭。

另外，压缩机壳体40具有从端壁41a向与周壁41b相反一侧突出的压缩机筒状部42。压缩机筒状部42具有进气口42a。进气口42a沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。进气口42a的轴心与叶轮轴12的旋转轴线一致。

在压缩机壳体40内形成有压缩机叶轮室43、扩散器流道44、以及压缩机涡旋流道45。压缩机叶轮室43与进气口42a连通并且收容压缩机叶轮14。压缩机涡旋流道45呈漩涡状环绕压缩机叶轮室43的外周。扩散器流道44在压缩机叶轮室43的周围呈环状延伸，并且使压缩机叶轮室43与压缩机涡旋流道45相互连通。

在压缩机壳体40内设置有环状的管套部件46。管套部件46具有：筒部46a，其沿着压缩机筒状部42的内周面向轴向延伸；和环状部46b，其从筒部46a的轴向一端沿着端壁41a向径向外侧延伸。压缩机叶轮室43是由管套部件46的筒部46a和轴承壳体20的收容凹部21c围起来的空间。

压缩机叶轮14沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸，且具有能够供叶轮轴12插通的轴插通孔14h。叶轮轴12的旋转轴线方向的第二端部向压缩机叶轮室43突出。进而，压缩机叶轮14在叶轮轴12的向压缩机叶轮室43突出的部分插通于轴插通孔14h的状态下，以能够与叶轮轴12一体地旋转的方式，经由螺母等而安装于叶轮轴12。压缩机叶轮14的靠近轴承壳体20的一方的端部经由未图示的密封圈套环或推力套环等而由推力轴承16支承。推力轴承16承受作用于压缩机叶轮14的推力方向(轴向)的载荷。

管套部件46的环状部46b具有与轴承壳体20对置的平坦面46c。平坦面46c沿叶轮轴12的径向延伸。进而，扩散器流道44形成在环状部46b的平坦面46c与和平坦面46c在叶轮轴12的旋转轴线方向上对置的轴承壳体20的第二端面21b之间。

在压缩机壳体40内设置有环状的涡旋部件47。涡旋部件47在管套部件46的周围延伸。压缩机涡旋流道45由管套部件46的环状部46b的外周面、压缩机主体部41的端壁41a、以及涡旋部件47的内周面形成。此外，涡旋部件47及管套部件46也可以与压缩机壳体40一体形成，而不是与压缩机壳体40为分体部件。

如图2所示，涡轮壳体30具有涡轮主体部31。涡轮主体部31具有大致圆板状的端壁31a、和在端壁31a的径向外侧沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸的筒状的周壁31b。周壁31b的与端壁31a相反一侧的端部开口。

周壁31b开口的端部包括端面31d、和向叶轮轴12的径向外侧突出的环状的凸缘31f。凸缘31f在轴向上在与端壁31a相反一侧具有端面31c。端面31c比周壁31b的端面31d向轴向突出。凸缘31f的端面31c及周壁31b的端面31d为沿叶轮轴12的径向延伸的平坦面。

在凸缘31f的端面31c与轴承壳体20的第三延伸部26的端面26a接触的状态下，凸缘31f与第三延伸部26通过紧固件(例如螺钉17)被安装，由此涡轮壳体30连结于轴承壳体20的第一端。

在凸缘31f与轴承壳体20的第三延伸部26之间设置有密封部件18。密封部件18将凸缘31f的端面31c与第三延伸部26的端面26a的边界密封。

涡轮壳体30具有从端壁31a向与周壁31b相反一侧突出的涡轮筒状部32。在涡轮筒状部32内形成有排出口32a。排出口32a沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。排出口32a的轴心与叶轮轴12的旋转轴线一致。涡轮筒状部32在开口端具有沿叶轮轴12的径向延伸的平坦的开口端面32e。

在涡轮筒状部32的开口端设置有环状的连结凸缘32f。另外，在排出口32a，在开口端连接有具有连结凸缘19f及端面19e的下游侧排气管19。连结凸缘19f与涡轮筒状部32的连结凸缘32f在被夹紧部件19c夹住的状态下相互连结，由此下游侧排气管19连结于涡轮筒状部32。下游侧排气管19的端面19e为与涡轮筒状部32的开口端面32e平行地延伸的平坦面。

下游侧排气管19将涡轮增压器10与设置在比涡轮壳体30靠排气流动方向的下游的催化剂C1连接。催化剂C1对排气进行净化。催化剂C1通过温度上升至活性化温度以上，而发挥排气的净化能力。

在涡轮壳体30内形成有涡轮室33、连通流道34、以及涡轮涡旋流道35。涡轮叶轮13收容于涡轮室33。涡轮涡旋流道35呈漩涡状环绕涡轮室33的周围。由此，涡轮涡旋流道35围绕涡轮室33的周围。涡轮涡旋流道35是将流入到涡轮壳体30的排气向涡轮室33引导的流道的一部分。连通流道34在涡轮室33的周围呈环状延伸，并且使涡轮涡旋流道35与涡轮室33相互连通。

涡轮增压器10具备多个喷嘴叶片50、第一板51、以及第二板52。多个喷嘴叶片50为使连通流道34的流道面积可变，并对向涡轮室33引导的排气的流速进行调整的可动叶片。多个喷嘴叶片50在连通流道34的周向相互隔开间隔地配置。

第一板51在轴承壳体20的突出部21f的周围呈环状延伸。第一板51为能够转动地支承多个喷嘴叶片50并且形成连通流道34的靠近轴承壳体20的一方的壁面的环状的金属制的支承板。第一板51具有从第一板51的内周面向叶轮轴12的径向内侧突出的环状的凸部51f。凸部51f与突出部21f在叶轮轴12的旋转轴线方向对置。

第二板52具有：筒部52a，其沿着涡轮筒状部32的内周面向轴向延伸；和环状部52b，其与筒部52a连续并且从筒部52a沿着端壁31a的内表面31e向径向外侧延伸。涡轮室33是由第二板52的筒部52a、第一板51的凸部51f、以及轴承壳体20的突出部21f的端面21e围起来的空间。即，第二板52配置在涡轮壳体30内，并构成涡轮室33的一部分。涡轮室33与排出口32a连通。经过涡轮室33的排气被向排出口32a引导。

第二板52的环状部52b在叶轮轴12的旋转轴线方向与第一板51对置配置。第二板52为环状的金属板，与第一板51协作而能够转动地支承多个喷嘴叶片50。环状部52b形成连通流道34的与轴承壳体20相反一侧的壁面。第一板51与第二板52的环状部52b在叶轮轴12的旋转轴线方向的间隔由柱状的多个衬垫53保持。多个衬垫53在连通流道34的周向相互隔开间隔地配置。

在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在第一板51与轴承壳体20之间配置有用于使多个喷嘴叶片50驱动的连杆部件54。第一板51与轴承壳体20之间的空间为用于隔热的空气层。

涡轮叶轮13具有朝向插通孔21h突出的嵌合凸部13f。在叶轮轴12的旋转轴线方向的第一端形成有嵌合凸部13f能够嵌合的嵌合凹部12f。进而，涡轮叶轮13在嵌合凸部13f嵌合于叶轮轴12的嵌合凹部12f的状态下，通过焊接等安装于叶轮轴12。由此，涡轮叶轮13能够与叶轮轴12一体地旋转。涡轮叶轮13通过导入到涡轮室33的排气而旋转，叶轮轴12伴随着该涡轮叶轮13的旋转而一体地旋转。

在突出部21f的凸部21g安装有圆环状的板簧55。板簧55的外周缘与第一板51的凸部51f的朝向轴承壳体20的一方的端面抵接。板簧55将第一板51朝向与轴承壳体20相反一侧施力。由此，第一板51、多个衬垫53、以及第二板52以被涡轮主体部31的端壁31a按压的状态由端壁31a支承。

涡轮壳体30在涡轮主体部31的端壁31a的外周部具有朝向与轴承壳体20相反一侧膨出的膨出壁36。膨出壁36围绕涡轮筒状部32的周围。膨出壁36具有膨出外周壁36a、膨出内周壁36b、以及膨出连接壁36c。膨出外周壁36a与涡轮主体部31的周壁31b的与开口端相反一侧的端部连续并且沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。膨出内周壁36b位于膨出外周壁36a的径向内侧并且与端壁31a的比膨出壁36靠叶轮轴12的径向内侧的部位连续。膨出连接壁36c呈朝向与轴承壳体20相反一侧突出的弧状弯曲。膨出连接壁36c将膨出外周壁36a的与轴承壳体20相反一侧的端缘和膨出内周壁36b的与轴承壳体20相反一侧的端缘相连。

涡轮增压器10具有由形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分的金属板形成的涡轮流道形成板60。涡旋流道形成板60为板金制、即通过板金加工而形成，而不是铸造的。涡旋流道形成板60的厚度比第一板51及第二板52的厚度薄。涡旋流道形成板60呈漩涡状环绕涡轮室33的周围。涡旋流道形成板60具有外周壁61、内周壁62、连接壁63、以及内周缘64。

外周壁61、内周壁62、以及连接壁63作为流道形成部发挥功能。流道形成部与涡轮壳体30之间隔开规定的间隙配置，并形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分。内周壁62中的包含与内周缘64相连的端部的规定的区域为流道形成部的内周侧缘部。外周壁61及内周壁62沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。若涡旋流道形成板60在内周壁62及外周壁61的基础上，还具有沿与它们不同的方向延伸的连接壁63及内周缘64，则能够确保涡旋流道形成板60的刚性。

外周壁61在比第二板52靠叶轮轴12的径向外侧围绕涡轮室33的周围，并且形成涡轮涡旋流道35的外周侧内表面35a。外周壁61沿着涡轮主体部31的周壁31b的内周面及膨出外周壁36a的内周面延伸。外周壁61的外周面61a从周壁31b的内周面及膨出外周壁36a的内周面分离。

内周壁62位于外周壁61的径向内侧并形成涡轮涡旋流道35的内周侧内表面35b。内周壁62沿着膨出内周壁36b的内周面延伸。内周壁62的外周面62a从膨出内周壁36b的内周面分离。内周壁62的内周面形成涡轮涡旋流道35的内周侧内表面35b。内周壁62的内周面与第二板52的环状部52b的外周缘在叶轮轴12的径向上处于相同的位置。此外，第二板52的环状部52b的外周缘也可以比内周壁62的内周面向叶轮轴12的径向外侧突出，还可以位于比内周壁62的内周面靠叶轮轴12的径向内侧。

连接壁63将外周壁61的与轴承壳体20相反一侧的端缘和内周壁62的与轴承壳体20相反一侧的端缘相连。连接壁63沿着膨出连接壁36c的内周面延伸，并呈朝向与轴承壳体20相反一侧突出的弧状弯曲。连接壁63的外周面63a从膨出连接壁36c的内周面分离。

内周缘64从内周壁62的靠近轴承壳体20的一方的端缘朝向叶轮轴12的径向内侧延伸。内周缘64在叶轮轴12的旋转轴线方向上在涡轮主体部31的端壁31a与第二板52的环状部52b之间沿着环状部52b延伸。进而，内周缘64通过板簧55的作用力而被端壁31a与环状部52b夹住。即，涡旋流道形成板60的内周缘64被涡轮壳体30与第二板52夹住并被固定。像这样，金属板52兼用支承多个喷嘴叶片50的部件、和保持涡旋流道形成板60的内周缘64的部件。

涡轮增压器10具备涡旋隔热件65。涡旋隔热件65例如由氧化铝、石英纤维等陶瓷材料形成。涡旋隔热件65在外周壁61的外周面61a与周壁31b的内周面之间、外周壁61的外周面61a与膨出外周壁36a的内周面之间、连接壁63的外周面63a与膨出连接壁36c的内周面之间、以及内周壁62的外周面62a与膨出内周壁36b的内周面之间延伸。涡旋隔热件65为配置于涡旋流道形成板60的流道形成部与涡轮壳体30之间的间隙的涡旋隔热层。

在涡旋流道形成板60的流道形成部(外周壁61、连接壁63以及内周壁62)与涡轮壳体30之间形成的隔热层也可以是空气层。为了形成空气层，也可以不配置涡旋隔热件65，而将外周壁61、连接壁63以及内周壁62从涡轮壳体30分离来配置。像这样，若减小涡旋流道形成板60与涡轮壳体30的接触面积，则抑制了热量向涡轮壳体的传递。另外，设置在涡轮壳体30的内侧的空气层作为允许涡旋流道形成板60的热伸长的空间发挥功能。

在外周壁61的外周面61a的与连接壁63相反一侧的端部与涡轮壳体30之间配置有涡旋弹性部件66。换言之，弹性部件66为了在外周壁61(涡旋流道形成板60的流道形成部)与涡轮壳体30之间形成间隙而配置。涡旋弹性部件66位于比涡旋隔热件65靠近轴承壳体20的位置。涡旋弹性部件66例如是安装于外周壁61的外周面61a的环状的丝网。涡旋弹性部件66以被外周壁61的外周面61a与涡轮主体部31的周壁31b的内周面之间压变形的状态配置。

涡旋弹性部件66例如通过微点焊接而焊接于外周壁61的外周面61a。而且，外周壁61经由涡旋弹性部件66而由涡轮壳体30支承。

涡旋流道形成板60具有从外周壁6的与连接壁63相反一侧的端部朝向叶轮轴12的径向外侧延伸的环状的凸缘部67。外周壁61中的、包含与凸缘部67相连的端部的规定的区域为流道形成部的外周侧缘部。凸缘部67以与涡轮壳体30的内周面之间形成间隙的方式，朝向涡轮主体部31的周壁31b的内周面延伸。由于在凸缘部67的前端部与周壁31b的内周面之间设置有间隙，因此凸缘部67不与周壁31b接触。

涡轮增压器10具备板金制的环状板70。环状板70形成涡轮涡旋流道35的靠近轴承壳体20的一方的壁面。环状板70配置在比涡轮叶轮13靠所述叶轮轴12的径向外侧。另外，环状板70配置在第一板51的周围。环状板70以在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60、特别是连接壁63的大部分对置的方式配置。环状板70的厚度比第一板51的厚度及第二板52的厚度薄。

也可以在环状板70及支承板51与轴承壳体20的端面24a及一端面21a之间形成隔热层。隔热层例如为空气层。详细而言，也可以在环状板70的内周部及支承板51与轴承壳体20的端面24a及一端面21a之间设置用于隔热的空间。该隔热层抑制热量从在涡轮涡旋流道35及连通流道34流动的排气向轴承壳体20的传递。

涡旋流道形成板60的凸缘部67沿着环状板70延伸。也可以在凸缘部67与环状板70之间设置间隙。凸缘部67与环状板70之间的间隙允许涡旋流道形成板60的热伸长。

涡轮涡旋流道35由涡旋流道形成板60、环状板70、第二板52的环状部52b的外周缘、以及第一板51的外周部形成。第一板51的外周部比第二板52的环状部52b的外周缘向叶轮轴12的径向外侧突出。

环状板70具有在周壁31b的端面31d与第二延伸部25的端面25a之间延伸的外周缘71。而且，环状板70的外周缘71通过作为紧固件的螺钉17的紧固力而被周壁31b的端面31d与第二延伸部25的端面25a夹住。即，环状板70的外周缘71被涡轮壳体30与轴承壳体20夹住。

环状板70具有筒状的肋73，肋73在叶轮轴12的旋转轴线方向上从环状板70的内周部72朝向与涡旋流道形成板60相反一侧、即轴承壳体20侧突出。肋73沿着第一板51的外周缘延伸。

也可以在肋73的内周面与第一板51的外周缘之间设置微小的间隙。在该情况下，由于肋73不与第一板51接触，因此允许环状板70的热伸长。

像这样，可以将环状板70的外周缘71作为被夹在轴承壳体20与涡轮壳体30之间的固定端，将环状板70的剩下的部分亦即内周部72及肋73不固定于其他部件。若像这样做，则允许环状板70的热伸长。

涡轮增压器10具备形成排出口32a的壁面的板金制的筒状的排出口形成部件80。排出口形成部件80具有：筒状的排出口主体壁81，其形成排出口32a的壁面；和环状的排出口外周缘82，其从排出口主体壁81的一端向径向外侧延伸。排出口主体壁81配置在涡轮筒状部32的内周侧。排出口主体壁81具有：靠近涡轮室33的一方的近位端81a、和近位端的相反侧的远位端。排出口外周缘82从排出口主体壁81的远位端朝向叶轮轴12的径向外侧延伸。

排出口主体壁81的近位端81a也可以围绕第二板52的筒部52a的与环状部52b相反一侧的端部。详细而言，筒部52a朝向排出口32a沿着涡轮筒状部32的内周面延伸，筒部52a的前端部分配置在比排出口主体壁81的近位端81a靠涡轮壳体30的径向的内侧。也可以在排出口主体壁81的近位端81a与筒部52a之间形成有间隙。若将排出口主体壁81的近位端81a配置在与涡轮壳体30及筒部52a分离的位置，则能够允许排出口主体壁81的热伸长。

在排出口主体壁81与涡轮壳体30之间、例如近位端81a与涡轮筒状部32的内周面之间，配置有排出口弹性部件83。排出口弹性部件83为安装于排出口主体壁81的外周面81b的环状的丝网。弹性部件83也可以配置在比排出口主体壁81的远位端靠近近位端81a的位置。

排出口弹性部件83以被在排出口主体壁81的外周面81b与涡轮筒状部32的内周面之间压变形的状态配置。排出口弹性部件83例如通过微点焊接而焊接于排出口主体壁81的外周面81b。进而，排出口主体壁81经由排出口弹性部件83而由涡轮筒状部32支承。在未经由弹性部件83而固定排出口主体壁81的情况下，排出口主体壁81的近位端81a成为未固定于其他部件的自由端。

排出口外周缘82从涡轮筒状部32的开口突出，并沿着涡轮筒状部32的开口端面32e延伸。进而，排出口外周缘82通过夹紧部件19c的紧固力而被夹在涡轮筒状部32的开口端面32e与下游侧排气管19的端面19e之间。即，排出口外周缘82被固定在涡轮壳体30与下游侧排气管19之间。

排出口形成部件80也可以在排出口主体壁81的近位端81a从涡轮壳体30的内周面分离的状态下配置在涡轮壳体30内。排出口主体壁81与涡轮壳体30的内周面之间的空间允许排出口形成部件80的热伸长。该空间为形成在排出口主体壁81的外周面81b与涡轮筒状部32的内周面之间的排出口空气层84。排出口空气层84为形成在排出口形成部件80与涡轮壳体30之间的排出口隔热层。像这样，排出口形成部件80也可以以在排出口主体壁81与涡轮壳体30之间形成隔热层的方式，相对于涡轮壳体30的内周面隔开规定的间隙配置。该隔热层抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。由此，能够抑制排气在涡轮涡旋流道35流动期间的排气的温度下降。

如图3所示，涡轮增压器10具备将从内燃机E排出的排气向涡轮涡旋流道35引导的吸入口37a。涡轮壳体30具有从涡轮壳体30的外周面突出的筒状的吸入口形成突出部37。此外，在图3中，为了便于说明，省略了第二板52及涡轮叶轮13的图示。吸入口37a形成在吸入口形成突出部37的内侧。由此，吸入口37a形成在涡轮壳体30内。

涡轮增压器10具备形成吸入口37a的壁面的板金制的筒状的吸入口形成部件90。吸入口形成部件90被插入到吸入口形成突出部37内。进而，吸入口形成部件90的靠近涡轮涡旋流道35的一方的端部经由筒状的连接部件91而与涡旋流道形成板60连接。吸入口形成部件90的内侧空间与涡旋流道形成板60的内侧空间经由连接部件91的内侧空间而连通。由此，吸入口37a与涡轮涡旋流道35经由连接部件91的内侧空间而连通。

涡轮增压器10具备形成在吸入口形成部件90的外周面与吸入口形成突出部37的内周面之间的吸入口空气层92。由此，吸入口空气层92为形成在吸入口形成部件90与涡轮壳体30之间的吸入口隔热层。

在吸入口形成部件90的外周面与吸入口形成突出部37的内周面之间配置有吸入口弹性部件93。吸入口弹性部件93也可以配置于吸入口形成部件90的靠近涡轮涡旋流道35的部分。

吸入口弹性部件93例如为安装于吸入口形成部件90的外周面的环状的丝网。丝网由于允许气体的流通，因此不易产生吸入口空气层92与吸入口37a的压力差。因此，抑制了由压力差引起的吸入口形成部件90的变形。

吸入口弹性部件93以被吸入口形成部件90的外周面与吸入口形成突出部37的内周面之间压变形的状态配置。吸入口弹性部件93例如通过微点焊接而焊接于吸入口形成部件90的外周面。进而，吸入口形成部件90经由吸入口弹性部件93而由涡轮壳体30支承。

吸入口形成部件90具有环状的吸入口外周缘90f，吸入口外周缘90f从吸入口形成突出部37突出并沿着吸入口形成突出部37的开口端面37e延伸。吸入口外周缘90f被与吸入口37a连接的上游侧排气管94的端面94e与吸入口形成突出部37的开口端面37e夹住。即，吸入口外周缘90f被涡轮壳体30与上游侧排气管94夹住。吸入口外周缘90f通过将上游侧排气管94与吸入口形成突出部37紧固的未图示的螺钉的紧固力，而被上游侧排气管94的端面94e与吸入口形成突出部37的开口端面37e夹住。

接下来，对本实施方式的作用进行说明。

从内燃机E排出的排气通过吸入口37a而被向涡轮涡旋流道35引导。当排气在吸入口37a流动时，通过吸入口形成部件90而抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。吸入口空气层92抑制热量从吸入口形成部件90向涡轮壳体30的传递。

导入到涡轮涡旋流道35的排气通过连通流道34而被向涡轮室33引导。当排气在涡轮涡旋流道35流动时，通过涡旋流道形成板60及环状板70而抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。涡旋隔热件65抑制热量从涡旋流道形成板60向涡轮壳体30的传递。

若向涡轮室33导入排气，则涡轮叶轮13受到导入到涡轮室33的排气流而旋转。进而，伴随着涡轮叶轮13的旋转，压缩机叶轮14经由叶轮轴12而与涡轮叶轮13一体地旋转。若压缩机叶轮14旋转，则经由进气口42a而导入到压缩机叶轮室43的进气通过压缩机叶轮14的旋转被压缩，并且在经过扩散器流道44时减速。由此，进气的速度能量转换为压力能量。进而，变成高压的进气被向压缩机涡旋流道45吐出，并供给至内燃机E。通过进行基于这样的涡轮增压器10的向内燃机E的进气的增压，从而内燃机E的进气效率提高，内燃机E的性能提高。

经过涡轮室33的排气被向排出口32a引导，并经由排出口32a而流入下游侧排气管19内。当排气在排出口32a流动时，通过排出口形成部件80而抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。排出口空气层84抑制热量从排出口形成部件80向涡轮壳体30的传递。

从排出口32a流入到下游侧排气管19内的排气通过下游侧排气管19内而到达催化剂C1。吸入口形成部件90、涡旋流道形成板60、环状板70、以及排出口形成部件80抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。因此，排气在涡轮壳体30内流动期间热量不易被带走，温度不易下降。作为其结果，催化剂C1的温度上升至活性化温度以上的时间变短。由此，例如，在内燃机E的冷起动时等要求催化剂C1提前预热的运转条件时，催化剂C1的温度易提前上升至活性化温度以上。

在上述实施方式中能够得到以下的效果。

(1)在涡旋流道形成板60的外周壁61的外周面61a的与连接壁63相反一侧的端部和涡轮壳体30之间配置有涡旋弹性部件66。因此，涡旋流道形成板60的外周壁61能够相对于涡轮壳体30相对移动。在涡旋流道形成板60由于排气的热量而被加热时产生的涡旋流道形成板60的热伸长通过涡旋弹性部件66弹性变形而被允许。另外，涡旋流道形成板60的外周壁61经由涡旋弹性部件66而由涡轮壳体30支承，并且涡旋流道形成板60的内周缘64被涡轮壳体30与第二板52夹住。因此，抑制了涡旋流道形成板60的振动。根据以上内容，能够在抑制涡旋流道形成板60的振动的同时，也允许涡旋流道形成板60的热伸长。

(2)涡旋流道形成板60所具有的凸缘部67抑制在涡轮涡旋流道35流动的排气经由涡旋流道形成板60的外周壁61的端缘与涡轮壳体30之间而流入涡旋流道形成板60与涡轮壳体30之间。由此，能够易抑制在涡轮涡旋流道35流动的排气的热量向涡轮壳体30的传递。

(3)涡轮增压器10还具备板金制的环状板70，环状板70形成涡轮涡旋流道35的靠近轴承壳体20的一方的壁面。环状板70在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60的连接壁63对置配置。环状板70的厚度比第一板51及第二板52的厚度薄，环状板70的外周缘71被涡轮壳体30与轴承壳体20夹住。例如，将第一板51的一部分在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60的连接壁63的大部分对置配置，第一板51的一部分形成涡轮涡旋流道35的靠近轴承壳体20的一方的壁面的结构设为比较例。若与该比较例相比，能够抑制在涡轮涡旋流道35流动的排气的温度的下降。

(4)环状板70具有筒状的肋73，肋73在叶轮轴12的旋转轴线方向上从环状板70的内周部72朝向与涡旋流道形成板60相反一侧突出。通过设置肋73，从而环状板70的刚性变高。另外，与环状板70不具有肋73的情况相比，抑制了环状板70的靠近内周部72的部分的振动。

(5)涡轮增压器10还具备形成排出口32a的壁面的板金制的筒状的排出口形成部件80。排出口形成部件80抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。由此，在排气在排出口32a流动期间，能够抑制排气的温度下降。进一步，在排出口形成部件80的排出口主体壁81的外周面81b的靠近涡轮室33的一方的端部与涡轮壳体30之间配置有排出口弹性部件83。由此，在排出口形成部件80由于排气的热量而被加热时产生的排出口形成部件80的热伸长通过排出口弹性部件83的弹性变形而被允许。另外，排出口主体壁81经由排出口弹性部件83而由涡轮壳体30支承，并且排出口形成部件80的排出口外周缘82被涡轮壳体30与下游侧排气管19夹住，因此能够抑制排出口形成部件80的振动。根据以上内容，能够在抑制排出口形成部件80的振动的同时，也允许排出口形成部件80的热伸长。

(6)涡轮增压器10还具备形成吸入口37a的壁面的板金制的筒状的吸入口形成部件90。吸入口形成部件90抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。由此，当排气在吸入口37a流动期间，能够抑制排气的温度下降。

(7)由板金制的涡旋流道形成板60及环状板70形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分，由板金制的排出口形成部件80形成排出口32a的壁面，由板金制的吸入口形成部件90形成吸入口37a的壁面。由此，能够降低涡轮壳体30的热应力。其结果为，能够实现涡轮壳体30的可靠性、耐久性的提高。

(8)由板金制的涡旋流道形成板60及环状板70形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分。由此，与涡轮涡旋流道35的壁面为涡轮壳体30的铸造表面的情况相比，能够降低在涡轮涡旋流道35流动的排气与壁面的阻力。

(9)由板金制的排出口形成部件80形成排出口32a的壁面。由此，与排出口32a的壁面为涡轮壳体30的铸造表面的情况相比，能够降低在排出口32a流动的排气与壁面的阻力。

(10)由板金制的吸入口形成部件90形成吸入口37a的壁面。由此，与吸入口37a的壁面为涡轮壳体30的铸造表面的情况相比，能够降低在吸入口37a流动的排气与壁面的阻力。

(11)吸入口形成部件90、涡旋流道形成板60、环状板70、以及排出口形成部件80抑制排气的热量向涡轮壳体30的传递。由此，排气在涡轮壳体30内流动期间热量不易被带走，因此温度不易下降。作为其结果，能够缩短催化剂C1的温度上升至活性化温度以上的时间。由此，例如，在内燃机E的冷起动时等要求催化剂C1提前预热的运转条件时，能够使催化剂C1的温度提前上升至活性化温度以上。

(12)在吸入口形成部件90的外周面的靠近涡轮涡旋流道35的部分与吸入口形成突出部37的内周面之间，配置有吸入口弹性部件93。由此，在吸入口形成部件90由于排气的热量而被加热时产生的吸入口形成部件90的热伸长通过吸入口弹性部件93的弹性变形而被允许。另外，吸入口形成部件90经由吸入口弹性部件93而由涡轮壳体30支承，并且吸入口形成部件90的吸入口外周缘90f被涡轮壳体30与上游侧排气管94夹住，因此能够抑制吸入口形成部件90的振动。根据以上内容，能够在抑制吸入口形成部件90的振动的同时，也允许吸入口形成部件90的热伸长。

上述实施方式也可以如以下所示的变更例那样进行变更。上述实施方式所包含的结构能够与下述变更例所包含的结构任意组合。下述变更例所包含的结构彼此能够任意地组合。

○在实施方式中，也可以是涡轮增压器10不具备吸入口形成部件90。进而，也可以是吸入口37a的壁面由涡轮壳体30的铸造表面形成。

○在实施方式中，也可以是涡轮增压器10不具备排出口形成部件80。进而，也可以是排出口32a的壁面由涡轮壳体30的铸造表面形成。

○在实施方式中，也可以是涡轮增压器10不具备环状板70。进而，例如，也可以是第一板51的一部分在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60的连接壁63的大部分对置配置，第一板51的一部分形成涡轮涡旋流道35的与轴承壳体20靠近的一方的壁面。

○在实施方式中，也可以是环状板70不具有从内周部72朝向与连接壁63相反一侧突出的筒状的肋73。

○在实施方式中，也可以是涡旋流道形成板60不具有从外周壁61的与连接壁63相反一侧的端缘朝向叶轮轴12的径向外侧突出的凸缘部67。

○在实施方式中，也可以是涡轮增压器10不具备涡旋隔热件65。进而，例如，也可以是涡轮增压器10具备跨外周壁61的外周面61a与周壁31b的内周面之间、外周壁61的外周面61a与膨出外周壁36a的内周面之间、连接壁63的外周面63a与膨出连接壁36c的内周面之间、以及内周壁62的外周面62a与膨出内周壁36b的内周面之间延伸的空气层。简而言之，涡轮增压器10只要具备形成在涡旋流道形成板60与涡轮壳体30之间的涡旋隔热层即可。

○在实施方式中，也可以是涡轮增压器10在排出口主体壁81的外周面81b与涡轮筒状部32的内周面之间具备排出口隔热材料。简而言之，涡轮增压器10只要具备形成在排出口形成部件80与涡轮壳体30之间的排出口隔热层即可。

○在实施方式中，也可以是涡轮增压器10在吸入口形成部件90与涡轮壳体30之间具备吸入口隔热材料。简而言之，涡轮增压器10只要具备形成在吸入口形成部件90与涡轮壳体30之间的吸入口隔热层即可。

○在实施方式中也可以是涡旋流道形成板60与连接部件91一体化。

○也可以是多个喷嘴叶片50为固定于第一板51或第二板52的固定叶片。例如，如图4所示的第一变更例那样，也可以是固定叶片固定于第一板51。在多个喷嘴叶片50为固定叶片的情况下，也可以是不具备板51、52中的未支承固定叶片的一方的板、多个衬垫53、以及连杆部件54。因此，若将多个喷嘴叶片50设为固定叶片，则能够削减部件数量。喷嘴叶片50、即固定叶片以及可动叶片配置于连通流道34，并使涡轮涡旋流道35内的排气向涡轮室33流动。

如图4所示，也可以在多个固定叶片固定于第二板52的情况下，将形成涡轮涡旋流道35的环状板70的部分亦即流道形成部延伸至与金属板52(第二板52)对置的位置。在该情况下，环状板70形成连通流道34。若金属制的环状板70形成连通流道34，则能够抑制热量从在连通流道34流动的排气向轴承壳体20的传递。进一步，为了支承环状板70的流道形成部，也可以使环状板70的内周缘与板簧55卡合。

○如图4及图5所示，也可以是环状板70的外周缘71延伸至凸缘31f的端面31c与轴承壳体20的第三延伸部26的端面26a之间，环状板70将轴承壳体20与涡轮壳体30的边界密封。在该情况下，环状板70的外周缘71以将轴承壳体20与涡轮壳体30的边界密封的方式，作为被轴承壳体20与涡轮壳体30夹住的垫圈部发挥功能。由此，不需要密封部件18，从而能够削减部件数量。也可以在图1及图2的结构中，将环状板70的外周缘71延长，如图4及图5所示，环状板70将轴承壳体20与涡轮壳体30的边界密封。

○如图4所示，也可以是在轴承壳体20的第三延伸部26设置定位突部26b，并且在环状板70及凸缘31f设置供突部26b插通的定位贯通孔71a、31g。由此，轴承壳体20、环状板70及涡轮壳体30的组装变得容易。

○在图1及图2的结构中，如图4所示，也可以不设置涡旋弹性部件66，而不将外周壁61固定于涡轮壳体30。例如，涡旋流道形成板60仅将内周缘64固定于涡轮壳体30，其他部分(流道形成部)不固定或支承于涡轮壳体30。在该情况下，外周壁61、特别是流道形成部的外周侧缘部与涡轮壳体30的内周面成为分离的状态，外周壁61的前端(与连接壁63相反一侧的端部)成为未固定于其他部件的自由端。即，涡旋流道形成板60以内周缘64被固定在涡轮壳体30与金属板52之间，流道形成部的外周侧缘部能够相对于涡轮壳体30相对移动的方式，配置在涡轮壳体30内。因此，在涡旋流道形成板60由于排气的热量而被加热时产生的涡旋流道形成板的热伸长被允许。

○在图1及图2的结构中，如图4所示，也可以不在排出口形成部件80与涡轮壳体30之间设置排出口弹性部件83。

○如图4所示，也可以是排出口形成部件80的近位端81a在叶轮轴12的旋转轴线方向上从第二板52的筒部52a分离。若这样做，则能够允许排出口主体壁81的热伸长。

○如图5所示的第二变更例那样，在轴承壳体20与涡轮壳体30通过紧固件(螺钉17)固定的情况下，也可以除在轴承壳体20及涡轮壳体30设置供紧固件插通的插通孔(螺钉孔)以外，环状板70还具有供紧固件(螺钉17)插通的插通孔(螺钉孔71b)。进而，也可以为在环状板70也通过螺钉17而对轴承壳体20、环状板70以及涡轮壳体30进行螺钉紧固的构造。由此，能够适当地将轴承壳体20与环状板70之间密封，并且能够适当地将环状板70与涡轮壳体30之间密封。

○在图1及图2的结构中，如图5所示，也可以是环状的板簧55配置在涡旋流道形成板60的内周缘64与涡轮壳体30的端壁31a之间。若在内周缘64与涡轮壳体30之间配置板簧55，则涡旋流道形成板60的内周缘64被板簧55与金属板52夹住并被固定。其结果为，涡轮壳体30与涡旋流道形成板60的接触面积变小。由此，抑制了热量从在涡轮涡旋流道35流动的排气向涡轮壳体30的传递。

在该情况下，也可以是板簧55的内周缘与涡轮壳体30接触并且板簧55的外周缘与涡旋流道形成板60接触。或者，也可以是板簧55的外周缘与涡轮壳体30接触并且板簧55的内周缘与涡旋流道形成板60接触。另外，也可以是轴承壳体20的突出部21f与第一板51之间通过密封部件21j进行密封。

○如图5所示，也可以是排出口形成部件80的近位端81a与涡轮壳体30之间及与筒部52a之间具有间隙。由此，由于排出口空气层84与排出口32a连通，因此不易在排出口空气层84与排出口32a内产生压力差。因此，抑制了由压力差引起的排出口形成部件80的变形。

进一步，也可以将筒部52a配置在排出口主体壁81的近位端81a的内侧，并且在排出口主体壁81的近位端81a与筒部52a之间设置间隙。若这样做，则从排出口32a向涡轮涡旋流道35流动的气流不易进入排出口空气层84。因此，抑制了热量从排气向涡轮壳体30的传递。

○如图5所示，也可以是排出口形成部件80在排出口主体壁81与排出口外周缘82之间具有作为屈曲部分的折返部82a。根据该结构，排出口外周缘82相对于涡轮壳体30的接触面积变小。其结果为，抑制了热量从排出口形成部件80向涡轮壳体30的传递。

如图6及图7所示，也可以是环状板70具有配置在轴承壳体20与涡轮壳体30之间的圆缘75。在该情况下，即使环状板70存在形状的变形，也能够通过在将轴承壳体20与涡轮壳体30紧固时将圆缘75压变形，而适当地将轴承壳体20与涡轮壳体30之间密封。圆缘75可以是如图6所示朝向一个方向突出的全圆缘，也可以是如图7所示那样形成台阶部的半圆缘。像这样，形成于环状板70的垫圈部(外周缘71)的圆缘既可以是如图6及图7所示那样为环状，也可以是以规定的间隔配置的多个凸部或者凹部。

○在图3的结构中，如图8所示，也可以不在涡旋流道形成板60与涡轮壳体30之间配置涡旋隔热件，而设置作为空气层65的隔热层。此时，也可以在涡旋流道形成板60的开口端与涡轮壳体30之间设置间隙，通过该间隙而使涡轮涡旋流道35与空气层65连通。根据该结构，在空气层65与涡轮涡旋流道35之间不易产生压力差。因此，抑制了由压力差引起的涡旋流道形成板60的变形。

○在图3的结构中，也可以不在吸入口形成部件90与涡旋流道形成板60之间配置连接部件91。在该情况下，如图8所示，也可以将吸入口形成部件90的端部稍微插入到涡旋流道形成板60的开口内。这样，空气层65与涡旋流道形成板60连通，但从吸入口37a向涡轮涡旋流道35流动的气流不易进入空气层65。因此，抑制了热量从排气向涡轮壳体30的传递。

○也可以不配置图3及图8所示的吸入口弹性部件93。

Claims (6)

1.一种涡轮增压器，其中，具备：

轴承壳体，其将叶轮轴支承为能够旋转；

铸造制的涡轮壳体，其与所述轴承壳体在所述叶轮轴的旋转轴线方向上的一端连结，并且从内燃机排出的排气在所述涡轮壳体的内部流动；

涡轮室，其形成于所述涡轮壳体内；

涡轮叶轮，其收容于所述涡轮室，并且通过被导入所述涡轮室的排气而与所述叶轮轴一体地旋转；

涡轮涡旋流道，其是形成于所述涡轮壳体内并且将流入所述涡轮壳体的排气向所述涡轮室引导的流道的一部分，所述涡轮涡旋流道围绕所述涡轮室的周围；

排出口，其形成在所述涡轮壳体内并且引导通过了所述涡轮室的排气；以及

板金制的排出口形成部件，其形成所述排出口的壁面，

所述排出口形成部件具有：

主体壁，其为形成所述排出口的壁面的筒状的排出口主体壁，并具有靠近所述涡轮室的一方的近位端及所述近位端的相反侧的远位端；和

外周缘，其从所述主体壁的所述远位端朝向所述叶轮轴的径向外侧延伸，

所述外周缘被固定在所述涡轮壳体与连接于所述排出口的下游侧排气管之间。

2.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其中，

所述排出口形成部件以在所述主体壁与所述涡轮壳体之间形成隔热层的方式，相对于所述涡轮壳体的内周面隔开规定的间隙配置。

3.根据权利要求1或2所述的涡轮增压器，其中，

所述排出口形成部件以所述主体壁的所述近位端从所述涡轮壳体的内周面分离的状态配置在所述涡轮壳体内。

4.根据权利要求1～3中的任一项所述的涡轮增压器，其中，

在所述排出口形成部件的所述主体壁与所述涡轮壳体之间配置有弹性部件，

所述排出口形成部件的所述主体壁经由所述弹性部件而由所述涡轮壳体支承。

5.根据权利要求4所述的涡轮增压器，其中，

所述弹性部件配置于比所述主体壁的所述远位端靠近所述近位端的位置。

6.根据权利要求1～5中的任一项所述的涡轮增压器，其中，

还具备具有筒部的金属板，所述金属板配置在所述涡轮壳体内并构成所述涡轮室的一部分，

所述涡轮壳体具有从所述涡轮室朝向所述下游侧排气管延伸的涡轮筒状部，

所述主体壁配置在所述涡轮筒状部的内周侧，

所述金属板的所述筒部朝向所述排出口沿着所述涡轮筒状部的内周面延伸，所述筒部的前端部分配置在比所述主体壁的所述近位端靠所述涡轮壳体的径向的内侧，

所述主体壁的所述近位端配置于从所述涡轮壳体及所述金属板的所述筒部分离的位置。

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