CN111065803B - 涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

本发明提供涡轮增压器。涡轮增压器具备铸造制的涡轮壳体、在涡轮壳体内形成连通流道的环状的金属板、以及板金制的涡旋流道形成板。连通流道使在涡轮壳体内形成的涡轮室与涡轮涡旋流道连通。涡旋流道形成板具有形成涡轮涡旋流道的流道形成部和从流道形成部的内周侧边缘部沿金属板延伸的内周缘。涡旋流道形成板以内周缘固定于涡轮壳体与金属板之间并且流道形成部的外周侧边缘部能够相对于涡轮壳体相对移动的方式配置于涡轮壳体内。

Description

涡轮增压器

技术领域

本发明涉及涡轮增压器。

背景技术

涡轮增压器具有：轴承壳体，其将叶轮轴支承为能够旋转；涡轮壳体，其与轴承壳体的第一端连结，并且从内燃机排出的排气在涡轮壳体的内部流动；以及压缩机壳体，其与轴承壳体的第二端连结，并且供被导向内燃机的吸气流动。在涡轮壳体内形成有涡轮室。在涡轮室收容有与叶轮轴的第一端连结且通过被导入涡轮室的排气与叶轮轴一体旋转的涡轮叶轮。在压缩机壳体内收容有与叶轮轴的第二端连结并且与涡轮叶轮一体地旋转的压缩机叶轮。而且，若涡轮叶轮通过从内燃机排出的排气而旋转，压缩机叶轮经由叶轮轴与涡轮叶轮一体地旋转，则在压缩机壳体流动的吸气通过压缩机叶轮的旋转被压缩，被压缩了的吸气向内燃机供给。通过这种涡轮增压器对向内燃机的吸气进行增压，内燃机的吸气效率提高，从而内燃机的性能提高。

在涡轮增压器的比涡轮壳体靠排气的流动方向的下游设置有净化排气的催化剂。催化剂通过温度上升为活化温度以上，发挥净化排气的能力。因此，担忧例如在排气的温度较低时，催化剂的温度不会上升为活化温度以上，无法充分进行催化剂对排气的净化。

一般而言，因为涡轮壳体需要确保刚性，所以通过铸造形成为厚壁，因此质量较大，热容量较大。因此，在涡轮壳体内流动的排气在涡轮壳体内流动期间被夺去热，温度容易降低，其结果是，至催化剂的温度上升为活化温度以上为止的时间延长。因此，例如，在内燃机冷启动时等要求催化剂提前预热的运转条件时，无法提前使催化剂的温度上升为活化温度以上。

因此，例如在专利文献1的涡轮增压器中，通过涡旋流道形成板(隔热板)形成有将流入涡轮壳体的排气向涡轮室引导的流道的一部分即涡轮涡旋流道的壁面的一部分。涡旋流道形成板抑制向涡轮壳体传递排气的热。其结果是，在排气在涡轮壳体内流动期间产生的排气的温度降低受到抑制。

另外，专利文献1的涡轮增压器具备多个喷嘴叶片(可变阀)。多个喷嘴叶片以能够转动的方式支承于相互对置配置的第一板以及第二板。第一板以及第二板在涡轮壳体内形成使涡轮涡旋流道与涡轮室连通的连通流道。多个喷嘴叶片使连通流道的流道面积可变，来调整被导向涡轮室的排气的流速。

专利文献1：日本专利第5880463号公报

在专利文献1中，涡旋流道形成板的一方的边缘部通过涡轮壳体和轴承壳体夹住而被固定，并且涡旋流道形成板的另一方的边缘部通过涡轮壳体和第二板夹住而被固定。此时，担忧难以允许在涡旋流道形成板通过排气的热预热时产生的涡旋流道形成板的热伸长，过大的应力局部作用于涡旋流道形成板。

发明内容

本发明的目的在于提供能够允许涡旋流道形成板的热伸长的涡轮增压器。

解决上述课题的涡轮增压器具有：轴承壳体，其将叶轮轴支承为能够旋转；铸造制的涡轮壳体，其与上述轴承壳体在上述叶轮轴的旋转轴线方向上的一端连结，并且从内燃机排出的排气在上述涡轮壳体的内部流动；涡轮室，其形成于上述涡轮壳体内；涡轮叶轮，其收容于上述涡轮室，并且通过被导入上述涡轮室的排气而与上述叶轮轴一体地旋转；涡轮涡旋流道，其是形成于上述涡轮壳体内并且将流入上述涡轮壳体的排气向上述涡轮室引导的流道的一部分，上述涡轮涡旋流道包围上述涡轮室的周围；环状的连通流道，其形成于上述涡轮壳体内，并且使上述涡轮涡旋流道与上述涡轮室连通；环状的金属板，其形成上述连通流道的壁面的一部分；以及涡旋流道形成板。涡旋流道形成板具有：流道形成部，其在与上述涡轮壳体之间空开规定的缝隙配置，形成上述涡轮涡旋流道的壁面的一部分；以及内周缘，其从上述流道形成部的内周侧边缘部沿上述金属板延伸。上述涡旋流道形成板以上述内周缘固定于上述涡轮壳体与上述金属板之间并且上述流道形成部中的与上述内周侧边缘部相反一侧的外周侧边缘部能够相对于上述涡轮壳体相对移动的方式，配置于上述涡轮壳体内。

对于涡旋流道形成板而言，由于流道形成部中的与内周侧边缘部相反一侧的外周侧边缘部能够相对于涡轮壳体相对移动，所以能够允许在涡旋流道形成板通过排气的热预热时产生的涡旋流道形成板的热伸长。

在上述涡轮增压器中，也可以为，以上述流道形成部的上述外周侧边缘部和上述涡轮壳体的内周面成为分离的状态的方式，上述涡旋流道形成板配置于上述涡轮壳体内。

由于流道形成部的外周侧边缘部和涡轮壳体的内周面分离，所以能够允许在涡旋流道形成板通过排气的热预热时产生的涡旋流道形成板的热伸长。

上述涡轮增压器也可以还具备弹性部件，该弹性部件配置于上述涡旋流道形成板的上述流道形成部与上述涡轮壳体之间，用于形成上述缝隙。

若在外周端部与涡轮壳体之间配置弹性部件，则通过弹性部件弹性变形，能够允许在涡旋流道形成板通过排气的热预热时产生的涡旋流道形成板的热伸长。

在上述涡轮增压器中，也可以为，上述弹性部件配置于上述流道形成部的上述外周侧边缘部与上述涡轮壳体之间，上述流道形成部的上述外周侧边缘部经由上述弹性部件支承于上述涡轮壳体。

对于涡旋流道形成板而言，由于流道形成部的外周侧边缘部经由涡旋弹性部件支承于涡轮壳体，所以能够抑制涡旋流道形成板的振动。

上述涡轮增压器也可以为，还具备环状的板簧，该板簧配置于上述涡旋流道形成板的上述内周缘与上述涡轮壳体之间，上述内周缘通过上述板簧和上述金属板夹住，从而上述涡旋流道形成板被固定。

若通过板簧和金属板夹持涡旋流道形成板的内周缘，将涡旋流道形成板固定于涡轮壳体，则涡轮壳体与涡旋流道形成板的接触面积变少。由此，从在涡轮涡旋流道流动的排气向涡轮壳体传递热受到抑制。

在上述涡轮增压器中，也可以为，上述内周缘通过上述涡轮壳体和上述金属板夹住，从而上述涡旋流道形成板被固定。

通过涡轮壳体和金属板夹持涡旋流道形成板的内周缘，能够将涡旋流道形成板的内周缘固定于涡轮壳体。

在上述涡轮增压器中，也可以为，上述涡旋流道形成板的上述流道形成部具有：外周壁，其形成上述涡轮涡旋流道的外周侧内表面；内周壁，其位于比上述外周壁靠上述叶轮轴的径向内侧，形成上述涡轮涡旋流道的内周侧内表面；以及连结壁，其将上述外周壁与上述内周壁相连，上述涡旋流道形成板的上述内周缘从上述内周壁朝向上述叶轮轴的径向内侧延伸。

若涡旋流道形成板不仅具有内周壁以及外周壁，而且具有连结壁以及内周缘，则能够确保涡旋流道形成板的刚性。

在上述涡轮增压器中，也可以为，在上述涡旋流道形成板的上述流道形成部与上述涡轮壳体之间的上述缝隙配置有隔热件。

若在涡旋流道形成板的流道形成部与涡轮壳体之间的缝隙配置隔热件，则从在涡轮涡旋流道流动的排气向涡轮壳体传递热受到抑制。

上述涡轮增压器也可以为，还具备多个喷嘴叶片，它们配置于上述连通流道，使上述涡轮涡旋流道内的排气向上述涡轮室流动，上述金属板支承上述多个喷嘴叶片。

若金属板支承多个喷嘴叶片，则能够兼做保持涡旋流道形成板的内周缘的部件，以及支承喷嘴叶片的部件。

也可以为，在上述涡轮增压器中，上述多个喷嘴叶片是以上述连通流道的流道面积可变的方式能够转动地支承于上述金属板的可动叶片，上述涡轮增压器还具备金属制的支承板，该支承板与上述金属板配合，将上述多个喷嘴叶片支承为能够转动，并且配置为与上述金属板对置，形成上述连通流道的壁面的一部分。

若将支承多个喷嘴叶片的金属制的支承板配置为与金属板对置，则能够在支承板与金属板之间形成连通流道。而且，能够通过可动叶片使连通流道的流道面积变化。

上述涡轮增压器也可以为，还具备金属制的环状板，该环状板配置为与上述涡旋流道形成板对置，形成上述涡轮涡旋流道的壁面的一部分，上述环状板的外周缘通过上述涡轮壳体和上述轴承壳体夹住。

通过金属制的环状板形成涡轮涡旋流道的壁面的一部分，由此从在涡轮涡旋流道流动的排气向涡轮壳体传递热受到抑制。

上述涡轮增压器也可以为，还具备金属制的环状板，该环状板配置为与上述涡旋流道形成板对置，形成上述涡轮涡旋流道的壁面的一部分，上述环状板的厚度比上述支承板的厚度以及上述金属板的厚度薄，上述环状板的外周缘通过上述涡轮壳体和上述轴承壳体夹住。

若厚度比支承板以及金属板薄、热容量较小的环状板形成涡轮涡旋流道的壁面，则能够抑制在涡轮涡旋流道流动的排气的温度降低。

在上述涡轮增压器中，也可以为，上述环状板具有筒状的加强筋，该加强筋在上述叶轮轴的旋转轴线方向上从上述环状板的内周部朝向与上述涡旋流道形成板相反一侧突出。

在环状板具有筒状的加强筋时，和环状板不具有加强筋的情况相比，能够确保环状板的刚性。另外，和环状板不具有加强筋的情况相比，能够抑制环状板的接近内周部的部分的振动。

在上述涡轮增压器中，也可以为，上述涡旋流道形成板具有环状的凸缘部，该凸缘部从上述流道形成部的上述外周侧边缘部朝向上述叶轮轴的径向外侧延伸，上述凸缘部在与上述环状板之间具有缝隙，沿上述环状板延伸。

若在涡旋流道形成板的凸缘部与环状板之间设置缝隙，则允许涡旋流道形成板的热伸长。

在上述涡轮增压器中，也可以为，上述凸缘部以在上述涡旋流道形成板的上述凸缘部与上述涡轮壳体的内周面之间形成缝隙的方式，朝向上述叶轮轴的径向外侧延伸。

若设置凸缘部与涡轮壳体的内周面之间的缝隙，则能够使形成于涡旋流道形成板的流道形成部与涡轮壳体的内周面之间的空间与涡轮涡旋流道内连通。由此，在形成于涡旋流道形成板的流道形成部与涡轮壳体的内周面之间的空间、与涡轮涡旋流道内之间，难以产生压力差。其结果是，由压力差引起的涡旋流道形成板的变形受到抑制。

附图说明

图1是表示实施方式中的涡轮增压器的侧剖视图。

图2是放大表示图1的涡轮增压器的一部分的侧剖视图。

图3是图1的涡轮增压器的纵剖视图。

图4是放大表示第一变更例的涡轮增压器的一部分的侧剖视图。

图5是放大表示第二变更例的涡轮增压器的一部分的侧剖视图。

图6是图5的涡轮增压器具备的环状板的剖视图。

图7是图6的环状板的变更例的剖视图。

图8是变更图3的涡轮增压器的一部分得到的剖视图。

具体实施方式

以下，根据图1～图3说明具体化涡轮增压器得到的一个实施方式。

如图1所示，涡轮增压器10的壳体11具有轴承壳体20、涡轮壳体30以及压缩机壳体40。轴承壳体20、涡轮壳体30以及压缩机壳体40为铸造制。从内燃机E排出的排气在涡轮壳体30的内部流动。被导向内燃机E的吸气在压缩机壳体40的内部流动。

轴承壳体20将叶轮轴12支承为能够旋转。在叶轮轴12的旋转轴线方向的第一端连结有涡轮叶轮13。在叶轮轴12的旋转轴线方向的第二端连结有压缩机叶轮14。涡轮壳体30与轴承壳体20在叶轮轴12的旋转轴线方向上的第一端连结。压缩机壳体40与轴承壳体20在叶轮轴12的旋转轴线方向上的第二端连结。

轴承壳体20具有筒状的主体部21。主体部21具有供叶轮轴12插通的插通孔21h。主体部21经由径向轴承15将插通于插通孔21h的叶轮轴12支承为能够旋转。主体部21的轴线方向与叶轮轴12的旋转轴线方向一致。

主体部21在叶轮轴12的旋转轴线方向上的第一端具有第一个端面21a，并且在叶轮轴12的旋转轴线方向上的第二端具有第二端面21b。主体部21具有从第一个端面21a突出的筒状的突出部21f。在突出部21f的前端设置有沿叶轮轴12的径向延伸的平坦的端面21e。插通孔21h的第一端在突出部21f的端面21e开口。另外，在突出部21f的端面21e，以包围插通孔21h的开口的方式形成有从端面21e突出的环状的凸部21g。

主体部21具有在第二端面21b凹设的圆柱状的收容凹部21c。插通孔21h的第二端在收容凹部21c的底面开口。收容凹部21c的直径比插通孔21h的直径大。收容凹部21c的轴心与插通孔21h的轴心一致。在收容凹部21c内收容有推力轴承16。推力轴承16以与收容凹部21c的底面接触的状态收容于收容凹部21c内。

轴承壳体20具有：第一凸缘部22，其从主体部21的外周面中的主体部21的轴线方向的第一端部向叶轮轴12的径向外侧突出；以及第二凸缘部23，其从主体部21的外周面中的主体部21的轴线方向的第二端部向叶轮轴12的径向外侧突出。第二凸缘部23为圆环状。

第一凸缘部22具有环状的第一延伸部24、筒状的第二延伸部25以及环状的第三延伸部26。第一延伸部24从主体部21的外周面向叶轮轴12的径向外侧延伸。第二延伸部25从第一延伸部24的前端部朝向与第二凸缘部23相反一侧沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。第三延伸部26从在旋转轴向上比第二延伸部的端面25a稍微接近第一延伸部24的位置朝向叶轮轴12的径向外侧延伸。

第一延伸部24具有位于与第二凸缘部23相反一侧的端面24a，端面24a与主体部21的第一个端面21a连续。第二延伸部25的端面25a比第三延伸部26中的与第一延伸部24相反一侧的端面26a向与第一延伸部24相反一侧突出。第二延伸部25的端面25a是沿叶轮轴12的径向延伸的平坦面。

压缩机壳体40具有压缩机主体部41。压缩机主体部41具有大致圆板状的端壁41a和从端壁41a的周缘沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸的环状的周壁41b。周壁41b中的与端壁41a相反一侧的端部开口。压缩机壳体40通过第二凸缘部23利用未图示的螺钉安装于周壁41b的开口端而与轴承壳体20的第二端连结。周壁41b的开口通过主体部21的第二端面21b以及第二凸缘部23中的与第一凸缘部22相反一侧的端面而关闭。即，周壁41b的开口通过轴承壳体20的位于第二端的端面而关闭。

另外，压缩机壳体40具有从端壁41a向与周壁41b相反一侧突出的压缩机筒状部42。压缩机筒状部42具有吸气口42a。吸气口42a沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。吸气口42a的轴心与叶轮轴12的旋转轴线一致。

在压缩机壳体40内形成有压缩机叶轮室43、扩散流道44以及压缩机涡旋流道45。压缩机叶轮室43与吸气口42a连通并且收容压缩机叶轮14。压缩机涡旋流道45漩涡状环绕压缩机叶轮室43的外周。扩散流道44在压缩机叶轮室43的周围环状延伸，并且使压缩机叶轮室43与压缩机涡旋流道45相互连通。

在压缩机壳体40内设置有环状的管套部件46。管套部件46具有沿压缩机筒状部42的内周面在轴向延伸的筒部46a、和从筒部46a的轴向一端沿端壁41a向径向外侧延伸的环状部46b。压缩机叶轮室43是由管套部件46的筒部46a和轴承壳体20的收容凹部21c围起的空间。

压缩机叶轮14具有沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸且叶轮轴12能够插通的轴插通孔14h。叶轮轴12的旋转轴线方向的第二端部向压缩机叶轮室43突出。而且，在叶轮轴12中的向压缩机叶轮室43突出的部分插通于轴插通孔14h的状态下，压缩机叶轮14以能够与叶轮轴12一体旋转的方式经由螺母等安装于叶轮轴12。压缩机叶轮14中的接近轴承壳体20一方的端部经由未图示的环状密封挡圈或者推力环等通过推力轴承16支承。推力轴承16受到作用于压缩机叶轮14的推力方向(轴向)的载荷。

管套部件46的环状部46b具有与轴承壳体20对置的平坦面46c。平坦面46c沿叶轮轴12的径向延伸。而且，扩散流道44形成于环状部46b的平坦面46c、与在叶轮轴12的旋转轴线方向上与平坦面46c对置的轴承壳体20的第二端面21b之间。

在压缩机壳体40内设置有环状的涡旋部件47。涡旋部件47在管套部件46的周围延伸。压缩机涡旋流道45由管套部件46的环状部46b的外周面、压缩机主体部41的端壁41a以及涡旋部件47的内周面形成。此外，涡旋部件47以及管套部件46也可以不是与压缩机壳体40不同的部件，与压缩机壳体40形成为一体。

如图2所示，涡轮壳体30具有涡轮主体部31。涡轮主体部31具有大致圆板状的端壁31a、和在端壁31a的径向外侧沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸的筒状的周壁31b。周壁31b中的与端壁31a相反一侧的端部开口。

周壁31b的开口的端部包含端面31d和向叶轮轴12的径向外侧突出的环状的凸缘31f。凸缘31f在轴向上的与端壁31a相反一侧具有端面31c。端面31c比周壁31b的端面31d向轴向突出。凸缘31f的端面31c以及周壁31b的端面31d是沿叶轮轴12的径向延伸的平坦面。

在凸缘31f的端面31c与轴承壳体20的第三延伸部26的端面26a接触的状态下，凸缘31f和第三延伸部26通过紧固件(例如螺钉17)安装，由此涡轮壳体30与轴承壳体20的第一端连结。

在凸缘31f与轴承壳体20的第三延伸部26之间设置有密封部件18。密封部件18对凸缘31f的端面31c与第三延伸部26的端面26a的边界进行密封。

涡轮壳体30具有从端壁31a向与周壁31b相反一侧突出的涡轮筒状部32。在涡轮筒状部32内形成有排出口32a。排出口32a沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。排出口32a的轴心与叶轮轴12的旋转轴线一致。涡轮筒状部32在开口端具有沿叶轮轴12的径向延伸的平坦的开口端面32e。

在涡轮筒状部32的开口端设置有环状的连结凸缘32f。另外，在排出口32a的开口端连接有具有连结凸缘19f以及端面19e的下游侧排气管19。下游侧排气管19在连结凸缘19f与涡轮筒状部32的连结凸缘32f通过夹紧部件19c夹住的状态下相互连结而与涡轮筒状部32连结。下游侧排气管19的端面19e是与涡轮筒状部32的开口端面32e平行地延伸的平坦面。

下游侧排气管19连接涡轮增压器10与设置于比涡轮壳体30靠排气的流动方向的下游的催化剂C1。催化剂C1净化排气。催化剂C1通过温度上升为活化温度以上，发挥净化排气的能力。

在涡轮壳体30内形成有涡轮室33、连通流道34以及涡轮涡旋流道35。涡轮叶轮13收容于涡轮室33。涡轮涡旋流道35漩涡状地环绕涡轮室33的周围。因此，涡轮涡旋流道35包围涡轮室33的周围。涡轮涡旋流道35是将流入涡轮壳体30的排气向涡轮室33引导的流道的一部分。连通流道34在涡轮室33的周围环状延伸，并且使涡轮涡旋流道35与涡轮室33相互连通。

涡轮增压器10具备多个喷嘴叶片50、第一板51以及第二板52。多个喷嘴叶片50是使连通流道34的流道面积可变并且调整向涡轮室33引导的排气的流速的可动叶片。多个喷嘴叶片50在连通流道34的周向相互隔开间隔配置。

第一板51在轴承壳体20的突出部21f的周围环状延伸。第一板51是将多个喷嘴叶片50支承为能够转动并且形成连通流道34中的接近轴承壳体20一方的壁面的环状的金属制的支承板。第一板51具有从第一板51的内周面向叶轮轴12的径向内侧突出的环状的凸部51f。凸部51f在叶轮轴12的旋转轴线方向与突出部21f对置。

第二板52具有：筒部52a，其沿涡轮筒状部32的内周面在轴向延伸；以及环状部52b，其与筒部52a连续，并且从筒部52a沿端壁31a的内表面31e向径向外侧延伸。涡轮室33是由第二板52的筒部52a、第一板51的凸部51f以及轴承壳体20的突出部21f的端面21e围起的空间。即，第二板52配置于涡轮壳体30内，构成涡轮室33的一部分。涡轮室33与排出口32a连通。通过涡轮室33的排气被导向排出口32a。

第二板52的环状部52b在叶轮轴12的旋转轴线方向与第一板51对置配置。第二板52是环状的金属板，与第一板51配合将多个喷嘴叶片50支承为能够转动。环状部52b形成连通流道34中的与轴承壳体20相反一侧的壁面。第一板51与第二板52的环状部52b在叶轮轴12的旋转轴线方向上的间隔通过柱状的多个隔离物53保持。多个隔离物53在连通流道34的周向相互隔开间隔配置。

在叶轮轴12的旋转轴线方向上，在第一板51与轴承壳体20之间配置有用于驱动多个喷嘴叶片50的连杆部件54。第一板51与轴承壳体20之间的空间是用于隔热的空气层。

涡轮叶轮13具有朝向插通孔21h突出的嵌合凸部13f。在叶轮轴12在旋转轴线方向上的第一端形成有嵌合凸部13f能够嵌合的嵌合凹部12f。而且，涡轮叶轮13在嵌合凸部13f与叶轮轴12的嵌合凹部12f嵌合的状态下，通过焊接等安装于叶轮轴12。由此，涡轮叶轮13能够与叶轮轴12一体地旋转。涡轮叶轮13通过被导入涡轮室33的排气旋转，随着该涡轮叶轮13的旋转，叶轮轴12一体地旋转。

在突出部21f的凸部21g安装有圆环状的板簧55。板簧55的外周缘与第一板51的凸部51f中的朝向轴承壳体20一方的端面抵接。板簧55朝向与轴承壳体20相反一侧对第一板51施力。由此，第一板51、多个隔离物53以及第二板52以按压于涡轮主体部31的端壁31a的状态支承于端壁31a。

涡轮壳体30具有在涡轮主体部31的端壁31a的外周部朝向与轴承壳体20相反一侧膨出的膨出壁36。膨出壁36包围涡轮筒状部32的周围。膨出壁36具有膨出外周壁36a、膨出内周壁36b以及膨出连结壁36c。膨出外周壁36a与涡轮主体部31的周壁31b中的与开口端相反一侧的端部连续，并且沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。膨出内周壁36b位于膨出外周壁36a的径向内侧，并且与端壁31a中的比膨出壁36靠叶轮轴12的径向内侧的部位连续。膨出连结壁36c以朝向与轴承壳体20相反一侧成为凸的弧状弯曲。膨出连结壁36c将膨出外周壁36a中的与轴承壳体20相反一侧的端缘和膨出内周壁36b中的与轴承壳体20相反一侧的端缘相连。

涡轮增压器10具有涡旋流道形成板60，该涡旋流道形成板60形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分，由金属板形成。涡旋流道形成板60为板金制，即通过板金加工形成，并非铸造而成。涡旋流道形成板60的厚度比第一板51以及第二板52的厚度薄。涡旋流道形成板60漩涡状地环绕涡轮室33的周围。涡旋流道形成板60具有外周壁61、内周壁62、连结壁63以及内周缘64。

外周壁61、内周壁62以及连结壁63作为流道形成部发挥功能。流道形成部在与涡轮壳体30之间空开规定的缝隙配置，形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分。内周壁62中的包含与内周缘64相连的端部的规定的区域是流道形成部的内周侧边缘部。外周壁61以及内周壁62沿叶轮轴12的旋转轴线方向延伸。若涡旋流道形成板60不仅具有内周壁62以及外周壁61，而且具有沿与它们不同的方向延伸的连结壁63以及内周缘64，则能够确保涡旋流道形成板60的刚性。

外周壁61在比第二板52靠叶轮轴12的径向外侧，包围涡轮室33的周围，并且形成涡轮涡旋流道35的外周侧内表面35a。外周壁61沿涡轮主体部31的周壁31b的内周面以及膨出外周壁36a的内周面延伸。外周壁61的外周面61a从周壁31b的内周面以及膨出外周壁36a的内周面离开。

内周壁62位于外周壁61的径向内侧，形成涡轮涡旋流道35的内周侧内表面35b。内周壁62沿膨出内周壁36b的内周面延伸。内周壁62的外周面62a从膨出内周壁36b的内周面离开。内周壁62的内周面形成涡轮涡旋流道35的内周侧内表面35b。内周壁62的内周面与第二板52的环状部52b的外周缘在叶轮轴12的径向位于相同位置。此外，第二板52的环状部52b的外周缘可以比内周壁62的内周面向叶轮轴12的径向外侧突出，也可以位于比内周壁62的内周面靠叶轮轴12的径向内侧。

连结壁63将外周壁61中的与轴承壳体20相反一侧的端缘和内周壁62中的与轴承壳体20相反一侧的端缘相连。连结壁63沿膨出连结壁36c的内周面延伸，以朝向与轴承壳体20相反一侧成为凸的弧状弯曲。连结壁63的外周面63a从膨出连结壁36c的内周面离开。

内周缘64从内周壁62中的接近轴承壳体20一方的端缘朝向叶轮轴12的径向内侧延伸。内周缘64在叶轮轴12的旋转轴线方向上的涡轮主体部31的端壁31a与第二板52的环状部52b之间沿环状部52b延伸。而且，内周缘64通过板簧55的作用力而被端壁31a和环状部52b夹持。即，涡旋流道形成板60的内周缘64通过涡轮壳体30和第二板52夹住而被固定。这样，金属板52兼做支承多个喷嘴叶片50的部件，以及保持流道形成板60的内周缘64的部件。

涡轮增压器10具备涡旋隔热件65。涡旋隔热件65例如由氧化铝、石英纤维等陶瓷材料形成。涡旋隔热件65在外周壁61的外周面61a与周壁31b的内周面之间、外周壁61的外周面61a与膨出外周壁36a的内周面之间、连结壁63的外周面63a与膨出连结壁36c的内周面之间以及内周壁62的外周面62a与膨出内周壁36b的内周面之间延伸。涡旋隔热件65是配置于涡旋流道形成板60的流道形成部与涡轮壳体30之间的缝隙的涡旋隔热层。

在涡旋流道形成板60的流道形成部(外周壁61、连结壁63以及内周壁62)与涡轮壳体30之间形成的隔热层也可以是空气层。为了形成空气层，也可以不配置涡旋隔热件65，将外周壁61、连结壁63以及内周壁62以从涡轮壳体30离开的方式配置。这样，若减少涡旋流道形成板60与涡轮壳体30的接触面积，则向涡轮壳体传递热受到抑制。另外，设置于涡轮壳体30的内侧的空气层作为允许涡旋流道形成板60的热伸长的空间发挥功能。

在外周壁61的外周面61a中的与连结壁63相反一侧的端部与涡轮壳体30之间配置有涡旋弹性部件66。换言之，弹性部件66是为了在外周壁61(涡旋流道形成板60的流道形成部)与涡轮壳体30之间形成缝隙而配置。涡旋弹性部件66位于比涡旋隔热件65接近轴承壳体20的位置。涡旋弹性部件66例如是安装于外周壁61的外周面61a的环状的丝网。涡旋弹性部件66以在外周壁61的外周面61a与涡轮主体部31的周壁31b的内周面之间压扁的状态配置。

涡旋弹性部件66例如通过微点焊焊接于外周壁61的外周面61a。而且，外周壁61经由涡旋弹性部件66支承于涡轮壳体30。

涡旋流道形成板60具有从外周壁61中的与连结壁63相反一侧的端部朝向叶轮轴12的径向外侧延伸的环状的凸缘部67。外周壁61中的包含与凸缘部67相连的端部的规定的区域是流道形成部的外周侧边缘部。凸缘部67以在与涡轮壳体30的内周面之间形成缝隙的方式，朝向涡轮主体部31的周壁31b的内周面延伸。由于在凸缘部67的前端部与周壁31b的内周面之间设置有缝隙，所以凸缘部67不与周壁31b接触。

涡轮增压器10具备板金制的环状板70。环状板70形成涡轮涡旋流道35中的接近轴承壳体20一方的壁面。环状板70配置于比涡轮叶轮13靠上述叶轮轴12的径向外侧。另外，环状板70配置于第一板51的周围。环状板70配置为在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60对置，特别是与连结壁63的大部分对置。环状板70的厚度比第一板51的厚度以及第二板52的厚度薄。

在环状板70以及支承板51与轴承壳体20的端面24a以及一个端面21a之间，也可以形成隔热层。隔热层例如是空气层。详细而言，在环状板70的内周部以及支承板51与轴承壳体20的端面24a以及一个端面21a之间，也可以设置用于隔热的空间。该隔热层抑制从在涡轮涡旋流道35以及连通流道34流动的排气向轴承壳体20传递热。

涡旋流道形成板60的凸缘部67沿环状板70延伸。也可以在凸缘部67与环状板70之间设置缝隙。凸缘部67与环状板70之间的缝隙允许涡旋流道形成板60的热伸长。

涡轮涡旋流道35由涡旋流道形成板60、环状板70、第二板52的环状部52b的外周缘和第一板51的外周部形成。第一板51的外周部比第二板52的环状部52b的外周缘向叶轮轴12的径向外侧突出。

环状板70具有在周壁31b的端面31d与第二延伸部25的端面25a之间延伸的外周缘71。而且，环状板70的外周缘71通过作为紧固件的螺钉17的紧固力而被周壁31b的端面31d和第二延伸部25的端面25a夹住。即，环状板70的外周缘71被涡轮壳体30和轴承壳体20夹住。

环状板70具有在叶轮轴12的旋转轴线方向上从环状板70的内周部72朝向与涡旋流道形成板60相反一侧即朝向轴承壳体20侧突出的筒状的加强筋73。加强筋73沿第一板51的外周缘延伸。

在加强筋73的内周面与第一板51的外周缘之间，也可以设置微小的缝隙。此时，由于加强筋73不与第一板51接触，所以允许环状板70的热伸长。

这样，也可以将环状板70的外周缘71作为夹持于轴承壳体20与涡轮壳体30之间的固定端，将环状板70的剩余部分即内周部72以及加强筋73不固定于其他部件。这样的话，允许环状板70的热伸长。

涡轮增压器10具备板金制的筒状的排出口形成部件80，该排出口形成部件80形成排出口32a的壁面。排出口形成部件80具有形成排出口32a的壁面的筒状的排出口主体壁81和从排出口主体壁81的一端向径向外侧延伸的环状的排出口外周缘82。排出口主体壁81配置于涡轮筒状部32的内周侧。排出口主体壁81具有接近涡轮室33一方的近位端81a和近位端的相反侧的远位端。排出口外周缘82从排出口主体壁81的远位端朝向叶轮轴12的径向外侧延伸。

排出口主体壁81的近位端81a也可以包围第二板52的筒部52a中的与环状部52b相反一侧的端部。详细而言，筒部52a朝向排出口32a沿涡轮筒状部32的内周面延伸，筒部52a的前端部分配置于比排出口主体壁81的近位端81a靠涡轮壳体30在径向上的内侧。在排出口主体壁81的近位端81a与筒部52a之间，也可以形成缝隙。若将排出口主体壁81的近位端81a配置于从涡轮壳体30以及筒部52a离开的位置，则能够允许排出口主体壁81的热伸长。

在排出口主体壁81与涡轮壳体30之间，例如在近位端81a与涡轮筒状部32的内周面之间，配置有排出口弹性部件83。排出口弹性部件83是安装于排出口主体壁81的外周面81b的环状的丝网。弹性部件83也可以配置于排出口主体壁81的与远位端相比接近近位端81a的位置。

排出口弹性部件83以在排出口主体壁81的外周面81b与涡轮筒状部32的内周面之间压扁的状态配置。排出口弹性部件83例如通过微点焊焊接于排出口主体壁81的外周面81b。而且，排出口主体壁81经由排出口弹性部件83支承于涡轮筒状部32。在不经由弹性部件83固定排出口主体壁81时，排出口主体壁81的近位端81a成为未固定于其他部件的自由端。

排出口外周缘82从涡轮筒状部32的开口突出，沿涡轮筒状部32的开口端面32e延伸。而且，排出口外周缘82通过夹紧部件19c的紧固力在涡轮筒状部32的开口端面32e与下游侧排气管19的端面19e之间夹住。即，排出口外周缘82固定于涡轮壳体30与下游侧排气管19之间。

排出口形成部件80也可以以排出口主体壁81的近位端81a从涡轮壳体30的内周面分离的状态配置于涡轮壳体30内。排出口主体壁81与涡轮壳体30的内周面之间的空间允许排出口形成部件80的热伸长。该空间是在排出口主体壁81的外周面81b与涡轮筒状部32的内周面之间形成的排出口空气层84。排出口空气层84是在排出口形成部件80与涡轮壳体30之间形成的排出口隔热层。这样，排出口形成部件80也可以以在排出口主体壁81与涡轮壳体30之间形成隔热层的方式相对于涡轮壳体30的内周面空开规定的缝隙配置。该隔热层抑制向涡轮壳体30传递排气的热。因此，能够抑制在排气在涡轮涡旋流道35流动期间排气的温度降低。

如图3所示，涡轮增压器10具备将从内燃机E排出的排气向涡轮涡旋流道35引导的吸入口37a。涡轮壳体30具有从涡轮壳体30的外周面突出的筒状的吸入口形成突出部37。此外，在图3中，为了便于说明，省略了第二板52以及涡轮叶轮13的图示。吸入口37a形成于吸入口形成突出部37的内侧。因此，吸入口37a形成于涡轮壳体30内。

涡轮增压器10具备板金制的筒状的吸入口形成部件90，该吸入口形成部件90形成吸入口37a的壁面。吸入口形成部件90被插入吸入口形成突出部37内。而且，吸入口形成部件90中的接近涡轮涡旋流道35一方的端部经由筒状的连接部件91与涡旋流道形成板60连接。吸入口形成部件90的内侧空间与涡旋流道形成板60的内侧空间经由连接部件91的内侧空间连通。因此，吸入口37a和涡轮涡旋流道35经由连接部件91的内侧空间连通。

涡轮增压器10具备在吸入口形成部件90的外周面与吸入口形成突出部37的内周面之间形成的吸入口空气层92。因此，吸入口空气层92是在吸入口形成部件90与涡轮壳体30之间形成的吸入口隔热层。

在吸入口形成部件90的外周面与吸入口形成突出部37的内周面之间配置有吸入口弹性部件93。吸入口弹性部件93也可以配置于吸入口形成部件90的接近涡轮涡旋流道35的部分。

吸入口弹性部件93例如是安装于吸入口形成部件90的外周面的环状的丝网。由于丝网允许气体的流通，所以难以产生吸入口空气层92与吸入口37a的压力差。因此，由压力差引起的吸入口形成部件90的变形受到抑制。

吸入口弹性部件93以在吸入口形成部件90的外周面与吸入口形成突出部37的内周面之间压扁的状态配置。吸入口弹性部件93例如通过微点焊焊接于吸入口形成部件90的外周面。而且，吸入口形成部件90经由吸入口弹性部件93支承于涡轮壳体30。

吸入口形成部件90具有从吸入口形成突出部37突出沿吸入口形成突出部37的开口端面37e延伸的环状的吸入口外周缘90f。吸入口外周缘90f通过与吸入口37a连接的上游侧排气管94的端面94e和吸入口形成突出部37的开口端面37e夹住。即，吸入口外周缘90f被涡轮壳体30和上游侧排气管94夹住。吸入口外周缘90f通过紧固上游侧排气管94和吸入口形成突出部37的未图示的螺钉的紧固力而被上游侧排气管94的端面94e和吸入口形成突出部37的开口端面37e夹住。

接下来，说明本实施方式的作用。

从内燃机E排出的排气通过吸入口37a被导向涡轮涡旋流道35。在排气在吸入口37a流动时，通过吸入口形成部件90抑制向涡轮壳体30传递排气的热。吸入口空气层92抑制从吸入口形成部件90向涡轮壳体30传递热。

被导向涡轮涡旋流道35的排气通过连通流道34被导向涡轮室33。在排气在涡轮涡旋流道35流动时，通过涡旋流道形成板60以及环状板70，向涡轮壳体30传递排气的热受到抑制。涡旋隔热件65抑制从涡旋流道形成板60向涡轮壳体30传递热。

若排气被导入涡轮室33，则涡轮叶轮13接收被导入涡轮室33的排气的流动而旋转。而且，随着涡轮叶轮13的旋转，压缩机叶轮14经由叶轮轴12与涡轮叶轮13一体地旋转。若压缩机叶轮14旋转，则经由吸气口42a被导入压缩机叶轮室43的吸气通过压缩机叶轮14的旋转被压缩，并且在通过扩散流道44时减速。由此，吸气的速度能量被转换为压力能量。而且，成为高压的吸气向压缩机涡旋流道45排出，并向内燃机E供给。通过这种涡轮增压器10对向内燃机E的吸气进行增压，内燃机E的吸气效率提高，从而内燃机E的性能提高。

通过涡轮室33的排气被导向排出口32a，经由排出口32a流入下游侧排气管19内。在排气在排出口32a流动时，通过排出口形成部件80，向涡轮壳体30传递排气的热受到抑制。排出口空气层84抑制从排出口形成部件80向涡轮壳体30传递热。

从排出口32a流入下游侧排气管19内的排气在下游侧排气管19内通过，到达催化剂C1。吸入口形成部件90、涡旋流道形成板60、环状板70以及排出口形成部件80抑制向涡轮壳体30传递排气的热。因此，排气在涡轮壳体30内流动期间难以被夺去热，温度难以降低。其结果是，至催化剂C1的温度上升为活化温度以上为止的时间缩短。因此，例如，在内燃机E冷启动时等要求催化剂C1提前预热的运转条件时，催化剂C1的温度容易提前上升为活化温度以上。

在上述实施方式中，能够获得以下的效果。

(1)在涡旋流道形成板60的外周壁61的外周面61a中的与连结壁63相反一侧的端部与涡轮壳体30之间配置有涡旋弹性部件66。因此，涡旋流道形成板60的外周壁61能够相对于涡轮壳体30相对移动。在涡旋流道形成板60通过排气的热预热时产生的涡旋流道形成板60的热伸长因涡旋弹性部件66弹性变形而被允许。另外，涡旋流道形成板60的外周壁61经由涡旋弹性部件66支承于涡轮壳体30，并且涡旋流道形成板60的内周缘64通过涡轮壳体30和第二板52夹住。因此，涡旋流道形成板60的振动受到抑制。根据以上，能够抑制涡旋流道形成板60的振动，并且还能允许涡旋流道形成板60的热伸长。

(2)涡旋流道形成板60具有的凸缘部67抑制在涡轮涡旋流道35流动的排气经由涡旋流道形成板60的外周壁61的端缘与涡轮壳体30之间流入涡旋流道形成板60与涡轮壳体30之间。因此，能够容易抑制在涡轮涡旋流道35流动的排气向涡轮壳体30传递热。

(3)涡轮增压器10还具备板金制的环状板70，该环状板70形成该涡轮涡旋流道35中的接近轴承壳体20一方的壁面。环状板70在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60的连结壁63对置配置。环状板70的厚度比第一板51以及第二板52的厚度薄，环状板70的外周缘71通过涡轮壳体30和轴承壳体20夹住。例如，将如下结构作为比较例，即，第一板51的一部分在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60的连结壁63的大部分对置配置，第一板51的一部分形成涡轮涡旋流道35中的接近轴承壳体20一方的壁面。和该比较例相比，能够抑制在涡轮涡旋流道35流动的排气的温度降低。

(4)环状板70具有在叶轮轴12的旋转轴线方向上从环状板70的内周部72朝向与涡旋流道形成板60相反一侧突出的筒状的加强筋73。通过设置加强筋73，环状板70的刚性提高。另外，和环状板70不具有加强筋73的情况相比，环状板70的接近内周部72的部分的振动受到抑制。

(5)涡轮增压器10还具备板金制的筒状的排出口形成部件80，该排出口形成部件80形成排出口32a的壁面。排出口形成部件80抑制向涡轮壳体30传递排气的热。因此，在排气在排出口32a流动期间，能够抑制排气的温度降低。并且，在排出口形成部件80的排出口主体壁81的外周面81b中的接近涡轮室33一方的端部与涡轮壳体30之间配置有排出口弹性部件83。因此，在排出口形成部件80通过排气的热预热时产生的排出口形成部件80的热伸长因排出口弹性部件83弹性变形而被允许。另外，由于排出口主体壁81经由排出口弹性部件83支承于涡轮壳体30，并且排出口形成部件80的排出口外周缘82通过涡轮壳体30和下游侧排气管19夹住，所以能够抑制排出口形成部件80的振动。根据以上，能够抑制排出口形成部件80的振动，并且还能允许排出口形成部件80的热伸长。

(6)涡轮增压器10还具备板金制的筒状的吸入口形成部件90，该吸入口形成部件90形成吸入口37a的壁面。吸入口形成部件90抑制向涡轮壳体30传递排气的热。因此，能够抑制在排气在吸入口37a流动期间排气的温度降低。

(7)由板金制的涡旋流道形成板60以及环状板70形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分，由板金制的排出口形成部件80形成排出口32a的壁面，由板金制的吸入口形成部件90形成吸入口37a的壁面。因此，能够减少涡轮壳体30的热应力。其结果是，能够实现涡轮壳体30的可靠性、耐久性的提高。

(8)由板金制的涡旋流道形成板60以及环状板70形成涡轮涡旋流道35的壁面的一部分。因此，和涡轮涡旋流道35的壁面是涡轮壳体30的铸锭表面的情况相比，能够减少在涡轮涡旋流道35流动的排气与壁面的阻力。

(9)由板金制的排出口形成部件80形成排出口32a的壁面。因此，和排出口32a的壁面是涡轮壳体30的铸锭表面的情况相比，能够减少在排出口32a流动的排气与壁面的阻力。

(10)由板金制的吸入口形成部件90形成吸入口37a的壁面。因此，和吸入口37a的壁面是涡轮壳体30的铸锭表面的情况相比，能够减少在吸入口37a流动的排气与壁面的阻力。

(11)吸入口形成部件90、涡旋流道形成板60、环状板70以及排出口形成部件80抑制向涡轮壳体30传递排气的热。因此，由于排气在涡轮壳体30内流动期间难以被夺去热，所以温度难以降低。其结果是，能够缩短至催化剂C1的温度上升为活化温度以上为止的时间。因此，例如，在内燃机E冷启动时等要求催化剂C1提前预热的运转条件时，能够使催化剂C1的温度提前上升为活化温度以上。

(12)在吸入口形成部件90的外周面中的接近涡轮涡旋流道35的部分与吸入口形成突出部37的内周面之间配置有吸入口弹性部件93。因此，在吸入口形成部件90通过排气的热预热时产生的吸入口形成部件90的热伸长因吸入口弹性部件93弹性变形而被允许。另外，吸入口形成部件90经由吸入口弹性部件93支承于涡轮壳体30，并且吸入口形成部件90的吸入口外周缘90f通过涡轮壳体30和上游侧排气管94夹住，因此能够抑制吸入口形成部件90的振动。根据以上，能够抑制吸入口形成部件90的振动，并且还能允许吸入口形成部件90的热伸长。

上述实施方式也可以如以下所示的变更例那样变更。上述实施方式中所包含的结构能够与下述变更例中所包含的结构任意组合。下述变更例中所包含的结构彼此能够任意组合。

○在实施方式中，涡轮增压器10也可以不具备吸入口形成部件90。而且，吸入口37a的壁面也可以由涡轮壳体30的铸锭表面形成。

○在实施方式中，涡轮增压器10也可以不具备排出口形成部件80。而且，排出口32a的壁面也可以由涡轮壳体30的铸锭表面形成。

○在实施方式中，涡轮增压器10也可以不具备环状板70。而且，例如也可以为，第一板51的一部分在叶轮轴12的旋转轴线方向上与涡旋流道形成板60的连结壁63的大部分对置配置，第一板51的一部分形成涡轮涡旋流道35中的接近轴承壳体20一方的壁面。

○在实施方式中，环状板70也可以不具有从内周部72朝向与连结壁63相反一侧突出的筒状的加强筋73。

○在实施方式中，涡旋流道形成板60也可以不具有从外周壁61中的与连结壁63相反一侧的端缘朝向叶轮轴12的径向外侧突出的凸缘部67。

○在实施方式中，涡轮增压器10也可以不具备涡旋隔热件65。而且，例如，涡轮增压器10也可以具备在外周壁61的外周面61a与周壁31b的内周面之间、外周壁61的外周面61a与膨出外周壁36a的内周面之间、连结壁63的外周面63a与膨出连结壁36c的内周面之间以及内周壁62的外周面62a与膨出内周壁36b的内周面之间延伸的空气层。总之，涡轮增压器10具备在涡旋流道形成板60与涡轮壳体30之间形成的涡旋隔热层即可。

○在实施方式中，涡轮增压器10也可以在排出口主体壁81的外周面81b与涡轮筒状部32的内周面之间具备排出口隔热件。总之，涡轮增压器10具备在排出口形成部件80与涡轮壳体30之间形成的排出口隔热层即可。

○在实施方式中，涡轮增压器10也可以在吸入口形成部件90与涡轮壳体30之间具备吸入口隔热件。总之，涡轮增压器10具备在吸入口形成部件90与涡轮壳体30之间形成的吸入口隔热层即可。

○在实施方式中，涡旋流道形成板60和连接部件91也可以一体化。

○多个喷嘴叶片50也可以是固定于第一板51或者第二板52的固定叶片。例如，也可以如图4所示的第一变更例那样，固定叶片固定于第一板51。在多个喷嘴叶片50是固定叶片时，也可以不具备板51、52中的不支承固定叶片一方的板、多个隔离物53和连杆部件54。因此，若使多个喷嘴叶片50为固定叶片，则能够减少部件个数。喷嘴叶片50即固定叶片以及可动叶片配置于连通流道34，供涡轮涡旋流道35内的排气向涡轮室33流动。

如图4所示，在多个固定叶片固定于第二板52时，也可以将形成涡轮涡旋流道35的环状板70的部分即流道形成部，延伸至与金属板52(第二板52)对置的位置。此时，环状板70形成连通流道34。若金属制的环状板70形成连通流道34，则能够抑制从在连通流道34流动的排气向轴承壳体20传递热。并且，为了支承环状板70的流道形成部，也可以使环状板70的内周缘与板簧55卡合。

○如图4以及图5所示，环状板70的外周缘71也可以延伸至凸缘31f的端面31c与轴承壳体20的第三延伸部26的端面26a之间，从而环状板70对轴承壳体20与涡轮壳体30的边界进行密封。此时，环状板70的外周缘71作为垫圈部发挥功能，以对轴承壳体20与涡轮壳体30的边界进行密封的方式通过轴承壳体20和涡轮壳体30夹住。由此，无需密封部件18，能够减少部件个数。在图1以及图2的结构中，也可以使环状板70的外周缘71延长，如图4以及图5所示那样，环状板70对轴承壳体20与涡轮壳体30的边界进行密封。

○如图4所示，也可以在轴承壳体20的第三延伸部26设置定位突起部26b，并且在环状板70以及凸缘31f分别设置供突起部26b插通的定位贯通孔71a、31g。由此，轴承壳体20、环状板70以及涡轮壳体30的组装变容易。

○在图1以及图2的结构中，如图4所示，也可以不设置涡旋弹性部件66，将外周壁61不固定于涡轮壳体30。例如，涡旋流道形成板60也可以为，仅将内周缘64固定于涡轮壳体30，其他部分(流道形成部)不固定或者不支承于涡轮壳体30。此时，外周壁61特别是流道形成部的外周侧边缘部与涡轮壳体30的内周面成为分离的状态，外周壁61的前端(与连结壁63相反一侧的端部)成为不固定于其他部件的自由端。即，涡旋流道形成板60以内周缘64固定于涡轮壳体30与金属板52之间并且流道形成部的外周侧边缘部能够相对于涡轮壳体30相对移动的方式配置于涡轮壳体30内。因此，允许在涡旋流道形成板60通过排气的热预热时产生的涡旋流道形成板的热伸长。

○在图1以及图2的结构中，如图4所示，在排出口形成部件80与涡轮壳体30之间，也可以不设置排出口弹性部件83。

○如图4所示，排出口形成部件80的近位端81a也可以在叶轮轴12的旋转轴线方向上从第二板52的筒部52a离开。这样的话，能够允许排出口主体壁81的热伸长。

○也可以如图5所示的第二变更例那样，在轴承壳体20和涡轮壳体30通过紧固件(螺钉17)固定时，不仅在轴承壳体20以及涡轮壳体30设置供紧固件插通的插通孔(螺钉孔)，而且环状板70也具有供紧固件(螺钉17)插通的插通孔(螺钉孔71b)。而且，也可以为使螺钉17在环状板70也通过而将轴承壳体20、环状板70以及涡轮壳体30螺纹紧固的构造。由此，能够适当地对轴承壳体20与环状板70之间进行密封，并且能够适当地对环状板70与涡轮壳体30之间进行密封。

○在图1以及图2的结构中，如图5所示，环状的板簧55也可以配置于涡旋流道形成板60的内周缘64与涡轮壳体30的端壁31a之间。若在内周缘64与涡轮壳体30之间配置板簧55，则内周缘64通过板簧55和金属板52夹住，从而涡旋流道形成板60被固定。其结果是，涡轮壳体30与涡旋流道形成板60的接触面积减少。由此，从在涡轮涡旋流道35流动的排气向涡轮壳体30传递热受到抑制。

此时，也可以为板簧55的内周缘与涡轮壳体30接触，并且板簧55的外周缘与涡旋流道形成板60接触。或者，也可以为板簧55的外周缘与涡轮壳体30接触，并且板簧55的内周缘与涡旋流道形成板60接触。另外，轴承壳体20的突出部21f与第一板51之间也可以通过密封部件21j密封。

○如图5所示，排出口形成部件80的近位端81a也可以在与涡轮壳体30之间以及在与筒部52a之间具有缝隙。由此，由于排出口空气层84与排出口32a连通，所以在排出口空气层84与排出口32a内难以产生压力差。因此，由压力差引起的排出口形成部件80的变形受到抑制。

并且，也可以将筒部52a配置于排出口主体壁81的近位端81a的内侧，并且在排出口主体壁81的近位端81a与筒部52a之间设置缝隙。这样的话，在涡轮涡旋流道35流动的气流难以从排出口32a进入排出口空气层84。因此，从排气向涡轮壳体30传递热受到抑制。

○如图5所示，排出口形成部件80也可以在排出口主体壁81与排出口外周缘82之间具有弯曲部分即折回部82a。根据该结构，排出口外周缘82与涡轮壳体30的接触面积变小。其结果是，从排出口形成部件80向涡轮壳体30传递热受到抑制。

如图6以及图7所示，环状板70也可以具有配置于轴承壳体20与涡轮壳体30之间的圆缘75。此时，即便在环状板70产生形状的形变，在紧固轴承壳体20与涡轮壳体30时，通过圆缘75压扁，也能适当地对轴承壳体20与涡轮壳体30之间进行密封。圆缘75可以是如图6所示那样朝向单向突出的全圆缘，也可以是如图7所示那样形成台阶部的半圆缘。这样，环状板70的在垫圈部(外周缘71)形成的圆缘可以如图6以及图7所示那样为环状，也可以为以规定的间隔配置的多个凸部或者凹部。

○在图3的结构中，如图8所示，在涡旋流道形成板60与涡轮壳体30之间，也可以不配置涡旋隔热件，设置空气层65即隔热层。此时，也可以在涡旋流道形成板60的开口端与涡轮壳体30之间设置缝隙，通过该缝隙使涡轮涡旋流道35与空气层65连通。根据该结构，在空气层65与涡轮涡旋流道35之间，难以产生压力差。因此，由压力差引起的涡旋流道形成板60的变形受到抑制。

○在图3的结构中，在吸入口形成部件90与涡旋流道形成板60之间，也可以不配置连接部件91。此时，如图8所示，也可以将吸入口形成部件90的端部稍微插入涡旋流道形成板60的开口内。这样的话，虽然空气层65与涡旋流道形成板60连通，但在涡轮涡旋流道35流动的气流难以从吸入口37a进入空气层65。因此，从排气向涡轮壳体30传递热受到抑制。

也可以不配置图3以及图8所示的吸入口弹性部件93。

Claims (18)

1.一种涡轮增压器，其中，具备：

轴承壳体，其将叶轮轴支承为能够旋转；

铸造制的涡轮壳体，其与所述轴承壳体在所述叶轮轴的旋转轴线方向上的一端连结，并且从内燃机排出的排气在所述涡轮壳体的内部流动；

涡轮室，其形成于所述涡轮壳体内；

涡轮叶轮，其收容于所述涡轮室，并且通过被导入所述涡轮室的排气而与所述叶轮轴一体地旋转；

涡轮涡旋流道，其是形成于所述涡轮壳体内并且将流入所述涡轮壳体的排气向所述涡轮室引导的流道的一部分，所述涡轮涡旋流道包围所述涡轮室的周围；

环状的连通流道，其形成于所述涡轮壳体内，并且使所述涡轮涡旋流道与所述涡轮室连通；

环状的金属板，其形成所述连通流道的壁面的一部分；

涡旋流道形成板，其具有：流道形成部，其在与所述涡轮壳体之间空开规定的缝隙配置，形成所述涡轮涡旋流道的壁面的一部分；以及内周缘，其从所述流道形成部的内周侧边缘部沿所述金属板延伸；以及

环状的板簧，其配置于所述涡旋流道形成板的所述内周缘与所述涡轮壳体之间，

所述涡旋流道形成板的所述内周缘通过所述板簧和所述金属板夹住，从而所述涡旋流道形成板被固定，并且所述涡旋流道形成板的所述流道形成部中的与所述内周侧边缘部相反一侧的外周侧边缘部能够相对于所述涡轮壳体相对移动的方式，配置于所述涡轮壳体内。

2.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其中，

所述涡旋流道形成板以所述流道形成部的所述外周侧边缘部和所述涡轮壳体的内周面成为分离的状态的方式，配置于所述涡轮壳体内。

3.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其中，

所述涡轮增压器还具备弹性部件，该弹性部件配置于所述涡旋流道形成板的所述流道形成部与所述涡轮壳体之间，用于形成所述缝隙。

4.根据权利要求2所述的涡轮增压器，其中，

所述涡轮增压器还具备弹性部件，该弹性部件配置于所述涡旋流道形成板的所述流道形成部与所述涡轮壳体之间，用于形成所述缝隙。

5.根据权利要求3所述的涡轮增压器，其中，

所述弹性部件配置于所述流道形成部的所述外周侧边缘部与所述涡轮壳体之间，

所述流道形成部的所述外周侧边缘部经由所述弹性部件支承于所述涡轮壳体。

6.根据权利要求4所述的涡轮增压器，其中，

所述弹性部件配置于所述流道形成部的所述外周侧边缘部与所述涡轮壳体之间，

所述流道形成部的所述外周侧边缘部经由所述弹性部件支承于所述涡轮壳体。

7.根据权利要求1～6中的任一项所述的涡轮增压器，其中，

所述涡旋流道形成板的所述流道形成部具有：

外周壁，其形成所述涡轮涡旋流道的外周侧内表面；

内周壁，其位于比所述外周壁靠所述叶轮轴的径向内侧，形成所述涡轮涡旋流道的内周侧内表面；以及

连结壁，其将所述外周壁与所述内周壁相连，

所述涡旋流道形成板的所述内周缘从所述内周壁朝向所述叶轮轴的径向内侧延伸。

8.根据权利要求1～6中的任一项所述的涡轮增压器，其中，

在所述涡旋流道形成板的所述流道形成部与所述涡轮壳体之间的所述缝隙配置有隔热件。

9.根据权利要求1～6中的任一项所述的涡轮增压器，其中，

所述涡轮增压器还具备多个喷嘴叶片，它们配置于所述连通流道，使所述涡轮涡旋流道内的排气向所述涡轮室流动，

所述金属板支承所述多个喷嘴叶片。

10.根据权利要求9所述的涡轮增压器，其中，

所述多个喷嘴叶片是以所述连通流道的流道面积可变的方式能够转动地支承于所述金属板的可动叶片，

所述涡轮增压器还具备金属制的支承板，该支承板与所述金属板配合，将所述多个喷嘴叶片支承为能够转动，并且配置为与所述金属板对置，形成所述连通流道的壁面的一部分。

11.根据权利要求1～6中的任一项所述的涡轮增压器，其中，

所述涡轮增压器还具备金属制的环状板，该环状板配置为与所述涡旋流道形成板对置，形成所述涡轮涡旋流道的壁面的一部分，

所述环状板的外周缘通过所述涡轮壳体和所述轴承壳体夹住。

12.根据权利要求10所述的涡轮增压器，其中，

所述涡轮增压器还具备金属制的环状板，该环状板配置为与所述涡旋流道形成板对置，形成所述涡轮涡旋流道的壁面的一部分，

所述环状板的厚度比所述支承板的厚度以及所述金属板的厚度薄，

所述环状板的外周缘通过所述涡轮壳体和所述轴承壳体夹住。

13.根据权利要求11所述的涡轮增压器，其中，

所述环状板具有筒状的加强筋，该加强筋在所述叶轮轴的旋转轴线方向上从所述环状板的内周部朝向与所述涡旋流道形成板相反一侧突出。

14.根据权利要求12所述的涡轮增压器，其中，

所述环状板具有筒状的加强筋，该加强筋在所述叶轮轴的旋转轴线方向上从所述环状板的内周部朝向与所述涡旋流道形成板相反一侧突出。

15.根据权利要求11所述的涡轮增压器，其中，

所述涡旋流道形成板具有环状的凸缘部，该凸缘部从所述流道形成部的所述外周侧边缘部朝向所述叶轮轴的径向外侧延伸，

所述凸缘部在与所述环状板之间具有缝隙，沿所述环状板延伸。

16.根据权利要求12或13所述的涡轮增压器，其中，

所述涡旋流道形成板具有环状的凸缘部，该凸缘部从所述流道形成部的所述外周侧边缘部朝向所述叶轮轴的径向外侧延伸，

所述凸缘部在与所述环状板之间具有缝隙，沿所述环状板延伸。

17.根据权利要求15所述的涡轮增压器，其中，

所述凸缘部以在所述涡旋流道形成板的所述凸缘部与所述涡轮壳体的内周面之间形成缝隙的方式，朝向所述叶轮轴的径向外侧延伸。

18.根据权利要求16所述的涡轮增压器，其中，

所述凸缘部以在所述涡旋流道形成板的所述凸缘部与所述涡轮壳体的内周面之间形成缝隙的方式，朝向所述叶轮轴的径向外侧延伸。

Images