CN105502944B - 一种嫩黄釉釉料及利用其制备瓷器的工艺 - Google Patents

一种嫩黄釉釉料及利用其制备瓷器的工艺 Download PDF

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Abstract

一种嫩黄釉釉料，由以下重量百分比的原料组成：南汇土70～75%、东海沙10～15%、方解石12～18%、骨粉2～5%。利用其制备瓷器的工艺，包括以下步骤：1）将各原料分别碾压，过40～70目筛后混合；2）按料水重量比为1︰1.2～1.4加水打磨；打磨时间2～4h，釉浆细度达到120～200目，釉料浓度为35～40波美度；3）将未施釉的坯体素烧得到胎体；4）待胎体温度自然散至常温，将胎体置于釉浆内停留2～3秒，慢慢提出；5）装窑烧制而得。本发明首次利用上海地区本土材料研制出一种新的陶瓷颜色釉，其釉质纯净，色彩黄中透绿，呈色饱和，有效地增加了器件的艺术效果，极具欣赏和收藏价值。

Description

一种嫩黄釉釉料及利用其制备瓷器的工艺
技术领域
本发明涉及一种材料，特别涉及一种嫩黄釉釉料及利用其制备瓷器的工艺。
背景技术
中国各个瓷区的陶瓷生产由于受原材料运输困难的影响，一直都是遵从利用本地原材料研制生产具有本地地域特色的陶瓷。上海市各区域由于多为冲积湖平原，所产陶瓷原料多存在于多次沉积黏土层中，有机物含量较多，不易加工制作，所以自新石器时期之后上海地区一直未曾出现过利用本地所产陶瓷原料制作的陶瓷。因此，烧制出具有上海地区本土特色的陶瓷对发展陶瓷技术和陶瓷艺术都具有深远的影响和意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种嫩黄釉釉料，同时提供利用其制备瓷器的工艺是本发明的又一发明目的。
基于上述目的，本发明采取以下技术方案：一种嫩黄釉釉料，由以下重量百分比的原料组成：南汇土70～75%、东海沙10～15%、方解石12～18%、骨粉2～5%。其中，骨粉含量大于5%时，釉料中碳酸钙含量增加，烧成时容易使胎体脱釉，釉色在胎体覆盖不均匀；方解石含量大于18%时，釉料成釉温度降低，釉质厚度降低，成釉不够光滑，不耐磨。
优选地，所述骨粉为牛骨粉，且经煅烧处理，煅烧温度为980～1000℃，煅烧时间为4～6h。骨粉经1000～1200℃的高温煅烧处理产生的效果是：加入釉料中可使釉色光洁，乳浊效果增强，减少瑕疵，提高成品率，若不经高温处理直接加入后，则不会产生上述效果，这是因为：（1）所用牛骨在未经高温煅烧之前含有大量的水分和油脂，不做煅烧处理加入釉料中会对釉料产生污染，使釉料中的有机物含量提高而最终影响烧成质量，烧成后的釉质会有大量的棕眼和气泡；（2）未经煅烧的牛骨中由于油脂含量较大，在釉料配制时会影响釉料之间的相互溶解，在上釉时也容易使胎体产生脱釉。
优选地，所述南汇土经由以下方法制得：先将其通过晾晒排除水分，再按料水比为1︰1.2～1.4加水混合后经三次以上陈腐处理得到；每次陈腐后取中层细土进行下次陈腐，每次陈腐的时间为8h以上。经过处理后的南汇土，其产生的效果在于：剔除其原料中多余的有机物或杂质，保证釉质纯净。
利用上述嫩黄釉釉料制备瓷器的工艺，包括以下步骤：
1）将各原料分别碾压过40～70目筛后混合；
2）按料水重量比为1︰1.2～1.4加水打磨；打磨时间2～4h，细度达到120～200目制得釉浆，釉浆中釉料浓度为35～40波美度；
3）将未施釉的坯体素烧得到胎体，胎体含水率低于5%；该步骤中素烧的目的是：使坯体在凝结的同时排除部分有机物杂质和水份，有机物杂质的排除可保证后期釉质成色效果更佳，具体指：釉色纯净，釉质表面光洁，减少棕眼、气泡等烧成缺陷的出现；水份排出后，干燥的坯体更利于上釉；
4）待胎体温度自然散至常温，将胎体置于釉浆内停留2～3秒，缓慢提出；
5）装窑烧制，采用氧化气氛烧制，烧成温度为1170℃，保温时间为60min。
进一步优选地，步骤3）中采用氧化焰进行素烧，素烧时，先从室温升至350℃，升温速度为1～1.5℃/min；升至350℃后，升温速度为2～3℃/min；达到960℃后住火，降温至150℃即可。
进一步优选地，步骤5）中氧化气氛烧制时，拉长前期升温曲线，具体为：先从室温升至300℃，升温速度为1～1.5℃/ min；300～500℃，升温速度为1.5～2℃/ min；500～750℃，升温速度为1～1.5℃/ min；750～1050℃，2～3℃/ min；1050～1170℃，1～2℃/min，于1170℃下保温60min后，降至150℃即可。
在嫩黄釉釉料的制备工艺中；（1）烧成温度采用1170℃的原因在于：烧成温度高于1170℃，釉色会呈墨绿或橄榄绿；低于1170℃时，釉质不平滑，呈色为土黄色；（2）氧化气氛烧制时，拉长前期升温曲线，使烧成时间为16h左右，其原因在于：若前期升温过快，有机物及水分排出不够充分，烧成产品则极易出现脱釉、气泡等瑕疵；（3）后期保温时间低于40min时，釉质呈色不够玉润、平滑。
本发明中，采用的南汇土和东海沙均为上海本地原料，其中，南汇土产自南汇区，其成分组成检测分析为：SiO2 64.45wt%、Al2O3 14.74 wt%、Fe2O3 5.78 wt %、TiO20.88wt%、K2O 2.7wt%、Na2O1.4wt%、CaO 1.49wt%、MgO 2.02wt%；由于其Fe2O3含量（5.78%）较充分，因此在后期烧成中受钛、镁等元素的影响可使釉面呈现绿色；
采用的东海沙产自东海，其成分组成检测分析为：SiO2 71.35wt%、Al2O3 9.61wt%、Fe2O3 4.46 wt %、TiO2 0.91wt %、K2O 1.94wt %、Na2O 1.87wt %、CaO 3.38wt %、MgO2.16wt %；其中，钾、钠、钙、镁含量充分，是嫩黄釉形成的关键；
在实际实践中，上述东海沙和南汇土二者各组分的含量的误差范围在±1.37%之内均可。
采用的方解石，可起到辅助降低釉料中硅、铝的熔融温度的作用，使之与铁在氧化气氛中呈现绿色时的温度一致；
采用的骨粉，为经高温煅烧的特制牛骨粉，加入釉料中使釉色光洁，减少瑕疵，提高成品率。
本发明首次利用上海地区本土材料研制出了一种新的陶瓷颜色釉，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1）采用的原料组成简单，且廉价易得，真正实现了当地就近取材，成本亦显著降低，制备出的具有上海地区本土特色的嫩黄釉；其釉质纯净，色彩黄中透绿，呈色饱和，有效地增加了器件的艺术效果，极具欣赏和收藏价值，目前市场上还未曾出现与此相似的釉色；
2）制备工艺简单，容易实现，有利于市场的推广与应用。
附图说明
图1是嫩黄釉烧成温度高于1170℃（1200℃）时的烧成效果图；
图2是烧成温度低于1170℃（1150℃）时的嫩黄釉烧成效果图；
图3是嫩黄釉配方中方解石含量低于15%（10%）时的烧成效果图；
图4是嫩黄釉配方中方解石含量为20%时的烧成效果图；
图5是嫩黄釉配方中方解石含量为15%（即实施例1）时的烧成效果图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明作进一步的说明。
本发明中，所用坯体泥料为常用陶瓷泥料，耐火温度在1250～1300℃，以下实施例中所用的坯体泥料为上海市南汇区田野中的冲击沙土在剔除有机物后加入30%的铝矿石，铝矿石中的铝含量在35%以上。
实施例1
一种嫩黄釉釉料，由以下重量百分比的原料制成：所述釉料由以下重量百分比的原料组成：南汇土73%、东海沙10%、方解石15%、骨粉2%。
本实施例中的骨粉为牛骨粉，且经煅烧处理，煅烧温度为1000℃，煅烧时间为6h。
本实施例中的南汇土经由以下方法制得：先将其通过晾晒排除水分，再按料水比为1︰1.3加水混合后经三次陈腐处理得到；每次陈腐后取中层细土进行下次陈腐，每次陈腐的时间为8h。
利用上述嫩黄釉釉料制备瓷器的工艺，包括以下步骤：
1）将各原料分别碾压过60目筛后混合；
2）按料水重量比为1︰1.3加水打磨；打磨时间3h，细度达到180目制得釉浆，釉浆中釉料浓度为40波美度；
3）将未施釉的坯体经过960℃素烧得到胎体；采用氧化焰进行素烧，素烧时，先从室温升至350℃，升温速度为1.5℃/min；升至350℃后，升温速度为3℃/min；达到960℃后住火，降温至150℃即可。
4）待胎体温度自然散至常温，将坯体置于釉浆内停留2～3秒，缓慢提出；
5）装窑烧制，采用氧化气氛烧制，拉长前期升温曲线，烧成温度为1170℃，保温时间为60min。氧化气氛烧制时，拉长前期升温曲线的具体操作为：先从室温升至300℃，升温速度为1.5℃/ min；300～500℃，升温速度为2℃/ min；500～750℃，升温速度为1.5℃/min；750～1050℃， 3℃/ min；1050～1170℃，2℃/min，于1170℃下保温60min后，降至150℃即可。
实施例2
一种嫩黄釉釉料，由以下重量百分比的原料组成：南汇土70%、东海沙12%、方解石13%、骨粉5%。
本实施例中，骨粉为牛骨粉，且经煅烧处理，煅烧温度为1100℃，煅烧时间为3h。
南汇土经由以下方法制得：先将其通过晾晒排除水分，再按料水比为1︰1.2加水混合后经三次以上陈腐处理得到；每次陈腐后取中层细土进行下次陈腐，每次陈腐的时间为10h。
利用上述嫩黄釉釉料制备瓷器的工艺，包括以下步骤：
1）将各原料分别碾压过40目筛后混合；
2）按料水重量比为1︰1.2加水打磨；打磨时间2h，细度达到120目制得釉浆，釉浆中釉料浓度为35波美度；
3）将未施釉的坯体经过960℃素烧得到胎体；采用氧化焰进行素烧，素烧时，先从室温升至350℃，升温速度为1℃/min；升至350℃后，升温速度为2℃/min；达到960℃后住火，降温至150℃即可。
4）待胎体温度自然散至常温，将坯体置于釉浆内停留2～3秒，缓慢提出；
5）装窑烧制，采用电窑氧化气氛烧制，拉长前期升温曲线，烧成温度为1170℃，保温时间为60min。氧化气氛烧制时，拉长前期升温曲线的具体操作：先从室温升至300℃，升温速度为1℃/ min；300～500℃，升温速度为1.5℃/ min；500～750℃，升温速度为1℃/min；750～1050℃，2℃/ min；1050～1170℃，1℃/min，于1170℃下保温60min后，降至150℃即可。
实施例3
一种嫩黄釉釉料，由以下重量百分比的原料组成：优选地，所述釉料由以下重量百分比的原料组成：南汇土70%、东海沙10%、方解石18%、骨粉2%。
本实施例中骨粉为牛骨粉，且经煅烧处理，煅烧温度为1200℃，煅烧时间为4h。
本实施例中，南汇土经由以下方法制得：先将其通过晾晒排除水分，再按料水比为1︰1.4加水混合后经三次以上陈腐处理得到；每次陈腐后取中层细土进行下次陈腐，每次陈腐的时间为12h。
利用上述嫩黄釉釉料制备瓷器的工艺，包括以下步骤：
1）将各原料分别碾压过70目筛后混合；
2）按料水重量比为1︰1.4加水打磨；打磨时间4h，细度达到200目制得釉浆，釉浆中釉料浓度为40波美度；
3）将未施釉的坯体经过960℃素烧得到胎体；采用氧化焰进行素烧，素烧时，先从室温升至350℃，升温速度为1℃/min；升至350℃后，升温速度为2℃/min；达到960℃后住火，降温至150℃即可。
4）待胎体温度自然散至常温，将坯体置于釉浆内停留2～3秒，缓慢提出；
5）装窑烧制，采用电窑氧化气氛烧制，拉长前期升温曲线，烧成温度为1170℃，保温时间为60min。氧化气氛烧制时，拉长前期升温曲线的具体操作：先从室温升至300℃，升温速度为1℃/ min；300～500℃，升温速度为1.5℃/ min；500～750℃，升温速度为1℃/min；750～1050℃，2℃/ min；1050～1170℃，1℃/min，于1170℃下保温60min后，降至150℃即可。
实施例4
本实施例中釉料的组成为南汇土70%、东海沙15%、方解石12%、骨粉3%。
本实施例中骨粉和南汇土及利用上述嫩黄釉釉料制备瓷器的工艺均同实施例1。
对比试验
本发明还对烧制温度、方解石含量及后期保温时间对嫩黄釉形成的影响进行了对比研究。
1、烧制温度的影响
组分配方及组成含量、制备方法同实施例1，不同的是，烧制温度不同，烧制后的结果见图1和图2所示。
图1是嫩黄釉烧成温度高于1170℃（1200℃）时，呈色为褐黄色；
图2是烧成温度低于1170℃（1150℃）时的嫩黄釉烧成效果，釉色为绿色，釉质不够平整，亚光。
2、方解石含量的影响
组分配方及组成含量、制备方法同实施例1，不同的是，配方中方解石含量不同，烧制后的结果见图3-图5所示。
图3是嫩黄釉配方中方解石含量低于15%（10%）时的烧成效果，釉质熔融度不够，釉质粗糙，釉面呈色不均匀，釉色暗淡、纯度低。
图4是嫩黄釉配方中方解石含量为20%时的烧成效果，釉质单薄，釉层厚度不够，釉面缺乏玉润度。
图5是嫩黄釉配方中方解石含量为15%（即实施例1）时的烧成效果，釉色纯净，釉质玉润，整体呈现嫩黄色，如初春树木刚发出的嫩芽。

Claims (4)

1.一种嫩黄釉釉料，其特征在于，由以下重量百分比的原料组成：南汇土70～75%、东海沙10～15%、方解石12～18%、骨粉2～5%；所述骨粉为牛骨粉，且经煅烧处理，煅烧温度为1000～1200℃，煅烧时间为4～6h；所述南汇土经由以下方法制得：先将其通过晾晒排除水分，再按料水比为1︰1.2～1.4加水混合后经三次以上陈腐处理得到；每次陈腐后取中层细土进行下次陈腐，每次陈腐的时间为8h以上；
所述南汇土的组成为：SiO2 64.45wt%、Al2O3 14.74 wt%、Fe2O3 5.78 wt%、TiO2
0.88wt%、K2O 2.7wt%、Na2O 1.4wt%、CaO 1.49wt%、MgO 2.02wt%，余量为杂质；
所述东海沙的组成为：SiO2 71.35wt%、Al2O3 9.61wt%、Fe2O3 4.46 wt%、TiO2 0.91wt%、K2O 1.94wt%、Na2O 1.87wt%、CaO 3.38wt%、MgO 2.16wt%，余量为杂质。
2.利用权利要求1所述的嫩黄釉釉料制备瓷器的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1）将各原料分别碾压过40～70目筛后混合；
2）按料水重量比为1︰1 .2～1 .4加水打磨；打磨时间2～4h，釉浆细度达到120～200目，釉料浓度为35～40波美度；
3）将未施釉的坯体素烧得到胎体；
4）待胎体温度自然散至常温，将胎体置于釉浆内停留2～3秒，提出；
5）采用氧化气氛烧制，烧成温度为1170℃，保温时间为60min。
3.如权利要求2所述的制备瓷器的工艺，其特征在于，步骤3）中采用氧化焰进行素烧，素烧时，先从室温升至350℃，升温速度为1～1 .5℃/min；升至350℃后，升温速度为2～3℃/min；达到960℃后住火，降温至150℃即可。
4.如权利要求3所述的制备瓷器的工艺，其特征在于，步骤5）中氧化气氛烧制时，拉长前期升温曲线，具体为：先从室温升至300℃，升温速度为1～1 .5℃/ min；300～500℃，升温速度为1 .5～2℃/ min；500～750℃，升温速度为1～1 .5℃/ min；750～1050℃，2～3℃/min；1050～1170℃，1～2℃/min，于1170℃下保温60min后，降至150℃即可。
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