CN105483392A - 一种角砾岩金矿回收金的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种角砾岩金矿回收金的工艺,包括以下步骤:将角砾岩金矿石进行破碎,再在750℃~800℃温度范围内固硫焙烧50~70分钟,得到焙砂;将焙砂进行湿式磨矿,浓缩脱水,进一步采用碱浸法除杂,然后采用炭浆法提金,筛分得到载金炭;最后,将载金炭进行解吸、电解、冶炼,得到金锭。本发明针对角砾岩型难处理金矿,降低了尾矿的含金量,金回收率达到80%以上,便于大规模生产。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种角砾岩金矿回收金的工艺。
背景技术
角砾岩型金矿是一种重要的金矿床类型,含金2.00~2.50克/吨,铁3.00%~4.00%,硫3.00%~3.50%,炭0.80%~1.20%。角砾岩型金矿因金嵌布粒度呈微细粒类型,主要载金矿物是褐铁矿、石英、闪锌矿、黄铁矿、炭质等,对该类型的金矿如果采用浮选工艺得到的精矿,其金品位为9.11克/吨,精矿的金回收率为45.96%,精矿质量不合格而且金回收率低;若直接采用氰化浸出工艺,金回收率仅有30%左右。因选冶工艺不适合复杂性质的矿石,造成金回收率低,企业难以为继,因此,急需研发一种适合角砾岩型金矿的回收工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种适合角砾岩型金矿的回收工艺。
为实现上述目的,本发明采取的技术方案如下:
一种角砾岩金矿回收金的工艺,包括以下步骤:
(1)将角砾岩金矿石进行破碎,得到破碎产品;
(2)将步骤(1)所得的破碎产品在750℃~800℃温度范围内固硫焙烧50~70分钟,得到焙砂;
(3)将步骤(2)所得的焙砂加水进行湿式磨矿得到磨矿产品,经浓缩脱水,得到浓缩矿浆,将浓缩矿浆采用碱浸法进行除杂;
(4)将步骤(3)所得的产物采用炭浆法提金,得到载金炭和炭浆尾渣;
(5)将步骤(4)所得的载金炭进行解吸、电解、冶炼,得到金锭。
优选地,步骤(2)中固硫焙烧产生的烟气经收尘、净化、中和后,尾气外排,沉淀经过滤后干式堆存,尾水回用。
优选地,步骤(3)中碱浸法采用氢氧化钠作为浸出剂,碱浸过程中控制pH值为10~11,加氧搅拌2~4小时。
优选地,步骤(4)中所述炭浆法为向步骤(3)所得的产物中依次加入氰化物、活性炭,形成炭浆,加氧搅拌45~55小时后,筛分得到载金炭,剩余为炭浆尾渣;其中,炭浆中氰根的质量分数为0.10%~0.15%,活性炭的密度为11~13克/吨,炭浆的液固比为1:1.25~1.60。
进一步,炭浆尾渣经过滤脱水得到尾矿,尾矿干式堆存,尾水回用。
优选地,步骤(1)中破碎时的给矿粒度不大于400毫米,步骤(1)中所述破碎产品的粒度小于3毫米。
优选地,步骤(3)所述磨矿产品中,粒度小于0.074毫米的颗粒所占比例为90%~95%。
优选地,所述氰化物为氰化钠和/或氰化钾。
优选地,所述活性炭的粒度为4~8毫米。
本发明所述回收金的工艺针对角砾岩型难处理金矿,通过固硫焙烧、碱浸除杂、炭浆法相结合,再进一步提金,便于大规模生产,金回收率达到80%以上,有效降低了尾矿的含金量,尾矿金品位小于0.41克/吨。
附图说明
图1是本发明所述角砾岩金矿回收金的工艺流程图。
具体实施方式
为了更好地说明本发明,现结合实施例与附图进一步说明。
实施例1
一种角砾岩金矿的金品位为2.5克/吨,如图1所示,按照以下工艺步骤回收金:
一种角砾岩金矿回收金的工艺,包括以下步骤:
(1)将角砾岩金矿石进行三段一闭路破碎,破碎过程中,给矿粒度不大于400毫米,破碎至矿石粒度小于3毫米,得到破碎产品;
(2)将步骤(1)所得的破碎产品用给料机均匀送入固硫焙烧作业,800℃固硫焙烧60分钟,得到焙砂;固硫焙烧产生的烟气经收尘、净化、中和后,尾气外排,沉淀经过滤后干式堆存,尾水回用;
(3)将步骤(2)所得的焙砂加水进行一段闭路湿式磨矿,得到磨矿产品,磨矿产品中粒度小于0.074毫米的颗粒所占比例约为95%,再经浓缩脱水,得到浓缩矿浆,对浓缩矿浆进行碱浸除杂,采用氢氧化钠作为浸出剂,并加氧搅拌4小时,控制pH值为10;
(4)向步骤(3)所得的产物中依次加入氰化钠、活性炭,形成炭浆,加氧搅拌48小时后,筛分得到载金炭,剩余为炭浆尾渣;其中,炭浆中氰根的质量分数为0.15%,活性炭的密度为12克/吨,炭浆的液固比为1:1.5;炭浆尾渣经过滤脱水得到尾矿,尾矿干式堆存,尾水回用。
(5)将步骤(4)所得的载金炭进行解吸、电解、冶炼,得到金锭。
其中,步骤(4)中所述活性炭的粒度为4毫米。
经测试,尾矿中金品位为0.41克/吨,金回收率为83.45%,比直接氰化法回收率高出53.45%。
实施例2
一种角砾岩金矿的金品位为2.0克/吨,按照以下工艺步骤会收金:
(1)将角砾岩金矿石进行三段一闭路破碎,破碎过程中,给矿粒度不大于400毫米,破碎至矿石粒度小于3毫米,得到破碎产品;
(2)将步骤(1)所得的破碎产品用给料机均匀送入固硫焙烧作业,750℃固硫焙烧70分钟,得到焙砂;固硫焙烧产生的烟气经收尘、净化、中和后,尾气外排,沉淀经过滤后干式堆存,尾水回用;
(3)将步骤(2)所得的焙砂加水进行一段闭路湿式磨矿,得到磨矿产品,磨矿产品中粒度小于0.074毫米的颗粒所占比例约为90%,再经浓缩脱水,得到浓缩矿浆,对浓缩矿浆进行碱浸除杂,采用氢氧化钠作为浸出剂,并加氧搅拌4小时,矿浆的pH值为11;
(4)向步骤(3)所得的产物中依次加入氰化钾、活性炭,形成炭浆,加氧搅拌55小时后,筛分得到载金炭,剩余为炭浆尾渣;其中,炭浆中氰根的质量分数为0.15%,活性炭的密度为12克/吨,炭浆的液固比为1:1.3;炭浆尾渣经过滤脱水得到尾矿,尾矿干式堆存,尾水回用。
(5)将步骤(4)所得的载金炭进行解吸、电解、冶炼,得到金锭。
其中,步骤(4)中所述活性炭的粒度为8毫米。
经测试,尾矿中金品位为0.36克/吨,金回收率为81.73%,比直接氰化法回收率高出51.73%。
Claims (9)
1.一种角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)将角砾岩金矿石进行破碎,得到破碎产品;
(2)将步骤(1)所得的破碎产品在750℃~800℃温度范围内固硫焙烧50~70分钟,得到焙砂;
(3)将步骤(2)所得的焙砂加水进行湿式磨矿得到磨矿产品,经浓缩脱水,得到浓缩矿浆,将浓缩矿浆采用碱浸法进行除杂;
(4)将步骤(3)所得的产物采用炭浆法提金,得到载金炭和炭浆尾渣;
(5)将步骤(4)所得的载金炭进行解吸、电解、冶炼,得到金锭。
2.根据权利要求1所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:步骤(2)中固硫焙烧产生的烟气经收尘、净化、中和后,尾气外排,沉淀经过滤后干式堆存,尾水回用。
3.根据权利要求1所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:步骤(3)中碱浸法采用氢氧化钠作为浸出剂,碱浸过程中控制pH值为10~11,加氧搅拌2~4小时。
4.根据权利要求1所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:步骤(4)中所述炭浆法为向步骤(3)所得的产物中依次加入氰化物、活性炭,形成炭浆,加氧搅拌45~55小时后,筛分得到载金炭,剩余为炭浆尾渣;其中,炭浆中氰根的质量分数为0.10%~0.15%,活性炭的密度为11~13克/吨,炭浆的液固比为1:1.25~1.60。
5.根据权利要求4中所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:炭浆尾渣经过滤脱水得到尾矿,尾矿干式堆存,尾水回用。
6.根据权利要求1所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:步骤(1)中破碎时的给矿粒度不大于400毫米,步骤(1)中所述破碎产品的粒度小于3毫米。
7.根据权利要求1所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:步骤(3)所述磨矿产品中,粒度小于0.074毫米的颗粒所占比例为90%~95%。
8.根据权利要求4所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:所述氰化物为氰化钠和/或氰化钾。
9.根据权利要求4所述的角砾岩金矿回收金的工艺,其特征在于:所述活性炭的粒度为4~8毫米。
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