CN102876884A - 一种高碳微细粒嵌布金矿选矿方法 - Google Patents
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Abstract
一种高碳微细粒嵌布金矿选矿方法，将原矿进行破碎筛分后在回转窑中用煤制气设备产生的燃气650℃焙烧2～3小时，再将焙烧后金矿水淬至≦50℃后，加400g/t煤油屏蔽未燃烧尽的碳，最后将金矿用氰化法浸出，在确保回收率情况下，焙烧温度从750℃降低到了650℃，节约了燃烧成本、延长了设备寿命和工人劳动强度，本发明用煤油对未充分燃烧的碳进行屏蔽处理，提高了金的浸出率，金浸出率>85%，另外采用回转窑+煤制气工艺代替喷射煤粉，提高了温控效率，去除了碳的二次污染，使得工业化成为可能。
Description
技术领域
本发明涉及一种金矿选矿方法，特别是涉及到一种高碳微细粒嵌布金矿选矿方法。
背景技术
随着金资源日益匮乏，难选含碳金矿的开发已经提上日程。矿石中含有石墨等其它形态碳物质特别是有机碳时候，可以采用浮选工艺，使得细磨后的金和碳共浮，从而获得合格的金精矿产品。但浮选对矿物嵌布粒度的要求一般>10um。金嵌布粒度<10微米时，浮选工艺恶化严重、金和脉石矿物通过浮选分离难度加大、导致金精矿品位和回收率降低，金资源利用水平不高，回收率一般达不到60％。
该类型金矿采用氰化工艺，矿石中的碳具有“劫金”作用，不但消耗氰化物用量，而且在现有的氰化工艺条件下、细磨后吸附了大量金离子的碳末无法回收，导致金回收率严重降低，一般回收率都低于50%。
在含碳量高的原矿中，碳与金嵌布粒度微细，通过常规磨矿后，碳金解离程度低，碳的存在足以影响到采用浮选或浸化工艺，都难以获得理想的金金属回收率和品位类型矿石。
通过对原矿进行高温（750℃~850℃）焙烧除碳，再氰化提金，能有效地提高金的回收率，一般回收率能达到85％以上。目前该工艺仅限实验室，主要原因在于焙烧温度高导致燃料、设备维护、管理成本增大；容易烧结，导致磨矿成本增大、浸出率降低；焙烧过程中引入的煤粉容易引起碳的二次污染。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种高碳微细粒嵌布金矿选矿方法，在较低温度下对实现焙烧除碳，降低了能耗，且避免了二次碳污染，提高了金的浸出率。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种高碳微细粒嵌布金矿选矿方法，将原矿进行破碎筛分后在回转窑中用煤制气设备产生的燃气650℃焙烧2～3小时，再将焙烧后金矿水淬至≦50℃后，加400g/t煤油屏蔽未燃烧尽的碳，最后将金矿用氰化法浸出。
其中，所述破碎筛分是指将原矿粉碎至粒径8～10mm。
本发明所述煤制气设备产生的燃气的主要成分是一氧化碳和氢气，回转窑中气氛主要为空气、燃气及氧化的生成的二氧化碳、以及矿石自带水蒸气等。
本发明所用的煤油为常规工业用煤油，煤油用量可根据矿石性质和焙烧后残留碳的多少情况进行微量调整。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）相比较现有的实验室资料，在确保回收率情况下，焙烧温度从750℃降低到了650℃，节约了燃烧成本、延长了设备寿命和降低了工人劳动强度。
（2）采用回转窑+煤制气工艺代替喷射煤粉，提高了温控效率、去除了碳的二次污染，使得工业化成为可能。
（3）用煤油对未充分燃烧的碳进行屏蔽处理，提高了金的回收率，金浸出率>85%。
附图说明
附图为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例一
陕西山阳某金矿，X衍射分析该矿石属少硫化物含碳泥硅质板岩型、石英团块（脉）型和角砾岩型显微金矿石，自然类型混合矿。矿石中金属矿物主要是黄铁矿、黄铜矿；非金属矿物主要为石英。该矿石的特点是金粒度微细（<0.01mm）；碳含量高，由有机碳和石墨碳组成，有机碳含量3.64%、石墨碳2.71%。
该矿采用附图所示工艺，日处理量为200吨/日原矿，矿石经过两段破碎和筛分，筛分后矿石经过分矿仓缓存后进入回转窑，回转窑内径3.6m，长度54m，倾角3°，物料填充率12~13%，转速6min/圈。回转窑入口温度100～170℃，加热区温度温度400~430℃，焙烧区温度620~650℃，窑体测温采用热电偶温度计。在煤制气燃烧加热和空气氧化氛围中经过焙烧的烧渣，经过水冷进入依次进入
1.5×3.6m和
1.2×2.8m球磨机两段球磨机和二次分级后，磨矿细度达到-200目90%的浆料进入浓密池浓缩，浓缩矿浆浓度达到40%进入浸出槽（7段）碳浆浸出，浸出前以原矿质量计400g/t的煤油进行碳屏蔽，浸出时间为24h，浸出率85.71%。
在窑头负压：20-30mmH2O下，焙烧炉烟气首先进入表面冷却器降温，温度低于150℃后采用布袋除尘器收尘，烟尘通过制粒（直径2~3cm）后返回焙烧炉循环，尾气通过烟囱和喷淋后达标排出。
实验中金的测试方法为：
金的测试方法为：原子吸收分光光度计法。
测试结果：原矿品位Au：7.6g/t、TC：6.35%；焙烧产品Au:8.4g/t/；C:0.29%收尘产品Au：14.54g/t，C:6.02%；浸出渣品位Au：1.2g/t，浸出率：85.74%。
实施例二
陕西洛南县某金矿，矿石类型属少硫化物含碳泥硅质板岩型、主要矿物有黄铁矿、赤褐铁矿、黄铜矿等；脉石矿物主要为石英、长石、碳酸盐矿物，及石墨、有机碳和泥质矿物，全碳含量为4.5%左右。自然金的粒度在主要集中在0.002~0.005mm之间。金载体矿物为黄铁矿、碳质矿物等矿物，载体与金的包裹关系明显，碳质矿物中金含量约为17%。
该矿石采用附图所示工艺进行了中试（实验规模300kg/次），矿石经过破碎和筛分，筛分后矿石进入回转窑（Φ300×6200回转窑），物料填充率12~13%，转速6min/圈，倾角3%、回转窑采用电加热，焙烧温度650℃。窑尾收尘表冷烟道：Φ120×8500，布袋收尘面积20m2，负压29.5mmH2O。烟尘收集制粒大小2~3cm，制粒产品再次进行了焙烧后和焙烧产品混合加煤油浸出，加煤油的量为原矿质量计400g/t。
金测试方法：
金的测试方法为：原子吸收分光光度计法。
测试结果：原矿品位Au：3.14g/t、TC：4.5%；焙烧产品Au：3.18g/t；收尘产品Au：4.33g/t，产量：1.28%；浸出渣品位Au：0.47g/t，浸出率：85.33%。
Claims (2)
1.一种高碳微细粒嵌布金矿选矿方法，其特征在于，将原矿进行破碎筛分后在回转窑中用煤制气设备产生的燃气650℃焙烧2～3小时，再将焙烧后金矿水淬至≦50℃后，加400g/t煤油屏蔽未燃烧尽的碳，最后将金矿从煤油中浸出。
2.根据权利要求1所述高碳微细粒嵌布金矿选矿方法，其特征在于，所述破碎筛分是指将原矿粉碎至粒径8～10mm。
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