CN107794375A - 一种从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法 - Google Patents

一种从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法。该提取方法包括如下步骤：先对黄铁矿烧渣进行烘干、破碎、磨细处理，获得平均粒径小于0.074mm的细矿；再向细矿中加入碱性浸出剂，再按照液固比1.0~2.0:1加入水，搅拌，加热至25~80℃，持续搅拌0.5~4h后，过滤，获得浸出液和浸出渣；向浸出渣中加水，搅拌均匀，加入PH调节剂，获得PH值为10~11的矿浆；然后向矿浆中加入无氰提金剂，保持温度在15~25℃，稳定后，加入活性炭，搅拌12~24h后，获得载金炭和尾渣，将金、银与矿体分离开来。本发明的方法提取效果好，基本无废气、废液、废固外排，资源利用度高，无浪费，而且处理过程不涉及有毒试剂，保证了环境和操作人员的安全。

Description

一种从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种从难处理的低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法。
背景技术
黄铁矿烧渣中主要矿物组成为：赤铁矿（包括磁赤铁矿）、磁铁矿，微量的褐铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿等；脉石矿物主要是石英，少量或微量的云母、辉石等。
黄铁矿浮选后会产生大量难处理低品位含金黄铁矿，原矿经氧化焙烧脱硫、砷后所得烧渣中，金含量为1~8g/t，银30~90g/t，其中部分以单体或连体金的形式存在，部分以嵌布状态存在于氧化物、硅酸盐、硫化物中。
黄铁矿烧渣是以黄铁矿为原料，经沸腾焙烧制酸后排出的工业废渣。经过高温焙烧后，烧渣中磁铁矿和赤铁矿与脉石之间多以连生体形式存在，磁铁矿、赤铁矿呈浸染状、蜂窝状被细小的脉石充填，这种复杂的连生结构严重影响精矿的选别。同时高温下，颗粒会结块而形成物理胶囊包裹金，降低金的提取效率。另外，残留的硫、砷对金的浸出也有不利的影响，而采用传统的氰化提金工艺，对环境有污染。国内一致认为难处理低品位金矿提金的研究较复杂，本工艺通过超细磨、烧碱浸出和炭浆法无氰提金工序，用无毒、高效方法提取矿物中的金、银，同时提炼铁精矿，形成了完整的工艺路线，金银回收率高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于，提供一种从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，以实现金、银的清洁、高效提取，同时提炼出炼铁精矿，实现资源的充分利用。
本发明的技术方案为：一种从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，包括如下步骤：
（1）对黄铁矿烧渣进行烘干、破碎、磨细处理，获得平均粒径小于0.074mm的细矿；其中，每吨黄铁矿烧渣中含金7.1g，含银80.0g；
（2）向步骤（1）中获得的细矿中加入碱性浸出剂，再按照液固比（指固液质量比）1.0~2.0:1加入水，搅拌，加热至25~80℃，持续搅拌0.5~4h后，过滤，获得浸出液和浸出渣，浸出液返回作为下一轮步骤（2）中的稀释水，浸出渣进入下一步工序；
其中，碱性浸出剂的添加量为细矿总量的0.5~8wt.%；
（3）向步骤（2）中获得的浸出渣中加水，搅拌均匀，加入PH调节剂，获得PH值为10~11的矿浆；
其中，水的添加量为浸出渣质量的1.5~2.5倍；
（4）向步骤（3）中获得的矿浆中加入无氰提金剂，保持温度在15~25℃，稳定0.5~2h后，加入活性炭，搅拌12~24h后，获得载金炭和尾渣；
其中，每吨矿浆添加无氰提金剂10~20kg。
本发明中，先将黄铁矿烧渣破碎成比表面积较大的细矿，增加了含金氧化物及其它化合物与外界的动力学扩散几率，以方便后续处理；通过碱性浸出剂的预浸出处理，将细矿中的含S、含As物质、硅酸盐等物质溶除，强化含金化合物的反应活性，使得细矿中绝大多数包括部分物质晶格中的金、银暴露出，以与后续添加的无氰提金剂反应，从而获得较高的提取效率。
进一步地，步骤（1）中获得的细矿的粒径全部小于0.074mm。
进一步地，步骤（1）中获得的细矿的平均粒径小于0.037mm。
进一步地，步骤（1）中获得的细矿中粒径小于0.037mm的细矿占细矿总量的95mol.%以上。
进一步地，步骤（2）中碱性浸出剂由烧碱、氢氧化钾中的一种或多种组成，优选为烧碱，烧碱碱性强，价格便宜，而且不会带入有害离子。
进一步地，步骤（3）中PH调节剂由石灰、烧碱、苏打中的一种或多种组成，优选为石灰。
进一步地，步骤（4）中加入无氰提金试剂，无氰提金剂（是一种或几种试剂的混合物，包括碱、氧、铵、钙、多硫等物组成）。
进一步地，步骤（4）中加入无氰提金试剂，稳定时间为0.5h。
进一步地，步骤（4）中无氰提金剂主要由碳酸钠、氯化钠、次氯酸钠、氯化钙、石硫合剂组成。
进一步地，还包括解吸电解步骤，对步骤（4）中载金炭进行解吸电解处理，获得含有金、银的金泥和活性炭。
进一步地，还包括压滤步骤，对步骤（4）中的尾渣进行压滤处理，获得铁精矿。
本发明的提取方法适用于从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金和银，特别适用于重量组成如下的黄铁矿烧渣中金、银的提取：Au1~8g/t、Ag30~90g/t，S1.05~2.0%、As0.45-0.9%、Cu0.2~1.0%、Zn0.5~1.0%、Pb0.13%、SiO27.50%、CaO0.58%、Fe56~60%、Al2O31.98%，余量为其他自然共生物。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
（1）提取效率高，加入无氰提金剂浸出过程中，金的提取率可达91%以上，银的提取率可达60%以上，活性炭吸附金、银的吸附率可达99%以上；
（2）基本无废气、废液、废固外排，资源利用度高，无浪费，本发明的提取过程中，经过适当处理后，水、活性炭可重复使用；最终获得的尾渣铁品位高，经压滤处理即可获得可以直接出售的铁精矿；
（3）处理过程不涉及有毒试剂，如氰化钠等，保证了环境和操作人员的安全。
附图说明
图1是本发明实施例1中从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的工艺流程图。
具体实施方式
以下将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例1
本实施例中，黄铁矿烧渣含Au7g/t、Ag80g/t，其他组分及含量为S1.05wt.%、As 0.49wt.%、Cu0.2 wt.%，Zn0.5 wt.%，Fe 57.5wt.%、Pb0.13 wt.%，SiO27.50 wt.%，Al2O31.98wt.%。
从该黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，包括如下步骤：
（1）取25kg矿粉，烘干后，将矿粉经球磨获得粒径全部小于0.074mm，且95mol.%以上粒度为-0.037mm的细矿；
（2）将磨细矿粉，按照液固质量比1.5：1加水搅拌，加入矿粉重量4.0%的烧碱，在温度为70~80℃搅拌槽中搅拌4h，矿浆过滤后产出碱浸出液和碱浸出渣，碱浸出液可以作为下一轮烧碱预处理的稀释水，碱预浸出渣进入下一步骤作为提金原料。
（3）将碱浸出渣按照液固比2.5：1加水调浆，加入石灰调节PH，获得保持pH值为10~11的矿浆；
（4）按照20kg/t的标准向步骤（3）中的矿浆中加入无氰提金试剂，保持0.5h后，加入活性炭，用活性炭吸附提金液中的金、银，活性炭搅拌吸附维持12h后，将脱金矿浆液固分离，获得浸出渣（尾渣）和载金炭，尾渣经压滤处理可获得铁精矿和尾液，尾液中不含氰根等对环境有危害的化合物，可作为下一轮提金溶液稀释水，铁精矿可直接出售。
利用该无氰浸出剂，金提取率可达94%，银提取率可达60%，活性炭吸附金、银效率可达99%以上。
将载金炭提出后，用清水洗涤，然后用常规方法解吸、电积，产得金泥，金泥熔炼后即可得高纯度金、银，解吸水可返回做下一次解吸用，活性炭再生后可返回继续吸附金。
实施例2
本实施例中，黄铁矿烧渣含Au5.6g/t、Ag79.5g/t，其他组分及含量为S1.2wt.%、As0.52wt.%、Cu0.2wt.%，Zn0.5 wt.%，Fe 56wt.%、Pb0.13 wt.%，SiO27.50 wt.%，Al2O31.98wt.%。
从该黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，包括如下步骤：
（1）取25kg矿粉，烘干后，将矿粉经球磨获得粒径全部小于0.074mm，且95mol.%以上粒度为-0.037mm的细矿；
（2）将磨细矿粉，按照液固质量比1.2：1加水搅拌，加入矿粉重量6.0%的烧碱，在温度为70~80℃搅拌槽中搅拌4h，矿浆过滤后产出碱浸出液和碱浸出渣，碱浸出液可以作为下一轮烧碱预处理的稀释水，碱预浸出渣进入下一步骤作为提金原料。
（3）将碱浸出渣按照液固比2.5：1加水调浆，加入石灰调节PH，获得保持pH值为10~11的矿浆；
（4）按照20kg/t的标准向步骤（3）中的矿浆中加入无氰提金试剂，保持0.5h后，加入活性炭，用活性炭吸附提金液中的金、银，活性炭搅拌吸附维持12h后，将脱金矿浆液固分离，获得浸出渣（尾渣）和载金炭，尾渣经压滤处理可获得铁精矿和尾液，尾液中不含氰根等对环境有危害的化合物，可作为下一轮提金溶液稀释水，铁精矿可直接出售。
利用该无氰浸出剂，金提取率可达91%，银提取率可达60%，活性炭吸附金、银效率可达99%以上。
将载金炭提出后，用清水洗涤，然后用常规方法解吸、电积，产得金泥，金泥熔炼后即可得高纯度金、银，解吸水可返回做下一次解吸用，活性炭再生后可返回继续吸附金。
对比例1
本实对比例中，黄铁矿烧渣含Au7g/t、Ag80g/t，其他组分及含量为S1.28wt.%、As0.68wt.%、Cu0.56wt.%，Zn0.98 wt.%，Fe 59.5wt.%、Pb0.13 wt.%，SiO27.50 wt.%，Al2O31.98 wt.%。
从该黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，包括如下步骤：
（1）取25kg矿粉，烘干后，将矿粉经球磨获得粒径全部小于0.074mm，且95mol.%以上粒度为-0.037mm的细矿；
（2）将以上磨细矿按照液固比按照液固比2.5：1加水调浆，加入石灰调节PH，获得保持pH值为10~11的矿浆；
（3）按照20kg/t的标准向步骤（2）中的矿浆中加入无氰提金试剂，保持0.5h后，加入活性炭，用活性炭吸附提金液中的金、银，活性炭搅拌吸附维持12h后，将脱金矿浆液固分离，获得浸出渣（尾渣）和载金炭，尾渣经压滤处理可获得铁精矿和尾液，尾液中不含氰根等对环境有危害的化合物，可作为下一轮提金溶液稀释水，铁精矿可直接出售。
黄铁矿烧渣采用以上没有经烧碱预处理工序的炭浆无氰提金工艺，金提取率只有84%以上，银提取率可达50%以上，活性炭吸附金、银效率可达98%以上，金银的提取率与本发明的方法差距较大。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1.一种从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）对黄铁矿烧渣进行烘干、破碎、磨细处理，获得平均粒径小于0.074mm的细矿；其中，每吨黄铁矿烧渣中含金7.0g，含银80g；
（2）向步骤（1）中获得的细矿中加入碱性浸出剂，再按照液固比1.0~2.0:1加入水，搅拌，加热至25~80℃，持续搅拌0.5~4h后，过滤，获得浸出液和浸出渣；
其中，碱性浸出剂的添加量为细矿总量的0.5~8wt.%；
（3）向步骤（2）中获得的浸出渣中加水，搅拌均匀，加入PH调节剂，获得PH值为10~11的矿浆；
其中，水的添加量为浸出渣质量的1.5~2.5倍；
（4）向步骤（3）中获得的矿浆中加入无氰提金剂，保持温度在15~25℃，稳定后，加入活性炭，搅拌12~24h后，获得载金炭和尾渣；
其中，每吨矿浆添加无氰提金剂10~20kg。
2.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，步骤（1）中获得的细矿的粒径全部小于0.074mm。
3.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，步骤（1）中获得的细矿的平均粒径小于0.037mm。
4.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，步骤（1）中获得的细矿中粒径小于0.037mm的细矿占细矿总量的95mol.%以上。
5.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，步骤（2）中碱性浸出剂由烧碱、氢氧化钾、氢氧化钡中的一种或多种组成。
6.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，步骤（3）中PH调节剂由石灰、苏打、小苏打中的一种或多种组成。
7.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，步骤（4）中无氰提金剂主要由碳酸钠、氯化钠、次氯酸钠、氯化钙、石硫合剂组成。
8.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，步骤（4）中稳定时间为0.5h。
9.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，还包括解吸电解步骤，对步骤（4）中载金炭进行解吸电解处理，获得含有金、银的金泥和活性炭。
10.根据权利要求1所述的从难处理低品位黄铁矿烧渣中提取金、银的方法，其特征在于，还包括压滤步骤，对步骤（4）中的尾渣进行压滤处理，获得铁精矿。
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