CN106167853A - 一种金的超声提取工艺 - Google Patents

一种金的超声提取工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN106167853A
CN106167853A CN201610716217.1A CN201610716217A CN106167853A CN 106167853 A CN106167853 A CN 106167853A CN 201610716217 A CN201610716217 A CN 201610716217A CN 106167853 A CN106167853 A CN 106167853A
Authority
CN
China
Prior art keywords
gold
ultrasonic
extraction process
ultrasonic extraction
reaction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610716217.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106167853B (zh
Inventor
袁再六
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TONGREN CITY WANSHANG DISTRICT SHENGHE MINING INDUSTRY Co Ltd
Original Assignee
TONGREN CITY WANSHANG DISTRICT SHENGHE MINING INDUSTRY Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TONGREN CITY WANSHANG DISTRICT SHENGHE MINING INDUSTRY Co Ltd filed Critical TONGREN CITY WANSHANG DISTRICT SHENGHE MINING INDUSTRY Co Ltd
Priority to CN201610716217.1A priority Critical patent/CN106167853B/zh
Publication of CN106167853A publication Critical patent/CN106167853A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106167853B publication Critical patent/CN106167853B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
    • C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
    • C22B3/065—Nitric acids or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/08—Obtaining noble metals by cyaniding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
    • C22B3/22—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by physical processes, e.g. by filtration, by magnetic means, or by thermal decomposition
    • C22B3/24—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by physical processes, e.g. by filtration, by magnetic means, or by thermal decomposition by adsorption on solid substances, e.g. by extraction with solid resins
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明属于湿法冶金技术领域，特别是涉及一种金的超声提取工艺。通过对黄铁矿进行一次超声处理，利用超声的空化效应、热效应和机械效作用，使得黄铁矿表面物质被脱出率达到了92％以上，同时将金在该步骤的损失率低于千分之一，从而确保了金的提取率，接着在浸出时，再次进行超声处理，使物料继续被强化反应分解，从而大大提高了金的浸出率，达到98.9％以上。不仅如此，采用超声反应还大大缩短了反应时间，由原来的72h缩短到1h以内，大大提高了生产效率。

Description

一种金的超声提取工艺
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体来说，涉及一种金的超声提取工艺。
背景技术
金是伴随着矿物而生的，如硫化物金矿，具体可分为黄铁矿、黄铁矿、硫砷铁矿等矿石资源。并且，金在矿石中的存在形态主要为超微细粒与铁矿紧密结合，并且这种超微细粒细小到次显微粒级，进而使得大部分的金镶嵌在矿石的分子晶格中，与矿石形成互溶体；这种特征使得矿石在被机械研磨或粉碎时，及时粉碎至最大细度也难以使金从矿石中暴露出来，尤其是黄铁矿中的金被吸附在内部晶体格子中更难以暴露出来，进而难以形成自由表面的金颗粒，导致采取溶液浸取时，使得药水难以与金的表面相接触，也就难以与金发生化学反应而将其溶解。
为此，有研究者就通过研究，将硫化物矿石中的金裸露在外面，即通过预处理步骤将金裸露出来，但在采取这样的措施时，往往采用的是氧化还原反应的技术来进行，在溶液中就会形成电势电位，而根据常识，不同的电势电位将会得出不同的反应结果，或者得出的反应产物以及原料消耗物均不一样，如何将矿石，尤其是黄铁矿矿石进行预处理，使得大量的金被裸露出来成为了从黄铁矿中提取金的关键难题。另外，现有技术从溶液中提取金的提取率较低，为80～90％，大量的金元素随废液被排掉，造成了浪费。
发明内容
有鉴于此，本发明通过对前面的工艺进行优化，以提高金的提取率，获取更大的经济效益。
本发明通过以下技术方案解决上述技术问题：
一种金的超声提取工艺，包括以下步骤：
(1)一次超声处理：将黄铁矿粉碎至细度为200～300目，获得黄铁矿粉送入反应槽中，向反应槽中依次加入硝酸溶液、亚硝酸钠以及过氧化物，获得混合液，其中，硝酸溶液的用量为黄铁矿粉1～3倍重量，亚硝酸钠的用量为硝酸溶液0.7～0.9倍重量，过氧化物的用量为亚硝酸钠重量的1～1.3倍，将混合液送入超声振荡器中超声处理15～40min，获得反应液；
(2)二次超声处理：向步骤(1)的反应液中加入氰化钠，氰化钠的用量为料浆重量的1～3％，接着加入调整剂调节混合料浆的pH值为10～12，在超声振荡器中进行超声反应30～60min，反应结束后在常温下静置处理20～40min后过滤，获得含金滤液；
(3)吸附：将步骤(2)获得的含金滤液送入反应槽中，向反应槽中加入活性炭，在30～60℃的温度下反应20～60min，接着过滤，获得载金炭；
(4)解吸：将获得的载金炭用水套玻璃柱在40～60℃的恒温浴中连续解吸，获得载金液，将载金液进行电解，即获得单质金。
所述的硝酸溶液的浓度为2～3mol/L。
所述过氧化物为过氧化氢。
所述的亚硝酸钠为200～300目的粉末。
所述的氰化钠为200～300目的粉末。
所述的调整剂为石灰。
所述步骤(1)中，超声处理时控制超声的功率为50～150w，反应温度为40～70℃。
所述步骤(2)中，超声反应时控制超声的功率为100～300w，反应温度为20～40℃。
所述步骤(3)中，活性炭的用量为滤液重量的0.6～2％。
所述步骤(3)中，反应温度为40℃，反应时间为30min。
所述步骤(4)中，每根水套玻璃柱上装载6～15g活性炭。
所述步骤(4)中，每根水套玻璃柱上装载10g活性炭。
本发明的有益效果在于：
首先，通过对黄铁矿进行一次超声处理，利用超声的空化效应、热效应和机械效作用，当大能量的超声波作用于黄铁矿粉时，产生高达几千个大气压的瞬间压力，使黄铁矿粉中物质瞬间被分离出来，使得黄铁矿表面物质被脱出率达到了92％以上，同时将金在该步骤的损失率低于千分之一，从而确保了金的提取率。
其次，本发明通过在浸出时，采用超声波振荡器发出的超声波通过超声波振头转换成高频振动，穿过料箱传递给物料，破坏并清洗物料颗粒表面的钝化保护膜，使物料继续被强化反应分解，从而大大提高了金的浸出率，达到98.9％以上。不仅如此，采用超声反应还大大缩短了反应时间，由原来的72h缩短到1h以内，大大提高了生产效率。
再次，本发明通过在后期工序中，采用吸附、解吸的方法收取金元素，在前期氰化时，金元素以络合物的形式存在于溶液中，而金元素的络合物极易被吸附在活性炭表面，从而实现了金元素与溶液的分离，并且分离过程中损失的金元素较少。
最后，通过各个步骤中工艺参数的严格控制，使得金的提取率达到97.6％以上。
具体实施方式
为了方便本领域的技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅仅是对该发明的举例说明，不是对本发明的 限定，实施例中未作具体说明的步骤均是已有技术，在此不做详细描述。
实施例一
一种金的超声提取工艺，包括以下步骤：
(1)一次超声处理：将黄铁矿粉碎至细度为200目，获得黄铁矿粉送入反应槽中，向反应槽中依次加入硝酸溶液、亚硝酸钠以及过氧化物，获得混合液，其中，硝酸溶液的用量为黄铁矿粉1倍重量，亚硝酸钠的用量为硝酸溶液0.7倍重量，过氧化物的用量为亚硝酸钠重量的1倍，将混合液送入超声振荡器中，控制超声的功率为50w，反应温度为40℃，超声处理15min，获得反应液；
(2)二次超声处理：向步骤(1)的反应液中加入氰化钠，氰化钠的用量为料浆重量的1％，接着加入调整剂调节混合料浆的pH值为10，在超声振荡器中控制超声的功率为100w，反应温度为20～40℃，超声反应30min，反应结束后在常温下静置处理20min后过滤，获得含金滤液；
(3)吸附：将步骤(2)获得的含金滤液送入反应槽中，向反应槽中加入活性炭，活性炭的用量为滤液重量的0.6％，在30℃的温度下反应20min，接着过滤，获得载金炭；
(4)解吸：将获得的载金炭用水套玻璃柱在40℃的恒温浴中连续解吸，获得载金液，将载金液进行电解，即获得单质金。
所述的硝酸溶液的浓度为2mol/L。
所述过氧化物为过氧化氢。
所述的亚硝酸钠为200目的粉末。
所述的氰化钠为200目的粉末。
所述的调整剂为石灰。
每根水套玻璃柱上装载6g活性炭。
经试验，采用本方案金的提取率为97.6％。
实施例二
一种金的超声提取工艺，包括以下步骤：
(1)一次超声处理：将黄铁矿粉碎至细度为300目，获得黄铁矿粉送入反应槽中，向反应槽中依次加入硝酸溶液、亚硝酸钠以及过氧化物，获得混合液，其中，硝酸溶液的用量为黄铁矿粉3倍重量，亚硝酸钠的用量为硝酸溶液0.9倍重量，过氧化物的用量为亚硝酸钠重量的1.3倍，将混合液送入超声振荡器中，控制超声的功率为150w，反应温度为70℃，超声处理40min，获得反应液；
(2)二次超声处理：向步骤(1)的反应液中加入氰化钠，氰化钠的用量为料浆重量的3％，接着加入调整剂调节混合料浆的pH值为12，在超声振荡器中控制超声的功率为300w，反应温度为40℃，超声反应60min，反应结束后在常温下静置处理40min后过滤，获得含金滤液；
(3)吸附：将步骤(2)获得的含金滤液送入反应槽中，向反应槽中加入活性炭，活性炭的用量为滤液重量的2％，在60℃的温度下反应60min，接着过滤，获得载金炭；
(4)解吸：将获得的载金炭用水套玻璃柱在60℃的恒温浴中连续解吸，获得载金液，将载金液进行电解，即获得单质金。
所述的硝酸溶液的浓度为3mol/L。
所述过氧化物为过氧化氢。
所述的亚硝酸钠为300目的粉末。
所述的氰化钠为300目的粉末。
所述的调整剂为石灰。
每根水套玻璃柱上装载15g活性炭。
经试验，采用本方案金的提取率为97.8％。
实施例三
一种金的超声提取工艺，包括以下步骤：
(1)一次超声处理：将黄铁矿粉碎至细度为250目，获得黄铁矿粉送入反应槽中，向反应槽中依次加入硝酸溶液、亚硝酸钠以及过氧化物，获得混合液，其中，硝酸溶液的用量为黄铁矿粉2倍重量，亚硝酸钠的用量为硝酸溶液0.8倍重量，过氧化物的用量为亚硝酸钠重量的1.1倍，将混合液送入超声振荡器中，控制超声的功率为100w，反应温度为60℃，超声处理20min，获得反应液；
(2)二次超声处理：向步骤(1)的反应液中加入氰化钠，氰化钠的用量为料浆重量的2％，接着加入调整剂调节混合料浆的pH值为11，在超声振荡器中控制超声的功率为200w，反应温度为30℃，超声反应40min，反应结束后在常温下静置处理30min后过滤，获得含金滤液；
(3)吸附：将步骤(2)获得的含金滤液送入反应槽中，向反应槽中加入活性炭，活性炭的用量为滤液重量的1％，在40℃的温度下反应30min，接着过滤，获得载金炭；
(5)解吸：将获得的载金炭用水套玻璃柱在50℃的恒温浴中连续解吸，获得载金液，将载金液进行电解，即获得单质金。
所述的硝酸溶液的浓度为3mol/L。
所述过氧化物为过氧化氢。
所述的亚硝酸钠为200目的粉末。
所述的氰化钠为200目的粉末。
所述的调整剂为石灰。
每根水套玻璃柱上装载10g活性炭。
经试验，采用本方案金的提取率为98.2％。

Claims (8)

1.一种金的超声提取工艺，其特征在于包括以下步骤：
(1)一次超声处理：将黄铁矿粉碎至细度为200～300目，获得黄铁矿粉送入反应槽中，向反应槽中依次加入硝酸溶液、亚硝酸钠以及过氧化物，获得混合液，其中，硝酸溶液的用量为黄铁矿粉1～3倍重量，亚硝酸钠的用量为硝酸溶液0.7～0.9倍重量，过氧化物的用量为亚硝酸钠重量的1～1.3倍，将混合液送入超声振荡器中超声处理15～40min，获得反应液；
(2)二次超声处理：向反应液中加入氰化钠，氰化钠的用量为料浆重量的1～3％，接着加入调整剂调节混合料浆的pH值为10～12，在超声振荡器中进行超声反应30～60min，反应结束后在常温下静置处理20～40min后过滤，获得含金滤液；
(3)吸附：将含金滤液送入反应槽中，向反应槽中加入活性炭，在30～60℃的温度下反应20～60min，接着过滤，获得载金炭；
(4)解吸：将获得的载金炭用水套玻璃柱在40～60℃的恒温浴中连续解吸，获得载金液，将载金液进行电解，即获得单质金。
2.如权利要求1所述的金的超声提取工艺，其特征在于：所述的硝酸溶液的浓度为2～3mol/L。
3.如权利要求1所述的金的超声提取工艺，其特征在于：所述过氧化物为过氧化氢。
4.如权利要求1所述的金的超声提取工艺，其特征在于：所述的调整剂为石灰。
5.如权利要求1所述的金的超声提取工艺，其特征在于：所述步骤(1)中，超声处理时控制超声的功率为50～150w，反应温度为40～70℃。
6.如权利要求1所述的金的超声提取工艺，其特征在于：所述步骤(2)中，超声反应时控制超声的功率为100～300w，反应温度为20～40℃。
7.如权利要求1所述的金的超声提取工艺，其特征在于：所述步骤(3)中，活性炭的用量为滤液重量的0.6～2％。
8.如权利要求1所述的金的超声提取工艺，其特征在于：所述步骤(4)中，每根水套玻璃柱上装载6～15g活性炭。
CN201610716217.1A 2016-08-24 2016-08-24 一种金的超声提取工艺 Active CN106167853B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610716217.1A CN106167853B (zh) 2016-08-24 2016-08-24 一种金的超声提取工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610716217.1A CN106167853B (zh) 2016-08-24 2016-08-24 一种金的超声提取工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106167853A true CN106167853A (zh) 2016-11-30
CN106167853B CN106167853B (zh) 2019-06-18

Family

ID=57375912

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610716217.1A Active CN106167853B (zh) 2016-08-24 2016-08-24 一种金的超声提取工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106167853B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109852816A (zh) * 2019-02-27 2019-06-07 武汉理工大学 一种硫化矿吸附硫代硫酸盐浸出液中贵金属络合离子的方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2168555C2 (ru) * 1999-01-22 2001-06-10 ООО Артель "Восточная" Способ и устройство для выщелачивания богатых золотосодержащих концентратов
CN101748285A (zh) * 2008-12-17 2010-06-23 北京有色金属研究总院 金精矿氰化浸出工艺
CN102676838A (zh) * 2012-05-24 2012-09-19 内蒙古科技大学 金氰化尾矿焙烧-超声波强化硫脲浸金-活性炭富集的提金方法
CN104131160A (zh) * 2014-08-01 2014-11-05 昆明理工大学 一种难浸金矿超声强化浸出的方法及超声强化浸金搅拌器
CN104263962A (zh) * 2014-09-23 2015-01-07 铜仁市万山区盛和矿业有限责任公司 一种从磁黄铁矿中提取金的方法
CN104263961A (zh) * 2014-09-23 2015-01-07 铜仁市万山区盛和矿业有限责任公司 一种从黄铁矿中提取金的方法
CN105483392A (zh) * 2015-12-09 2016-04-13 灵宝金源矿业股份有限公司 一种角砾岩金矿回收金的工艺

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2168555C2 (ru) * 1999-01-22 2001-06-10 ООО Артель "Восточная" Способ и устройство для выщелачивания богатых золотосодержащих концентратов
CN101748285A (zh) * 2008-12-17 2010-06-23 北京有色金属研究总院 金精矿氰化浸出工艺
CN102676838A (zh) * 2012-05-24 2012-09-19 内蒙古科技大学 金氰化尾矿焙烧-超声波强化硫脲浸金-活性炭富集的提金方法
CN104131160A (zh) * 2014-08-01 2014-11-05 昆明理工大学 一种难浸金矿超声强化浸出的方法及超声强化浸金搅拌器
CN104263962A (zh) * 2014-09-23 2015-01-07 铜仁市万山区盛和矿业有限责任公司 一种从磁黄铁矿中提取金的方法
CN104263961A (zh) * 2014-09-23 2015-01-07 铜仁市万山区盛和矿业有限责任公司 一种从黄铁矿中提取金的方法
CN105483392A (zh) * 2015-12-09 2016-04-13 灵宝金源矿业股份有限公司 一种角砾岩金矿回收金的工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
李正要主编: "《矿物化学处理》", 31 December 2015 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109852816A (zh) * 2019-02-27 2019-06-07 武汉理工大学 一种硫化矿吸附硫代硫酸盐浸出液中贵金属络合离子的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106167853B (zh) 2019-06-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106350670A (zh) 一种磁黄铁矿的处理工艺
Zhang et al. Comparison of ultrasonic-assisted and regular leaching of germanium from by-product of zinc metallurgy
Chen et al. Efficient extraction technology of antioxidant crude polysaccharides from Ganoderma lucidum (Lingzhi), ultrasonic-circulating extraction integrating with superfine-pulverization
Xu et al. Sonocatalytic degradation of tetracycline by BiOBr/FeWO4 nanomaterials and enhancement of sonocatalytic effect
CN102728327A (zh) 一种改性橘子皮生物吸附剂的制备方法及用途
CN102011008A (zh) 一种从废旧印刷线路板中制备高纯氧化铜超细粉体的方法
CN106167853A (zh) 一种金的超声提取工艺
CN104357664A (zh) 一种从含金银废活性炭中回收金银的方法
Zhang et al. Study on ultrasonic enhanced ozone oxidation of cyanide-containing wastewater
CN107601498A (zh) 一种金刚石微粉的纯化方法
CN104211225A (zh) 一种重金属污水的多重复合处理方法
CN106222435B (zh) 一种利用微波从硫砷铁矿中提取金的方法
CN105969990A (zh) 一种利用活性炭法吸附回收金方法
Yang et al. Enhanced Leaching of Mn from electrolytic manganese anode slime via an electric field
CN107552015A (zh) 一种改性山竹壳及利用其降低水体中钒的方法
CN106222436A (zh) 一种磁黄铁矿的微波提取方法
Zhang et al. Effects of microwave pretreatment on zinc extraction from spent catalyst saturated with zinc acetate
CN104593583A (zh) 一种卡林型难浸金矿石的湿法预处理方法
Xu et al. Removal and recycling of aqueous selenite anions using cobalt-based metal–organic-framework coated on multi-walled carbon nanotubes composite membrane
CN214735993U (zh) 一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸系统
CN104294058A (zh) 一种高硫高砷炭质金矿的处理方法
CN106319239B (zh) 一种硫砷铁矿的提取方法
CN103523965A (zh) 一种含氰尾矿浆两段法无害化处理工艺
CN112575184A (zh) 一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸方法
JP2015048524A (ja) 活性炭に吸着された金の回収方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant