CN1053848C - 冷轧金属板或带条与其金属板或带条的制造方法及设备 - Google Patents

Abstract

一种由冷轧机滚压金属板或带条以制造冷轧金属板或带条的方法，其特征为至少二个工作滚筒(2)是依据规则特定的二维模式并以点为单位晶格的表面图案来刻纹的。所说的点是由电子束(12)照射处理而得，其中滚筒纵向波长(λ_L)与横向波长(λ_Q)均低于1.5毫米。

Description

冷轧金属板或带条与其金属板或带条的制造方法及设备

本发明是关于一种通过串列冷轧机或回火冷轧机来制造冷轧金属板或带条制品的制造方法与设备，以避免所制得的金属板或带条制品存有波纹效应。

本发明也关于一种以本发明的方法与设备通过串列冷轧机或回火冷轧机制造的金属板或带条。

冷轧过程主要是通过串列滚筒从解盘卷器中将来自热轧机的带条拉出，并再盘卷，该串列滚筒通常由数列二、四或六个高架滚筒所构成，然后再将该卷取之带条卷圈于炉中加热，此过程即为俗知的退火过程。其后，退火卷圈再经由冷轧机处理，即为表皮压辊或回火压辊。

使串列冷轧机及/或回火冷轧机的最后一组工作滚筒表面具有一定粗糙度，在冷轧金属板的过程中是常用的方法。

表面粗糙度通常可由喷砂或电子放电技术(EDT)蚀刻串列或回火辊轧机的滚筒而得到，运用此类技术即可得预期粗度。

众所周知利用激光技术也可以制取冷轧机用刻纹滚筒(见：Fachberichte Huttenpraxis  Metalweiterverarbeitung Vol.23，No.10，1985，PP968-972)，本技术主要在滚筒表面边缘沿滚筒按原设计螺旋体模式产生周期单向规则性且各自独立的刻痕，即主要位于螺旋线(滚筒圆周)方向上的刻度间距具有规则性。

电子束技术(EBT)亦可用于串列冷轧机或回火冷轧机的刻纹处理，其优点为可产生二维周期性模式(圆周或轴向)且其每个模式可如壁纸模式重复产生。

众所周知，当二个周期现象相互作用影响时，将产生光学周期性不同于它们的，在光学领域称为波纹现象。以串列冷轧机或回火冷轧机纹痕构造进行金属板冷轧处理作业时，如滚筒上附有或多或少高影响性纹痕构造时，将产生波纹作用。

由于所得的刻纹是随机的，所以喷砂技术不会产生波纹现象，激光与电子束(EBT)技术甚至包括电子放射技术(EDT)仍然会产生光学干扰模式(见：Journal of Materials Processing & Manufactaring science，volume 2，number 1，July 1993，P.63，″Focused Energy Beam Work Rollsuface Texturing science and Technology″，L.G.Hector and S.Shen)。

当冷轧过程中使用特定的纹痕构造时，波纹将经由下述二方式产生：

(1)当串列冷轧机或回火冷轧机架台施行对准或上下调准作业，即将工作架台上的上、下工作滚筒在负载情况下转动，并相互碰触而其间无金属带条时，将产生波纹。在此过程中，滚筒的纹路构造将相互印刻而引致非预期的波纹模式，而此波纹模式将转印至冷轧板或带条上而成为不需要的表面构造。

(2)当带条先由串列冷轧机施行滚压加工处理，其后再用回火冷轧机退火，而二种冷轧机均有周期性纹路构造滚筒时，回火冷轧机纹路模式将叠加于已有的串列式冷轧机纹路模式上，造成波纹现象。

在“Gravures des cylinclers de laminage a l′aide dun faisceau d′electrons″(A.Hamilius，ea，la Revue de Metallurgie-CIT Cecembre 1992)文中，提到欲避免二个特定模型所构造的波纹现象，应将其中一模型转至与另一模型呈某一角度方可，此解决方法在技术上是不可行的：EBT印刻技术系统是设计成将条板箱定置于滚筒圆周方向的平行线上，故要将印模转换某一角度是不可行的。

本发明主要目的是避免由串列式冷轧机及/或回火冷轧机所制得的金属板或带条上产生波纹。

本发明是关于一种用冷轧机滚压以制造金属板或带条的方法，其特征在于其至少二个工作滚筒是依照规则特定的二维模式以点为单位晶格构成的表面图案来刻纹的，所说的点是经由电子束照射处理而得，其滚筒的纵向波长λ_Q与横向波长λ_Q均低于1.5mm，其中λ_L与λ_Q定义如下：

W0-A92/05890和W0-A92/05891描述了制造在滚筒上形成表面结构的方法，所说的结构有由电子束制成的凹点，其在于凹陷处及周围的刻痕壁。凹点的直径和深度被定于预先可确定的范围内，凹点间在圆周和纵向上的距离也一样在可预先确定的范围内。但这些文献未提到如此滚压形成的金属板上出现的波纹问题，未提及克服这些缺点的解决方法。它们只描述了如何获得凹点的随机空间分布或凹点的准随机或假随机分布。

文献“Stahl und Eisen″vol.110，NO.3，P.55-60中也披露了用刻纹滚筒以在滚筒上得到特定假随机或甚至随机的结构的几种方法。

同样文献中仅描述了为得到精确结构的方法，未提到用此滚筒制得的金属板的特殊问题。 ${\mathrm{\λ}}_L=\frac{{\mathrm{dq}}_1{\mathrm{dq}}_2}{m|{\mathrm{kdq}}_2-{\mathrm{dq}}_1|}$ ${\mathrm{\λ}}_Q=\frac{{\mathrm{dl}}_1{\mathrm{dl}}_2}{m|{\mathrm{ldl}}_2-{\mathrm{dl}}_1|}$

式中，dl₁＝[dl^A，dl^B]            最高值

      dl₂＝[dl^A，dl^B]            最低值

      dq₁＝[n^A dA^A，n^B dA^B]   最高值

      dq₂＝[n^A dA^A，n^B dA^B]   最低值

      m＝[n^A，n^B]                 最低值

k，l为能使λ_L和λ_L分母值达最小的整数。

dl为滚筒圆周方向上两点间的距离(即为金属板或带条滚压纵向方向上)。

dq为位于二条圆周点线间滚筒轴向上两点间的距离(即为滚筒方向的横切向)＝n·dA

dA：轴向上二个圆周间的距离。

n：刻痕在滚筒上达相同的圆周位置前，滚筒所缠绕的次数，n是整数或实数。

A：为第一个刻纹工作滚筒。

B：为第二个刻纹工作滚筒。

两个刻纹工作滚筒可为串列式冷轧机和/或回火冷轧机的任一列中的一对工作滚筒。

该刻纹工作滚筒可以一个是串列式冷轧机一列中的上工作滚筒和/或下工作滚筒，而另一个是退火冷轧机一列中的上工作滚筒及/或下工作滚筒。

一面经串列式冷轧机刻纹的金属板或带条最好应用回火冷轧机刻纹工作滚筒在同一面施行刻纹。

如果金属板或带条在串列式冷轧与回火冷轧之间不能反转，这表示回火冷轧机工作滚轮组的上和/或下工作滚筒应对称于串列式冷轧机工作滚筒组的刻纹的上和/或下工作滚筒。

如果金属板或带条在串列式冷轧与回火冷轧之间可以反转，这表示回火冷轧机工作滚轮组的上和/或下工作滚筒应对称于串列式冷轧机工作滚筒组的刻纹的下和/或上工作滚筒。

串列式冷轧机最后一列中的一对工作滚筒最好都能依上述方法施以刻纹，回火冷轧一列中的一对工作滚筒也应依上述方法施以刻纹，而串列式冷轧机工作滚筒组的上、下滚筒的纵向波长[λL]与横向波长[λQ]应小于1.5毫米。

纹路单位晶格最好能选择同轴的正六角形，但任何其它图式如正方或菱形等亦可用以达到防止波纹的目的。

本发明也涉及一种由冷轧滚压金属板或带条来制造金属板或带条的设备，该设备包含至少二个依照具有规则特定的二维模式并以点为单位晶格所构成的表面图案来刻纹的工作滚筒，所说的点是由电子束照射处理而得，其滚筒的纵向波长[λ_L]与横向波长[λ_L]均低于1.5毫米。

刻纹工作滚筒均可为串列式冷轧机和/或回火冷轧机任一列中的工作滚筒。

两个刻纹工作滚筒可一为串列式冷轧机一列中的上工作滚筒/或下工作滚筒，一为退火冷轧机一列中的上工作滚筒及/或下工作滚筒。

本发明亦关于一种具有依规则的二维特定模式，并以点为单位晶格所构成的表面图案的金属板或带条，而每一点应具有环形凹痕环绕凸出结节形状，且其波长是过大或过小以致于肉眼无法观察到。

该成卷金属板或带条的特征在于其纵向与横向波长均低于1.5毫米。

附图简要说明：

图1是EBT仪的构造剖视图，该仪是为本发明方法与设备所用冷轧滚筒的刻纹用。

图2是图1EBT仪的电子束照射枪的构造剖视图。

图3是激光同期性与典型具有同轴规则六角形构成单元的特定EBT刻纹。

图4、图5与图6是依本发明原理用于避免波纹现象的EBT图样组织单元。

图7为EBT六角形图样。

图8至图15为几种图样叠合的波纹线，其中纵向与横向波长是每一工作滚筒的二刻痕间的距离比的函数(SC_B/SC_A)。

图16代表粗糙度相同的同列滚筒中第一个工作滚筒参数(dl_A，dq_A)与第二个工作滚筒参数(dl_B，dq_B)间的相关性。

图17表示具有规则六角形图样或最优六角形图样的同列滚筒的上和下滚筒间的波纹线。

图18与19为产生波纹与无波纹刻痕金属板的二个实例。

当二个周期性作用相互叠合时，波纹现象就无法避免，其解决方法是找寻一种波长过大或过小的波纹图样而使人肉眼无法看出，这是唯一可行的且仅限于所制成的图样为特定二维并能控制在相当狭窄范围(μm)内，目前仅有EBT技术能符合上述要求。

图1是为本发明的制造方法与设备所用的冷轧滚筒制造特定刻纹所需的EBT仪。

通常，可将EBT仪比作一高能量电视机，其中银幕可视为待刻纹的滚筒表面。由此，可知其优点是：

-灵活性

-再现性

-预测性

-生产性

-可靠性

-全自动化

EBT仪主要由下述部件所构成：

-刻纹室(1)；

-电子枪(8)；

-真空泵(13)；

-闭路热交换器(未标注)；

-电控制箱(非未标注)；

刻纹室(1)由一铸造金属基座与铝盖所组成，以获得密封性，铝盖顶部有一可移动的盖片，供装卸滚筒(2)用。在刻纹期间，刻纹室(1)的真空度应保持恒定于10-1mbar，而滚筒则通过(3，4，5)部件与连续变速动力马达(6)以600至1000rpm速度转动，移动件(7)则使滚筒(2)平移到电子枪(8)固定位置前。选定刻纹后滚筒(2)被送至刻纹室(1)，EBT仪开机，刻纹过程将自动进行。而EBT仪是由五个相互连接的，并通过区域网络(LAN)系统接至中央控制微电脑的微处理机控制，区域网络是由光缆传输的，以避免不必要的干扰。

EBT仪主要部份的电子枪(8)稳固地接在刻纹室(1)的后部。如图2所示，电子束枪(8)由下述三部份构成：

-阴极(9)，

-加速器(10)，

-伸缩镜片(11)，

电子枪可说成像典型的三极管，然而其特点是配备有快速脉冲与伸缩光学镜片。主刻痕与边缘成型程序如图2所示。电子枪在10-3至10-4mbar真空度下操作，并采用最高电流为75mA的35kv加速电压，并直接加热阴极管来产生电子。电子枪的脉冲频率可续变化，最大为150KHz，以单击或双击产生单一刻痕的射击周期，如下所示：

每个刻痕的总射击时间(首击加第二次)是2至15微秒。

在刻痕形成期间，电子束应随滚筒往移与转动而转(偏)移，由此整个滚筒表面能刻上完善的环状刻痕，其偏移速度可在0.03至0.36米/分的范围内连续变化。偏移速度由滚筒的位移与转动速度来控制，解码器监控，解码器输流控制电子束冲击时间。

虽然本发明可采用任一图案构造(如正方形，长方形等)，但通常仍以制取同轴规则六角形为主，事实上此一构造可于最小面积上刻上最多的刻痕(图3)。

参数的组合选择依据冷轧金属板的用途而定，由不同的参数而得相同R值确实是可能的。然而一旦参数确定后，所得模式是的并由此而定。

图4、5和6表示图样模式所用的参数(规则单位晶格)，其中：

dl是与金属板或带条滚压方向平行的圆周缘上二刻痕间的距离。

dq为与金属板或带条滚压方向垂直的滚筒轴向上圆周缘上二刻痕间的距离＝n·dA

Sc为规则六角形的二刻痕间的刻距。

依据图样模式的参数比原则，下述二种干扰模式可能发生：

1°)于滚压方向上存有干扰线且其纵向干扰波长λL由距离dq定义如下：

      dq₁＝[n^A dA^A，n^B dA^B]最大值    (1)

      dq₂＝[n^A dA^A，n^B dA^B]最小值    (2) ${\mathrm{\λ}}_L=\frac{{\mathrm{dq}}_1{\mathrm{dq}}_2}{m|{\mathrm{kdq}}_2-{\mathrm{dq}}_1|}$

2°)与滚压方向垂直的方向上有干扰线且其纵向干扰波长λ_Q由距离dl定义如下：

     dl₁＝(dl^A，dl^B)最大值          (4)

     dl₂＝(dl^A，dl^B)最小值          (5) ${\mathrm{\λ}}_Q=\frac{{\mathrm{dl}}_1{\mathrm{dl}}_2}{m|\mathrm{ld}{l}_2-{\mathrm{dl}}_1|}---\left(6\right)$

其中，k，l应为整数以使λ_L或λ_Q的分母值为最小，并且，

     m＝[n^A，n^B]最小值

实施例1：二个正六角形组合。

如图7所示，可见二个同轴正六角形图样，其中之一为平顶式；另一则为峰顶式。

二者均可视为菱形(斜线部份)，且于上述方程式(3)与(6)中的m＝2。

在正六角形图样情形下，平顶六角形图样：

而峰顶六角形图样：

图8显示滚筒组合所产生的Q与L干扰线，其中一个滚筒(A)产生峰顶六角形结构，另一滚筒(B)则具平顶六角形结构。

图9显示滚筒(A与B)组合所产生的干扰线Q与L，其中二个滚筒均为峰顶或平顶型图样。

在图8与图9中，第一个滚筒的刻痕间距(SCb)通常应采用300微米(μm)。

由试验得知，周期高于1.5毫米的干扰线将造成困扰。又因表面滚压过程中引致串列冷轧滚筒减薄致使控制刻痕距离的不确定性，纵向与横向干扰周期的组合低于1.2毫米被作为是实际工作区域的判别基准。而其实际工作区域是如图8与图9斜线区域所示。

基于图8与图9，可采用正六角形图样模式决定串列冷轧滚筒上的刻痕距离为300微米(目标定为298微米，但经表面滚压后将增长至300微米)，可采用下述表面滚压的刻痕距离与图样模式：

SCB(串列冷轧)＝300μm
			SCA(表面滚压)	峰顶+平顶或平顶+峰顶	峰顶+峰顶或平顶+平顶
90至93μm	-	OK
			93至108μm	-	-
108至111μm	-	OK
			111至123μm	OK	OK
123至135μm	-	OK
			135至138μm	-	-
138至156μm	OK	-
			156至168μm	-	-
168至198μm	-	OK
			198至234μm	OK	OK
234至246μm	-	OK
			246至291μm	-	-
291至30μm	OK	-

串列式冷轧滚筒间距为300微米的最有意义的工作区域是表面滚压隙缝介于111至123微米间和介于198至234微米间。此时，“峰顶+平顶”组合与“峰顶+峰顶”或“平顶+平顶”组合均不会产生令人困扰的干扰，且滚筒图样的设定已非重要。

当滚压程序至串列冷轧机的最后一列之后使得金属板薄减程度由3％增加至10％且加刻纹操作时，可能使金属板上所刻图样因板的减薄而拖长。如发生此现象时，串列冷轧滚筒的图样应依串列冷轧滚筒的减薄而修改，使滚压后，仍能获得正六角形。实际上，这是不可行的，因为各种不同的串列冷轧滚筒的减薄会发生于一定滚压程序中。幸好此现象仅发生于印刻于金属板上的图样正好能符合匹配滚筒图样。

此可解释为“后事实”，因为在大部份减薄现象发生后，金属片上刻以滚筒图样纹出现于滚筒间隙(中性点)间的压力最大处。

由此类推，很明显在减薄相当低(通常为0.44至1.5％)的回火冷轧机中，不会出现金属板上滚压图样增长的问题。

纵向与横向波长均大于25毫米时，亦可避免发生波纹现象。对于“峰顶+平顶”组合，将会产生下述刻痕距离比例

的无限宽干扰带；对于“峰顶+峰顶”或“平顶+平顶”的组合，无限宽干扰带发生的比例是

然而，那些无限宽干扰点，因表面滚压金属片的增长作用而散布于串列冷轧滚压距离上，而无法形成任何有效工作区域。如以串列冷轧滚压距离为300微米，且表面滚压间隙为260微米为例，其比例与干扰如下：

SCB(串列冷轧)	SCA(表面滚压)	SCB/SCA	干扰
				300	260	0.867	175mm
301	260	0.864	58mm
				302	260	0.861	22mm
303	260	0.858	14mm

这些操作条件是不稳定的，且基于下述理由不能使用：

由于回火冷轧的减薄，金属板上所印刻的平面图样将会增长(依所用回火冷轧机减薄情况约为0.4至1.5％)。

这表示SCB/SCA比将随回火冷轧的减薄而改变，当图8与图9中波纹周期大于25毫米的峰是很小时，冷轧机条件微小改变就足以造成波纹周期的大变动。

当波纹图样周长足够大致使肉眼无法看出的操作点无法稳定到可实用的程度。

按类似的方式，该工作区域可适用于其它串列冷轧机滚压问题，亦可适用于不规则六角形图样。

实施例2：两个不规则六角形图样的组合

在此情况下：

对平顶六角形图样：

对峰顶六角形图样且m＝2：

SC是最小对角线值。

图10与11显示了滚筒组合所产生的Q与L干扰线，其中滚筒(A)有不规则峰顶构造而另一滚筒(B)则为不规则六角形平顶结构，以及其中滚筒分别都是峰顶或平顶式。

在图10与图11中，刻痕距离SC_B＝300微米。

从这些图中，可观察出一个比例约为1.00的大工作区域可供“峰顶+平顶”的组合，在“峰顶+峰顶”或“平顶+平顶”的组合，有二组重要工作区域0.36至0.46与0.55至0.82。两种可能性的组合可用于除0.47到0.54区域外0.36至1.00间的每一种比例。

实施例3：六角形与正方形图样组合

其对角线在滚压方向与其垂直方向的正方形图样是特性参数为dl＝dq＝2Sc且m＝2的菱形图样，该图样称为正方形峰。

将六角形图样与正方形图样组合时，可能存有下述二种情况：

1°)最小刻痕距离的图样是六角形型式，而最大刻痕距离的图样是正方峰型式(图12与图13中的SC_B＝300微米)。

2°)最小刻痕距离的图样是正方形峰型式，而最大刻痕距离的图样则为六角形型式(图14与图15中的SC_A＝300微米)。°

1°六角形图样的刻痕距离(SC_B)小于正方形峰型的刻痕距离(SC_A)。

其干扰线如图11与图12所示。六角形峰顶与正方形峰顶组合以及六角形峰顶与正方形峰型组合，除横向与纵向方向改变外，均产生相同的干扰。

无限宽度干扰的峰比，仅由六角型图样组合者的要多，即根据刻痕距离比例

波长小于1.2毫米的区域仅限于刻痕距离比例0.30至0.34，0.53至0.65，和0.99至1.00。此类组合不如六角形峰顶和/或六角形平顶的组合有意义。

2°正方形峰型的刻痕距离(SC_B)小于六角形的刻痕距离(SC_A)。

正方形峰型图样与六角形图样组合且有较大刻痕距离的干扰线如表14与表15所示。

正方形峰型/六角形峰顶与正方形峰型/六角形平顶组合的图样除干扰方向外，又一次是相同的。从理论上说，二个有意义的工作区域发现是：刻痕距离比例为0.45至0.55与0.81与1.00。

实施例4：避免同一组上下滚筒间抗波纹现象

通常，在此情形下有一个特殊限制：同一组两个滚筒的粗糙度必须相同，即dl_A·dq_A＝dl_B·dq_B。

一般理论是当第一滚筒的图样(dl_A、dq_A)是已知时，则存在另一个相同粗糙度和最低干扰周期的图样(dl_B、dq_B)，第二个图样则称为第一图样的偏移。

最优偏移图样或似钻石图样的(m＝2)的参数如下述：

如果滚筒(A)图样的dl_A、dq_A是已知的 ${\mathrm{dq}}_A=\frac{1}{a}{\mathrm{dl}}_A$ 则最小波纹周期可由下得出： $\frac{{\mathrm{SC}}_A}{{\mathrm{SC}}_B}-{\mathrm{dq}}_B=\frac{2}{3a}{\mathrm{dl}}_A$ 如果 ${\{}_{{\mathrm{dq}}_B=\frac{2}{3}{\mathrm{dq}}_A}^{{\mathrm{dl}}_B=\frac{3}{2}{\mathrm{dl}}_A}$

依最初图样dl_A/dq_A比而定的偏移图样的图样比dq_B/dl_B如图15所见。

由图16，可非常清楚知道，dl_A/dq_A比值为0.66的图样是一种特殊图样。

图样比例为0.66时，其偏移图样(相同粗糙度与最小波纹干扰)比例也为0.66，这表明相同图样可通过改变定向而印刻于上下滚筒上，这种组合导致最小的波纹周期。

在图17中，上下滚筒间形成的波纹波长根据正六角形图样“峰顶+平顶”(其中

)以及最优化图样“峰顶+平顶”(其中

)的最小对角线(Sc)而定。

最优图样的波纹干扰仅为正六角形波纹干扰的46％，无任何边际困扰的最大宽度1.2mm出现于刻痕间距800微米的最优图样中与370微米的正六角形图样中。

图18与图19给出了证实本发明所述原理的实例，其中二对滚筒是花纹构造，其中一对的二个滚筒是平顶，而另一对中一个平顶，另一个属峰顶。

上下调整冷轧机，在操作期间，第一对滚筒产生波纹图样(图18)，而第二对则检测不出波纹(图18)。

本发明具有工业利用价值，其实用性已无置疑，况且本发明所揭示的技术手段也是现有技术中未有的。本发明的上述实施例仅为说明方便，不能用以限制本发明的范围。

Claims (16)

1.一种用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于其至少二个工作滚筒是依据规则特定的二维模式以点为单位晶格构成的表面图案来刻纹的，所说的点是经由电子束照射处理而得，其滚筒的纵向波长λ_L与横向波长λ_Q均低于1.5mm，其中λ_L与λ_Q定义如下： ${\mathrm{\λ}}_L=\frac{{\mathrm{dq}}_1{\mathrm{dq}}_2}{m|{\mathrm{kdq}}_2-{\mathrm{dq}}_1|}$ ${\mathrm{\λ}}_Q=\frac{{\mathrm{dl}}_1{\mathrm{dl}}_2}{m|\mathrm{ld}{l}_2-{\mathrm{dl}}_1|}$

式中，dl_A＝[dl^A，dl^B]              最大值

      dl_B＝[dl^A，dl^B]             最小值

      dq₁＝[n^A dq^A，n^B dq^B]     最大值

      dq₂＝[n^A dq^A，n^B dq^B]     最小值

      k，l为能使分母值达最小的整数

      m＝[n^A，n^B]                   最小值

      dl为滚筒圆周方向上两点间的距离

      dq为滚筒轴向上两点间的距离＝n·dA

      dA为轴向上二个圆周间的距离

      n为刻痕在滚筒上达到相同的圆周位置前，滚筒所缠绕的次数，n是整数或实数

      A为第一个刻纹工作滚筒

      B为第二个刻纹工作滚筒。

2.根据权利要求1所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于二个刻纹工作滚筒由串列冷轧机的任一列中的一对工作滚筒所构成。

3.根据权利要求1或2所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于二个刻纹工作滚筒由回火冷轧机的任一列中的一对工作滚筒所构成。

4.根据权利要求1或2所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于刻纹工作滚筒作为串列冷轧机任一列中的上工作滚筒和/或下工作滚筒；以及作为回火冷轧机任一列中的上和/或下工作滚筒。

5.根据权利要求3所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于刻纹工作滚筒作为串列冷轧机任一列中的上工作滚筒和/或下工作滚筒；以及作为回火冷轧机任一列中的上和/或下工作滚筒。

6.根据权利要求1或2所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于其单位晶格为同轴正六角形或正方形。

7.根据权利要求3所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于其单位晶格为同轴正六角形或正方形。

8.根据权利要求4所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于其单位晶格为同轴正六角形或正方形。

9.根据权利要求5所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于其单位晶格为同轴正六角形或正方形。

10.根据权利要求6所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于其单位晶格为“峰顶”或“平顶”式。

11.根据权利要求7至9中任何一项所述的用冷轧机滚压金属板或带条以制造金属板或带条的方法，其特征在于其单位晶格为“峰顶”或“平顶”式。

12.一种由冷轧滚压金属板或带条来制造金属板或带条的设备，其特征在于它包含至少二个刻纹工作滚筒，该刻纹工作滚筒是依据具有规则特定的二维模式并以点为单位晶格构成的表面图案来刻纹的，所说的点是由电子束照射处理而得，其滚筒的纵向波长λ_L与横向波长λ_Q均小于1.5mm。

13.根据权利要求12所述的由冷轧滚压金属板或带条来制造金属板或带条的设备，其特征在于所说的刻纹工作滚筒由一组串列冷轧机任一列中一对工作滚筒所构成。

14.根据权利要求12或13所述的由冷轧滚压金属板或带条来制造金属板或带条的设备，其特征在于所说的刻纹工作滚筒是由回火冷轧机任一列中的一对工作滚筒所构成。

15.根据权利要求12至13中任一项所述的由冷轧滚压金属板或带条来制造金属板或带条的设备，其特征在于所说的刻纹工作滚筒作为串列冷轧机一列中的上工作滚筒和/或下工作滚筒，且亦作为回火冷轧机一列中上工作滚筒和/或下工作滚筒。

16.一种滚压金属板或带条，其特征在于它具有由规则二维特定模式并以点为单位晶格所构成的表面图案，每一点具有环形凹痕环绕凸出结节形状，且其纵向与横向波长均低于1.5毫米。

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