JPH0663603A - プレス加工用金属板の製造方法 - Google Patents
プレス加工用金属板の製造方法Info
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- JPH0663603A JPH0663603A JP22045092A JP22045092A JPH0663603A JP H0663603 A JPH0663603 A JP H0663603A JP 22045092 A JP22045092 A JP 22045092A JP 22045092 A JP22045092 A JP 22045092A JP H0663603 A JPH0663603 A JP H0663603A
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- Japan
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- roll
- rolling
- metallic sheet
- metal plate
- press working
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Abstract
(57)【要約】
【目的】金属板表面に形成される凹部の面積率と深さと
が高く、しかも変形能の大きいプレス加工用金属板の製
造方法を提供する。 【構成】冷間タンデム圧延工程の最終スタンドで、平坦
な山頂面１８を有する多数の凸部２０が表面に均一分布
するロールを用いて、圧下率５％で金属板を圧延する。
この金属板を焼鈍し、さらに圧下率０．７％で調質圧延
する。この結果、ｎ値が約０．８、ｒ値が約１．６５、
限界絞り比が約２．３７の金属板が得られた。
が高く、しかも変形能の大きいプレス加工用金属板の製
造方法を提供する。 【構成】冷間タンデム圧延工程の最終スタンドで、平坦
な山頂面１８を有する多数の凸部２０が表面に均一分布
するロールを用いて、圧下率５％で金属板を圧延する。
この金属板を焼鈍し、さらに圧下率０．７％で調質圧延
する。この結果、ｎ値が約０．８、ｒ値が約１．６５、
限界絞り比が約２．３７の金属板が得られた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス加工用金属板の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、ショットダル仕上げロールや
レーザ加工ダル仕上げロールを用いて金属板を圧延する
ことにより、プレス加工用金属板を製造する方法が知ら
れている（特開平３−３８９２３号公報、特開平３−３
８９２４号公報、特開平３−３９７６１号公報、特開平
３−４２９６１号公報、特開平３−４７９２５号公報、
特開平２−１７５８８２号公報、特開平４−９１８０２
号公報参照）。
レーザ加工ダル仕上げロールを用いて金属板を圧延する
ことにより、プレス加工用金属板を製造する方法が知ら
れている（特開平３−３８９２３号公報、特開平３−３
８９２４号公報、特開平３−３９７６１号公報、特開平
３−４２９６１号公報、特開平３−４７９２５号公報、
特開平２−１７５８８２号公報、特開平４−９１８０２
号公報参照）。
【０００３】上記従来の製造方法では、いずれも焼鈍後
の調質圧延工程においてダル仕上げロールを用いて、こ
のダル仕上げロール表面に形成された微細な凹凸を金属
板に転写するものであり、調質圧延の圧下率によって、
転写される凹凸の形状は限定される。
の調質圧延工程においてダル仕上げロールを用いて、こ
のダル仕上げロール表面に形成された微細な凹凸を金属
板に転写するものであり、調質圧延の圧下率によって、
転写される凹凸の形状は限定される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、一般にプレ
ス成形性を向上させるためには、金属板表面に多くの凹
部を形成して、プレス加工用潤滑油の補足量を増やすこ
とが有効である。このため、表面に形成された凹部の面
積率が高く、かつこの凹部の深さが適度に大きい金属板
がプレス成形性には有利である。
ス成形性を向上させるためには、金属板表面に多くの凹
部を形成して、プレス加工用潤滑油の補足量を増やすこ
とが有効である。このため、表面に形成された凹部の面
積率が高く、かつこの凹部の深さが適度に大きい金属板
がプレス成形性には有利である。
【０００５】一方、本来、調質圧延は、金属板の降伏伸
びを防止するために施される圧下率の少ない圧延であ
り、金属板の圧下率は板厚に応じて制限を受ける。例え
ば板厚が０．７ｍｍの自動車用鋼板の場合、圧下率は
０．７％前後といわれている。このため、調質圧延工程
においてレーザ加工ダル仕上げロール等を用いて、金属
板の表面に凹凸を形成する方法では、金属板表面に形成
された多数の凹部の面積率を高くとりかつこの凹部を十
分な深さにすることは困難である。
びを防止するために施される圧下率の少ない圧延であ
り、金属板の圧下率は板厚に応じて制限を受ける。例え
ば板厚が０．７ｍｍの自動車用鋼板の場合、圧下率は
０．７％前後といわれている。このため、調質圧延工程
においてレーザ加工ダル仕上げロール等を用いて、金属
板の表面に凹凸を形成する方法では、金属板表面に形成
された多数の凹部の面積率を高くとりかつこの凹部を十
分な深さにすることは困難である。
【０００６】また、金属板表面に形成される凹部の面積
率と深さとを同時に高くとるためには、平坦な山頂面を
有する多数の凸部が、表面に高い面積率で均一分布しか
つその凸部の高さが十分大きいロールを用いて、高い圧
下率で圧延する必要がある。調質圧延工程においてこの
ように高い圧下率で圧延を行った場合は、圧延される金
属板の加工硬化が著しく進み金属板の変形能が小さくな
るため、プレス成形性にはかえって不利になるという問
題がある。
率と深さとを同時に高くとるためには、平坦な山頂面を
有する多数の凸部が、表面に高い面積率で均一分布しか
つその凸部の高さが十分大きいロールを用いて、高い圧
下率で圧延する必要がある。調質圧延工程においてこの
ように高い圧下率で圧延を行った場合は、圧延される金
属板の加工硬化が著しく進み金属板の変形能が小さくな
るため、プレス成形性にはかえって不利になるという問
題がある。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑み、金属板表面に
形成される凹部の面積率と深さとが高く、しかも変形能
が大きいプレス加工用金属板の製造方法を提供すること
を目的とする。
形成される凹部の面積率と深さとが高く、しかも変形能
が大きいプレス加工用金属板の製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明のプレス加工用金属板の製造方法は、多数の凹
部が金属板の表面に形成されたプレス加工用金属板の製
造方法において、（１）冷間タンデム圧延工程で、平坦
な山頂面を有する多数の独立した凸部が表面に均一分布
したロールを用いて、金属板を圧延し、（２）この圧延
された金属板を焼鈍し、（３）この焼鈍された金属板を
調質圧延することを特徴とするものである。
の本発明のプレス加工用金属板の製造方法は、多数の凹
部が金属板の表面に形成されたプレス加工用金属板の製
造方法において、（１）冷間タンデム圧延工程で、平坦
な山頂面を有する多数の独立した凸部が表面に均一分布
したロールを用いて、金属板を圧延し、（２）この圧延
された金属板を焼鈍し、（３）この焼鈍された金属板を
調質圧延することを特徴とするものである。
【０００９】調質圧延で使用されるロールは、ブライト
ロール、または冷間タンデム圧延工程で用いたロールの
表面粗度よりも小さい表面粗度を有するショットダル仕
上げロールを用いる方が好ましい。また、冷間タンデム
圧延の最終スタンドにおいて、平坦な山頂面を有する多
数の独立した凸部が表面に均一分布したロールを用いて
金属板を圧延する方が好ましく、凸部の均一分布には、
規則性がある方がより好ましい。
ロール、または冷間タンデム圧延工程で用いたロールの
表面粗度よりも小さい表面粗度を有するショットダル仕
上げロールを用いる方が好ましい。また、冷間タンデム
圧延の最終スタンドにおいて、平坦な山頂面を有する多
数の独立した凸部が表面に均一分布したロールを用いて
金属板を圧延する方が好ましく、凸部の均一分布には、
規則性がある方がより好ましい。
【００１０】また、この凸部の縦と横のサイズは４００
μｍ以下が好ましい。この理由は、４００μｍのサイズ
が、プレス成形時に工具との接触によって封じ込めきれ
る限界のサイズだからである。この凸部の深さは、金属
板に付けたい凹部の深さ以上は最低必要であるため、５
μｍ以上が好ましい。
μｍ以下が好ましい。この理由は、４００μｍのサイズ
が、プレス成形時に工具との接触によって封じ込めきれ
る限界のサイズだからである。この凸部の深さは、金属
板に付けたい凹部の深さ以上は最低必要であるため、５
μｍ以上が好ましい。
【００１１】
【作用】一般に冷間タンデム圧延の圧下率（特に、最終
スタンドにおける圧下率）は、調質圧延における圧下率
よりも高く、例えば自動車向けのプレス加工用冷延鋼板
の場合、冷間タンデム圧延の最終スタンドでの圧下率は
５％前後が一般的である。従って、この冷間工程で、上
述した平坦な山頂面を有する多数の凸部が表面に均一分
布したロールを用いることによって、高い面積率で均一
分布した凹部と十分な凹部深さとを同時に満たす多数の
凹部が表面に形成された金属板を得ることができる。
スタンドにおける圧下率）は、調質圧延における圧下率
よりも高く、例えば自動車向けのプレス加工用冷延鋼板
の場合、冷間タンデム圧延の最終スタンドでの圧下率は
５％前後が一般的である。従って、この冷間工程で、上
述した平坦な山頂面を有する多数の凸部が表面に均一分
布したロールを用いることによって、高い面積率で均一
分布した凹部と十分な凹部深さとを同時に満たす多数の
凹部が表面に形成された金属板を得ることができる。
【００１２】また金属板を焼鈍した後に、ブライトロー
ルまたは低粗度ショットダル仕上げロールを用いて調質
圧延を行うことにより、変形能が大きいという従来と同
様の優れた材質をこの金属板に与えることができる。最
終調質圧延の際に使用するロールは、ブライトロールま
たは低粗度ショットダル仕上げロールがよく、好ましく
はブライトロールがよい。ショットダル仕上げロールを
用いる場合、このロールの表面粗度は、冷間タンデム圧
延工程で用いる表面に凹凸のあるロールの表面粗度より
も小さいことが必要である。この理由は、冷間タンデム
圧延工程で用いるロールの表面粗度よりも大きい表面粗
度を有するロールを用いて調質圧延を行う場合は、既に
形成された凹凸よりも大きい粗度を、被圧延材が調質圧
延で転写されることとなるため、冷間圧延時に付与され
た凹凸パターンが破壊されるからである。
ルまたは低粗度ショットダル仕上げロールを用いて調質
圧延を行うことにより、変形能が大きいという従来と同
様の優れた材質をこの金属板に与えることができる。最
終調質圧延の際に使用するロールは、ブライトロールま
たは低粗度ショットダル仕上げロールがよく、好ましく
はブライトロールがよい。ショットダル仕上げロールを
用いる場合、このロールの表面粗度は、冷間タンデム圧
延工程で用いる表面に凹凸のあるロールの表面粗度より
も小さいことが必要である。この理由は、冷間タンデム
圧延工程で用いるロールの表面粗度よりも大きい表面粗
度を有するロールを用いて調質圧延を行う場合は、既に
形成された凹凸よりも大きい粗度を、被圧延材が調質圧
延で転写されることとなるため、冷間圧延時に付与され
た凹凸パターンが破壊されるからである。
【００１３】本発明のプレス加工用金属板の製造方法
は、金属板表面に形成される凹部の面積率が大きくて深
さが深い場合に、特にその効果が高い。凹部の面積率が
高くてもその深さが浅い場合、あるいはこの逆に、凹部
の深さが深くてもその面積率が低い場合には、調質圧延
の一般的な圧下率においても凹凸の形成が可能であり、
従来の製造方法で十分な材質が得られる。高い面積率で
均一分布した凹部と十分な凹部深さとを同時に満たし、
かつ変形能の大きい優れた材質も兼ね備えた金属板を製
造する場合には、本発明のプレス加工用金属板の製造方
法が非常に有効である。
は、金属板表面に形成される凹部の面積率が大きくて深
さが深い場合に、特にその効果が高い。凹部の面積率が
高くてもその深さが浅い場合、あるいはこの逆に、凹部
の深さが深くてもその面積率が低い場合には、調質圧延
の一般的な圧下率においても凹凸の形成が可能であり、
従来の製造方法で十分な材質が得られる。高い面積率で
均一分布した凹部と十分な凹部深さとを同時に満たし、
かつ変形能の大きい優れた材質も兼ね備えた金属板を製
造する場合には、本発明のプレス加工用金属板の製造方
法が非常に有効である。
【００１４】
【実施例】次に、本発明の実施例を比較例と共に説明す
る。図１は、本実施例で使用した冷間タンデム圧延機の
概略構成を示す概略構成図である。図２は、図１に示す
冷間タンデム圧延機の最終第５スタンドの上下のワーク
ロールの表面形状を示す凹凸測定図である。
る。図１は、本実施例で使用した冷間タンデム圧延機の
概略構成を示す概略構成図である。図２は、図１に示す
冷間タンデム圧延機の最終第５スタンドの上下のワーク
ロールの表面形状を示す凹凸測定図である。
【００１５】本実施例および比較例の自動車用冷延鋼板
ＳＰＣＣ１０は、冷間タンデム圧延機１２で冷間圧延さ
れた。また、本実施例の鋼板を圧延する際の最終第５ス
タンド１４の上下のワークロール１４ａ、１４ｂはダル
仕上げロールであり、その表面形状１６は、平坦な山頂
面１８を有する多数の凸部２０が表面に均一分布してい
る。
ＳＰＣＣ１０は、冷間タンデム圧延機１２で冷間圧延さ
れた。また、本実施例の鋼板を圧延する際の最終第５ス
タンド１４の上下のワークロール１４ａ、１４ｂはダル
仕上げロールであり、その表面形状１６は、平坦な山頂
面１８を有する多数の凸部２０が表面に均一分布してい
る。
【００１６】次に、上記冷間タンデム圧延機１２を使用
して冷間圧延加工しその後焼鈍及び調質圧延工程を施し
た自動車用冷延鋼板ＳＰＣＣの表面形状の例を、図３に
示す。この自動車用冷延鋼板ＳＰＣＣは、冷間タンデム
圧延機１２によって冷間圧延され、板厚を０．７ｍｍと
された。なお、最終第５スタンド１４の上下のワークロ
ール１４ａ、１４ｂでは、圧下率５％で圧延された。こ
の鋼板が連続焼鈍された後に、表面粗さがＲａ＝０．１
μｍのブライトロールにより、圧下率０．７％で調質圧
延された。この自動車用冷延鋼板ＳＰＣＣの表面形状２
２は、ワークロール１４ａ、１４ｂの表面に形成された
微細な凹凸が鋼板表面に転写されたものとなり、多数の
凹部２４がこの鋼板表面に形成された。
して冷間圧延加工しその後焼鈍及び調質圧延工程を施し
た自動車用冷延鋼板ＳＰＣＣの表面形状の例を、図３に
示す。この自動車用冷延鋼板ＳＰＣＣは、冷間タンデム
圧延機１２によって冷間圧延され、板厚を０．７ｍｍと
された。なお、最終第５スタンド１４の上下のワークロ
ール１４ａ、１４ｂでは、圧下率５％で圧延された。こ
の鋼板が連続焼鈍された後に、表面粗さがＲａ＝０．１
μｍのブライトロールにより、圧下率０．７％で調質圧
延された。この自動車用冷延鋼板ＳＰＣＣの表面形状２
２は、ワークロール１４ａ、１４ｂの表面に形成された
微細な凹凸が鋼板表面に転写されたものとなり、多数の
凹部２４がこの鋼板表面に形成された。
【００１７】次に、本実施例の方法と従来の方法とによ
って作製された鋼板のそれぞれの表面形状と材質とを、
表１、図４、図５、図６を参照し比較して説明する。表
１は、冷間タンデム圧延機の最終スタンドロール及び調
質圧延ロールの種類、及びそれらのロールによる圧下率
を示す。
って作製された鋼板のそれぞれの表面形状と材質とを、
表１、図４、図５、図６を参照し比較して説明する。表
１は、冷間タンデム圧延機の最終スタンドロール及び調
質圧延ロールの種類、及びそれらのロールによる圧下率
を示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】図４は表１に示す各条件で圧延されたそれ
ぞれの鋼板の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）
は従来法材１、（Ｂ）は従来法材２、（Ｃ）は本実施例
材のそれぞれの表面形状を示す。図５は圧延終了後に求
めたそれぞれの鋼板の加工硬化指数ｎ値を示すグラフ、
図６は同じくｒ値を示すグラフである。
ぞれの鋼板の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）
は従来法材１、（Ｂ）は従来法材２、（Ｃ）は本実施例
材のそれぞれの表面形状を示す。図５は圧延終了後に求
めたそれぞれの鋼板の加工硬化指数ｎ値を示すグラフ、
図６は同じくｒ値を示すグラフである。
【００２０】図４（Ａ）に示される従来法材１の表面形
状２６は、他の２者の表面形状２８、３０よりも凹凸が
浅く、プレス成形に適した凹凸深さが十分に転写されて
いない。一方、各鋼板の材質は加工硬化指数ｎ値、及び
深絞り成形性に最も強い相関を持つといわれるｒ値で比
較した。調質圧延時の圧下率が３％である従来法材２の
ｎ値及びｒ値は、他の２者のそれらよりも低い値を示し
ている。
状２６は、他の２者の表面形状２８、３０よりも凹凸が
浅く、プレス成形に適した凹凸深さが十分に転写されて
いない。一方、各鋼板の材質は加工硬化指数ｎ値、及び
深絞り成形性に最も強い相関を持つといわれるｒ値で比
較した。調質圧延時の圧下率が３％である従来法材２の
ｎ値及びｒ値は、他の２者のそれらよりも低い値を示し
ている。
【００２１】上記の結果から本実施例の方法によって表
面形状及び材質ともにプレス成形性に最適な金属板の製
造が可能であることが示された。次に、本実施例の方法
と従来の方法によって作製した鋼板の表面形状と深絞り
成形性とを、表２、図７、図８、図９、図１０を参照し
比較して説明する。 表２は、冷間タンデム圧延機の最
終スタンドロール及び調質圧延ロールの種類、及びそれ
らのロールによる圧下率を示す。
面形状及び材質ともにプレス成形性に最適な金属板の製
造が可能であることが示された。次に、本実施例の方法
と従来の方法によって作製した鋼板の表面形状と深絞り
成形性とを、表２、図７、図８、図９、図１０を参照し
比較して説明する。 表２は、冷間タンデム圧延機の最
終スタンドロール及び調質圧延ロールの種類、及びそれ
らのロールによる圧下率を示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】図７は深絞り成形性試験の概要を説明する
説明図である。図８は表２に示す各条件で圧延された従
来法による鋼板の表面形状を示す凹凸測定図であり、
（Ａ）は従来法材３、（Ｂ）は従来法材４、（Ｃ）は従
来法材５のそれぞれの表面形状を示す。図９は表２に示
す各条件で圧延された本実施例の方法による鋼板の表面
形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は本実施例１、
（Ｂ）は本実施例２のそれぞれ表面形状を示す。図１０
は、図７に示す深絞り成形性試験の結果を示すグラフで
ある。
説明図である。図８は表２に示す各条件で圧延された従
来法による鋼板の表面形状を示す凹凸測定図であり、
（Ａ）は従来法材３、（Ｂ）は従来法材４、（Ｃ）は従
来法材５のそれぞれの表面形状を示す。図９は表２に示
す各条件で圧延された本実施例の方法による鋼板の表面
形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は本実施例１、
（Ｂ）は本実施例２のそれぞれ表面形状を示す。図１０
は、図７に示す深絞り成形性試験の結果を示すグラフで
ある。
【００２４】深絞り成形性試験は、ブランク３２にダイ
ス３４で矢印３６方向にしわ押さえした試験片３８を、
ポンチ４０で絞ることにより行った。図８（Ａ）、
（Ｂ）に示す従来法材３、４の表面形状４２、４４は凹
部の深さが浅いため、低い限界絞り比となった。また、
図８（Ｃ）に示す従来法５の表面形状４６は凹部の深さ
は深いが調質圧延での圧下率が高いため、低い限界絞り
比となった。一方、図９（Ａ）、（Ｂ）に示す本実施例
１、２の表面形状４８、５０は凹部の深さが深く、また
調質圧延での圧下率が低いため、高い限界絞り比とな
り、プレス成形性に優れていることが示された。
ス３４で矢印３６方向にしわ押さえした試験片３８を、
ポンチ４０で絞ることにより行った。図８（Ａ）、
（Ｂ）に示す従来法材３、４の表面形状４２、４４は凹
部の深さが浅いため、低い限界絞り比となった。また、
図８（Ｃ）に示す従来法５の表面形状４６は凹部の深さ
は深いが調質圧延での圧下率が高いため、低い限界絞り
比となった。一方、図９（Ａ）、（Ｂ）に示す本実施例
１、２の表面形状４８、５０は凹部の深さが深く、また
調質圧延での圧下率が低いため、高い限界絞り比とな
り、プレス成形性に優れていることが示された。
【００２５】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明のプ
レス加工用金属板の製造方法では、冷間タンデム圧延工
程で、平坦な山頂面を有する多数の独立した凸部が表面
に均一分布するロールを用いて金属板を圧延することに
より、この金属板の表面に、ロール表面に形成された微
細な凹凸を転写し、その後この金属板に焼鈍、調質圧延
を施すため、プレス加工性に優れた金属板が製造され
る。
レス加工用金属板の製造方法では、冷間タンデム圧延工
程で、平坦な山頂面を有する多数の独立した凸部が表面
に均一分布するロールを用いて金属板を圧延することに
より、この金属板の表面に、ロール表面に形成された微
細な凹凸を転写し、その後この金属板に焼鈍、調質圧延
を施すため、プレス加工性に優れた金属板が製造され
る。
【図１】本発明の一実施例で使用した冷間タンデム圧延
機の概略構成を示す概略構成図である。
機の概略構成を示す概略構成図である。
【図２】図１に示す冷間タンデム圧延機の最終第５スタ
ンドの上下のワークロールの表面形状を示す凹凸測定図
である。
ンドの上下のワークロールの表面形状を示す凹凸測定図
である。
【図３】冷間タンデム圧延機を使用して冷間圧延加工し
その後焼鈍及び調質圧延を施した自動車用冷延鋼板ＳＰ
ＣＣの表面形状を示す凹凸測定図である。
その後焼鈍及び調質圧延を施した自動車用冷延鋼板ＳＰ
ＣＣの表面形状を示す凹凸測定図である。
【図４】表１に示す各条件で圧延されたそれぞれの鋼板
の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は従来法材
１、（Ｂ）は従来法材２、（Ｃ）は本実施例による鋼材
の表面形状を示す。
の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は従来法材
１、（Ｂ）は従来法材２、（Ｃ）は本実施例による鋼材
の表面形状を示す。
【図５】圧延後の鋼板の加工硬化指数ｎ値を示すグラフ
である。
である。
【図６】圧延後の鋼板のｒ値を示すグラフである。
【図７】深絞り成形性試験の概要を説明する説明図であ
る。
る。
【図８】表２に示す各条件で圧延された従来法による鋼
板の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は従来法
材３、（Ｂ）は従来法材４、（Ｃ）は従来法材５のそれ
ぞれの表面形状を示す。
板の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は従来法
材３、（Ｂ）は従来法材４、（Ｃ）は従来法材５のそれ
ぞれの表面形状を示す。
【図９】表２に示す各条件で圧延された本発明法による
鋼板の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は本実
施例１、（Ｂ）は本実施例２のそれぞれ表面形状を示
す。
鋼板の表面形状を示す凹凸測定図であり、（Ａ）は本実
施例１、（Ｂ）は本実施例２のそれぞれ表面形状を示
す。
【図１０】図７に示す深絞り成形性試験の結果を示すグ
ラフである。
ラフである。
１０ 自動車用冷延鋼板ＳＰＣＣ １２ 冷間タンデム圧延機 １４ 最終第５スタンド １６、２２、２６、２８、３０、４２、４４、４６、４
８、５０ 表面形状 １８ 平坦な山頂面 ２０ 凸部 ２４ 凹部
８、５０ 表面形状 １８ 平坦な山頂面 ２０ 凸部 ２４ 凹部
Claims (2)
- 【請求項１】 多数の凹部が金属板の表面に形成された
プレス加工用金属板の製造方法において、 冷間タンデム圧延工程で、平坦な山頂面を有する多数の
独立した凸部が表面に均一分布したロールを用いて、前
記金属板を圧延し、 該圧延された金属板を焼鈍し、 該焼鈍された金属板を調質圧延することを特徴とするプ
レス加工用金属板の製造方法。 - 【請求項２】 前記調質圧延で、ブライトロール、及び
前記冷間タンデム圧延工程で用いたロールの表面粗度よ
りも小さい表面粗度を有するショットダル仕上げロール
のいずれか一方を用いることを特徴とする請求項１記載
のプレス加工用金属板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22045092A JPH0663603A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | プレス加工用金属板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22045092A JPH0663603A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | プレス加工用金属板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0663603A true JPH0663603A (ja) | 1994-03-08 |
Family
ID=16751312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22045092A Withdrawn JPH0663603A (ja) | 1992-08-19 | 1992-08-19 | プレス加工用金属板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0663603A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5857373A (en) * | 1994-03-30 | 1999-01-12 | Sidmar N.V. | Method and device for manufacturing cold rolled metal sheets or strips |
| JP2020501906A (ja) * | 2016-12-14 | 2020-01-23 | ポスコＰｏｓｃｏ | 圧延ロール及びそれにより製造されためっき鋼板 |
-
1992
- 1992-08-19 JP JP22045092A patent/JPH0663603A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5857373A (en) * | 1994-03-30 | 1999-01-12 | Sidmar N.V. | Method and device for manufacturing cold rolled metal sheets or strips |
| JP2020501906A (ja) * | 2016-12-14 | 2020-01-23 | ポスコＰｏｓｃｏ | 圧延ロール及びそれにより製造されためっき鋼板 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991102 |