JPH05104102A - 鋼帯の調質圧延方法 - Google Patents
鋼帯の調質圧延方法Info
- Publication number
- JPH05104102A JPH05104102A JP9328791A JP9328791A JPH05104102A JP H05104102 A JPH05104102 A JP H05104102A JP 9328791 A JP9328791 A JP 9328791A JP 9328791 A JP9328791 A JP 9328791A JP H05104102 A JPH05104102 A JP H05104102A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- steel strip
- rolling
- work
- temper rolling
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- Pending
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- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明はワークロール表面の凹凸粗度形状を
改善することにより、耐蝕性を増大し、圧延荷重および
圧延速度の大きい鋼帯の調質圧延方法を提供するもので
ある。 【構成】 本発明は、 ワークロール表面に有する凹凸
突起の頂部を、ほぼ平坦な面に形成し、該ワークロール
を用いて鋼帯を圧延することを特徴とする鋼帯の調質圧
延方法を要旨とする。
改善することにより、耐蝕性を増大し、圧延荷重および
圧延速度の大きい鋼帯の調質圧延方法を提供するもので
ある。 【構成】 本発明は、 ワークロール表面に有する凹凸
突起の頂部を、ほぼ平坦な面に形成し、該ワークロール
を用いて鋼帯を圧延することを特徴とする鋼帯の調質圧
延方法を要旨とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は表面に凹凸を有するワー
クロールで鋼帯を調質圧延する方法に関するものであ
る。
クロールで鋼帯を調質圧延する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】一般に、加工用冷延鋼帯の表面は、微小
な凹凸模様を有する粗面（ダル）とするのが通常であ
り、これは鋼帯（板）のプレス加工などの加工時に、鋼
帯表面の凹凸に、供給される潤滑剤を滞留させて、加工
成形を円滑にすると共にプレス用ダイとの焼き付きを防
止する役割を果たす。この加工用冷延鋼帯表面に粗面を
形成するには、調質圧延機のワークロール表面に加工し
た凹凸パターンが転写されることによって行われる。
な凹凸模様を有する粗面（ダル）とするのが通常であ
り、これは鋼帯（板）のプレス加工などの加工時に、鋼
帯表面の凹凸に、供給される潤滑剤を滞留させて、加工
成形を円滑にすると共にプレス用ダイとの焼き付きを防
止する役割を果たす。この加工用冷延鋼帯表面に粗面を
形成するには、調質圧延機のワークロール表面に加工し
た凹凸パターンが転写されることによって行われる。
【０００３】従来、ロール表面を加工し凹凸パタ−ンを
成形するのは、ショットブラスト法や放電ダル加工法が
ある。これらの方法によって作られる凹凸パターンは不
規則な山谷の鋭角で尖立する突起形状であり、この様な
ロールで鋼帯を圧延すると、突起頂部が鋼帯に食い込む
形となり、圧延荷重が局部的になると共に頂部が折損し
たり著しく摩耗を進行させる。また、圧延製品の塗装鮮
映性等の外観的要求から低粗度化となり、それだけ粗度
摩耗時間が早くなり、また圧延荷重が低下し、その結果
圧延スピードを上げることが困難になって、低い範囲に
保たなければならないという問題が生じる。
成形するのは、ショットブラスト法や放電ダル加工法が
ある。これらの方法によって作られる凹凸パターンは不
規則な山谷の鋭角で尖立する突起形状であり、この様な
ロールで鋼帯を圧延すると、突起頂部が鋼帯に食い込む
形となり、圧延荷重が局部的になると共に頂部が折損し
たり著しく摩耗を進行させる。また、圧延製品の塗装鮮
映性等の外観的要求から低粗度化となり、それだけ粗度
摩耗時間が早くなり、また圧延荷重が低下し、その結果
圧延スピードを上げることが困難になって、低い範囲に
保たなければならないという問題が生じる。
【０００４】ロール表面に凹凸パタ−ンを成形する他の
方法としてレーザビームを照射する方法がある。この方
法によれば比較的規則的に凹凸模様を配列形成すること
ができるため、圧延当初のライン速度は良好に取り得る
が、上記したダル加工法と同様に凹凸の摩耗速度が大き
いので、その後のライン速度は低くしなければならな
い。
方法としてレーザビームを照射する方法がある。この方
法によれば比較的規則的に凹凸模様を配列形成すること
ができるため、圧延当初のライン速度は良好に取り得る
が、上記したダル加工法と同様に凹凸の摩耗速度が大き
いので、その後のライン速度は低くしなければならな
い。
【０００５】さらに前記したダル加工したロール表面に
Ｃｒメッキを施して耐摩耗性を向上させる方法もある
が、メッキ面は凹凸の突起高さあるいは不規則性をさら
に助長し、その結果局部的圧延荷重が大となり、前記ダ
ル加工ロールと同じような問題が発生する。
Ｃｒメッキを施して耐摩耗性を向上させる方法もある
が、メッキ面は凹凸の突起高さあるいは不規則性をさら
に助長し、その結果局部的圧延荷重が大となり、前記ダ
ル加工ロールと同じような問題が発生する。
【０００６】一方、不規則な凹凸表面を有するロール表
面より鋼帯に転写した凹凸も同様な不規則パターンとな
り、この様な鋼帯表面に塗装をした場合には、光の乱反
射が生じていわゆる塗装鮮映性を著しく劣化する。
面より鋼帯に転写した凹凸も同様な不規則パターンとな
り、この様な鋼帯表面に塗装をした場合には、光の乱反
射が生じていわゆる塗装鮮映性を著しく劣化する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した従
来の問題点を解消しようとするものであって、ワークロ
ール表面の凹凸粗度形状を改善することにより、大きな
圧延荷重で、圧延速度の大きい鋼帯の調質圧延方法を提
供することを目的とする。
来の問題点を解消しようとするものであって、ワークロ
ール表面の凹凸粗度形状を改善することにより、大きな
圧延荷重で、圧延速度の大きい鋼帯の調質圧延方法を提
供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、ワークロール表面に有する凹凸突起の頂部
を、ほぼ平坦な面に形成し、該ワークロールを用いて鋼
帯を圧延することを特徴とする鋼帯の調質圧延方法を要
旨とする。
に本発明は、ワークロール表面に有する凹凸突起の頂部
を、ほぼ平坦な面に形成し、該ワークロールを用いて鋼
帯を圧延することを特徴とする鋼帯の調質圧延方法を要
旨とする。
【０００９】また、本発明においては、上記凹凸頂部に
形成する平坦面の面積が、有効ロール面の面積の２０〜
９５％となることが好ましい。
形成する平坦面の面積が、有効ロール面の面積の２０〜
９５％となることが好ましい。
【００１０】以下に本発明を詳細に説明する。図１は、
ショトブラスト法によってワークロール１の表面を加工
し、付与した凹凸突起２模様を拡大して示したものであ
る。この様な状態でのロール表面の大型突起は、圧延時
鋼帯表面と焼き付きを起こし急激に摩耗する。すなわち
突起２の頂部が点あるいは線であるものは荷重が局部的
になり、塑性変形拘束力が小さくなって摩耗の進展が大
きくなる。摩耗したロール表面は鋼帯との間でスッリプ
が生じるため圧延速度を上げることが困難になる。
ショトブラスト法によってワークロール１の表面を加工
し、付与した凹凸突起２模様を拡大して示したものであ
る。この様な状態でのロール表面の大型突起は、圧延時
鋼帯表面と焼き付きを起こし急激に摩耗する。すなわち
突起２の頂部が点あるいは線であるものは荷重が局部的
になり、塑性変形拘束力が小さくなって摩耗の進展が大
きくなる。摩耗したロール表面は鋼帯との間でスッリプ
が生じるため圧延速度を上げることが困難になる。
【００１１】図２は、上記突起２の頂部を平坦面３にし
た本発明対象のロール表面を示している。平坦面３を形
成するには、従来用いられている方法、例えばバニシン
グ、傾斜研磨、磁性流体研磨、磁気ブラシ研磨、あるい
は更にスーパーフィニッシング等の研磨手段で行うこと
ができる。この様に表面形成したワークロールを用いて
鋼帯を調質圧延することにより、鋼帯との接触面積が増
大し、従来法における欠点を解消することができ、すな
わち、塑性変形拘束力が大きくなって摩耗速度が小さく
なり、圧延荷重と共に圧延速度を上昇することが可能と
なる。
た本発明対象のロール表面を示している。平坦面３を形
成するには、従来用いられている方法、例えばバニシン
グ、傾斜研磨、磁性流体研磨、磁気ブラシ研磨、あるい
は更にスーパーフィニッシング等の研磨手段で行うこと
ができる。この様に表面形成したワークロールを用いて
鋼帯を調質圧延することにより、鋼帯との接触面積が増
大し、従来法における欠点を解消することができ、すな
わち、塑性変形拘束力が大きくなって摩耗速度が小さく
なり、圧延荷重と共に圧延速度を上昇することが可能と
なる。
【００１２】図３は、本発明対象のロール表面を模式的
図であって、（ｂ）図は（ａ）図のロール１のＡ部を拡
大したもの、（ｃ）図は（ｂ）図のＢ−Ｂ線断面を示し
ている。図示の様に、本発明ロール１は、その表面に設
けた突起２頂部に平坦面３を形成した凹凸模様を有する
もので、この凹凸模様の突起２における平坦面３の径Ｄ
1 ，Ｄ2 、ピッチＳ1 ，Ｓ2および高さｈは、対象とす
る圧延鋼帯の種類や製品要求度によって決定する。凹凸
模様は、図の例では突起の平坦面３を円形にしている
が、これに限定するものではなく、三角、四角等の多角
形であって良く、またそれらの配列が規則性をもつこと
は必ずしも必要でないが、規則的にしたほうが、均等な
鋼帯との接触が可能となり、より好ましい。
図であって、（ｂ）図は（ａ）図のロール１のＡ部を拡
大したもの、（ｃ）図は（ｂ）図のＢ−Ｂ線断面を示し
ている。図示の様に、本発明ロール１は、その表面に設
けた突起２頂部に平坦面３を形成した凹凸模様を有する
もので、この凹凸模様の突起２における平坦面３の径Ｄ
1 ，Ｄ2 、ピッチＳ1 ，Ｓ2および高さｈは、対象とす
る圧延鋼帯の種類や製品要求度によって決定する。凹凸
模様は、図の例では突起の平坦面３を円形にしている
が、これに限定するものではなく、三角、四角等の多角
形であって良く、またそれらの配列が規則性をもつこと
は必ずしも必要でないが、規則的にしたほうが、均等な
鋼帯との接触が可能となり、より好ましい。
【００１３】また、凹凸模様の形成には、図２に示した
ように従来のダル加工を行ってから平坦加工（研磨等）
する方法や、リソグラフィ法等のエッチング手段などの
機械的、化学的あるいは電気的手法、又はその他のいず
れを採用しても良い。
ように従来のダル加工を行ってから平坦加工（研磨等）
する方法や、リソグラフィ法等のエッチング手段などの
機械的、化学的あるいは電気的手法、又はその他のいず
れを採用しても良い。
【００１４】しかし、本発明における突起平坦面３の占
める面積比は、ロールの鋼帯と接触しうる幅の全面積
（有効面積）の２０〜９５％の範囲が好ましく、この範
囲から外れるとロールの対摩耗性や所望の圧延条件が得
られず鋼帯に有効な粗度を付与することができない。即
ち、２０％未満では応力が高くなって耐摩耗性が低下す
るので好ましくなく、９５％超であるとフラットロール
と効果が変わらず、本発明の目的とするグリップ力が上
がらず圧延速度が向上する効果が得られないので好まし
くない。
める面積比は、ロールの鋼帯と接触しうる幅の全面積
（有効面積）の２０〜９５％の範囲が好ましく、この範
囲から外れるとロールの対摩耗性や所望の圧延条件が得
られず鋼帯に有効な粗度を付与することができない。即
ち、２０％未満では応力が高くなって耐摩耗性が低下す
るので好ましくなく、９５％超であるとフラットロール
と効果が変わらず、本発明の目的とするグリップ力が上
がらず圧延速度が向上する効果が得られないので好まし
くない。
【００１５】
【実施例】通常の方法で製造した冷間圧延鋼帯にＺｎ浸
漬メッキ処理をした後、圧延伸び率が１％となる調質圧
延を、下記３種のロールを用いて行った。調質圧延に使
用したワークロールの表面状況は次の通りである。 (1) 本発明対象ロール…突起の製造方法はロールにレジ
スト材を塗布し、レーザーにより感光後、エッチングに
より凹凸を形成した。その時の形状は円筒形であり、マ
ークピッチ２６０μｍ、マーク径２００μｍの突起と
し、凹凸模様の突起平坦部の面積率（突起平坦部の全面
積／ロール有効面積×１００）４５％を有するようにし
た。 (2) Ｃｒメッキロール…Ｃｒメッキロールは従来行われ
ているショットにより所定の粗度調整を行った後、硬質
Ｃｒメッキを施し、表面粗度０．７〜１．５μｍＲａに
調整した。 (3) レーザダルロール…レーザダルロールはロール表面
を０．５〜１．８μｍＲａに調整後、レーザー加工によ
りマーク外径２００μｍ、マークピッチ２６０μｍの加
工を行った。
漬メッキ処理をした後、圧延伸び率が１％となる調質圧
延を、下記３種のロールを用いて行った。調質圧延に使
用したワークロールの表面状況は次の通りである。 (1) 本発明対象ロール…突起の製造方法はロールにレジ
スト材を塗布し、レーザーにより感光後、エッチングに
より凹凸を形成した。その時の形状は円筒形であり、マ
ークピッチ２６０μｍ、マーク径２００μｍの突起と
し、凹凸模様の突起平坦部の面積率（突起平坦部の全面
積／ロール有効面積×１００）４５％を有するようにし
た。 (2) Ｃｒメッキロール…Ｃｒメッキロールは従来行われ
ているショットにより所定の粗度調整を行った後、硬質
Ｃｒメッキを施し、表面粗度０．７〜１．５μｍＲａに
調整した。 (3) レーザダルロール…レーザダルロールはロール表面
を０．５〜１．８μｍＲａに調整後、レーザー加工によ
りマーク外径２００μｍ、マークピッチ２６０μｍの加
工を行った。
【００１６】図４は上記鋼帯を調質圧延した時の圧延長
さ(km)とワークロール表面における突起の山高さの残存
率％〔圧延後の山高さ（突起高さ）／加工時の山高さ
（突起高さ）×１００〕を示した。これより、本発明対
象ロールに形成した頂部平坦突起の残存率が他のロール
に比して最も高く、摩耗しにくいことが明らかである。
すなわち、Ｃｒメッキロールに対しては２０％、レーザ
ダルロールに対しては４倍の耐摩耗性を示している。
さ(km)とワークロール表面における突起の山高さの残存
率％〔圧延後の山高さ（突起高さ）／加工時の山高さ
（突起高さ）×１００〕を示した。これより、本発明対
象ロールに形成した頂部平坦突起の残存率が他のロール
に比して最も高く、摩耗しにくいことが明らかである。
すなわち、Ｃｒメッキロールに対しては２０％、レーザ
ダルロールに対しては４倍の耐摩耗性を示している。
【００１７】図５は、本発明対象ロールと従来の（レー
ザ，Ｃｒメッキ）ダルロールについてウエット圧延した
場合の板厚(mm)と圧延荷重(Ton/mm)との関係を示してい
るが、この場合も本発明対象ロールは極めて優れており
従来ロールに比べて５０％増大している。また、本発明
ロールで得られる最大圧延速度は７００m/min であるの
に対して従来ロールでは高々５００m/min であった。
ザ，Ｃｒメッキ）ダルロールについてウエット圧延した
場合の板厚(mm)と圧延荷重(Ton/mm)との関係を示してい
るが、この場合も本発明対象ロールは極めて優れており
従来ロールに比べて５０％増大している。また、本発明
ロールで得られる最大圧延速度は７００m/min であるの
に対して従来ロールでは高々５００m/min であった。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明はワークロ
ール表面に頂部を平坦にした突起の凹凸模様を形成し、
これを用いて調質圧延ために、ロール表面の耐摩耗性が
極めて優れ、また圧延荷重、ラインスピード共に大きく
することができて生産性を著しく向上できる。、しか
も、本発明の凹凸模様により、あるいは更にこれを規則
的に配列すれば、鋼帯にそれが転写されてうねりのない
比較的平坦なダル面になり、自動車や家電製品のように
鋼板表面に塗装する製品の塗装鮮映性を一層向上するこ
とができる。
ール表面に頂部を平坦にした突起の凹凸模様を形成し、
これを用いて調質圧延ために、ロール表面の耐摩耗性が
極めて優れ、また圧延荷重、ラインスピード共に大きく
することができて生産性を著しく向上できる。、しか
も、本発明の凹凸模様により、あるいは更にこれを規則
的に配列すれば、鋼帯にそれが転写されてうねりのない
比較的平坦なダル面になり、自動車や家電製品のように
鋼板表面に塗装する製品の塗装鮮映性を一層向上するこ
とができる。
【図１】ダル加工したロール表面の断面を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明対象の頂部平坦突起の凹凸模様を有する
ロール表面の断面を示す図である。
ロール表面の断面を示す図である。
【図３】本発明対象ロールの表面を模式的に示し、
（ａ）図はロール側面、（ｂ）図は（ａ）図Ａ部の拡大
図、（ｃ）図は（ｂ）図Ｂ−Ｂ線の断面図である。
（ａ）図はロール側面、（ｂ）図は（ａ）図Ａ部の拡大
図、（ｃ）図は（ｂ）図Ｂ−Ｂ線の断面図である。
【図４】調質圧延におけるロールの圧延長さと、ロール
表面の山（突起）高さ残存率との関係を示す図である。
表面の山（突起）高さ残存率との関係を示す図である。
【図５】調質圧延における板厚と、圧延荷重戸の関係を
示す図である。
示す図である。
１：ロール ２：突起 ３：平坦面
Claims (2)
- 【請求項１】 ワークロール表面に有する凹凸突起の頂
部を、ほぼ平坦な面に形成し、該ワークロールを用いて
鋼帯を圧延することを特徴とする鋼帯の調質圧延方法。 - 【請求項２】 凹凸頂部に形成する平坦面の面積が、有
効ロール面の面積の２０〜９５％となることを特徴とす
る請求項１記載の鋼帯の調質圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9328791A JPH05104102A (ja) | 1991-03-30 | 1991-03-30 | 鋼帯の調質圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9328791A JPH05104102A (ja) | 1991-03-30 | 1991-03-30 | 鋼帯の調質圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05104102A true JPH05104102A (ja) | 1993-04-27 |
Family
ID=14078194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9328791A Pending JPH05104102A (ja) | 1991-03-30 | 1991-03-30 | 鋼帯の調質圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05104102A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101505268B1 (ko) * | 2013-03-28 | 2015-03-24 | 현대제철 주식회사 | 조질압연 롤 및 이를 이용한 용융아연도금강판 제조 방법 |
| KR20200059081A (ko) | 2018-11-20 | 2020-05-28 | 주식회사 포스코 | 조질 압연기 |
-
1991
- 1991-03-30 JP JP9328791A patent/JPH05104102A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101505268B1 (ko) * | 2013-03-28 | 2015-03-24 | 현대제철 주식회사 | 조질압연 롤 및 이를 이용한 용융아연도금강판 제조 방법 |
| KR20200059081A (ko) | 2018-11-20 | 2020-05-28 | 주식회사 포스코 | 조질 압연기 |
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