JP2991861B2 - 鋼帯の冷間異径ロール圧延方法 - Google Patents
鋼帯の冷間異径ロール圧延方法Info
- Publication number
- JP2991861B2 JP2991861B2 JP4160696A JP16069692A JP2991861B2 JP 2991861 B2 JP2991861 B2 JP 2991861B2 JP 4160696 A JP4160696 A JP 4160696A JP 16069692 A JP16069692 A JP 16069692A JP 2991861 B2 JP2991861 B2 JP 2991861B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- rolling
- cold
- steel strip
- strip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、冷間圧延機の異径ロー
ル圧延スタンドのワークロール表面に凹凸を有する圧延
ワークロールを用いて行なう鋼帯の冷間異径ロール圧延
方法に関するものである。
ル圧延スタンドのワークロール表面に凹凸を有する圧延
ワークロールを用いて行なう鋼帯の冷間異径ロール圧延
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鋼帯の冷間圧延１段目の圧延は強圧下に
より圧延を行なうため圧延ワークロールは小径ロールを
使用するケースがある。この圧延用小径ロールは、鋼板
とのグリップ力向上、鋼板の蛇行防止等を目的としてロ
ール表面に微小な凹凸模様を有する粗面（ダルまたはス
クラッチ）とするのが通常であり、従来、ロール表面を
加工し凹凸パターンを成形する方法には、ショットブラ
スト加工法や放電ダル加工法およびグラインダー研削法
がある。しかし、これらの方法によって作られる凹凸パ
ターンは、不規則な山谷が鋭角な突起形状であるため、
この様なロールで鋼帯を圧延すると、突起頂部が鋼帯に
食い込む形となり、圧延荷重が局部的に上昇すると共に
頂部が折損したり著しく摩耗を進行させる。それ故に、
短期間のロール使用で粗度低下に伴うグリップ力低下等
によりロール交換が頻繁となる問題が生じる。
より圧延を行なうため圧延ワークロールは小径ロールを
使用するケースがある。この圧延用小径ロールは、鋼板
とのグリップ力向上、鋼板の蛇行防止等を目的としてロ
ール表面に微小な凹凸模様を有する粗面（ダルまたはス
クラッチ）とするのが通常であり、従来、ロール表面を
加工し凹凸パターンを成形する方法には、ショットブラ
スト加工法や放電ダル加工法およびグラインダー研削法
がある。しかし、これらの方法によって作られる凹凸パ
ターンは、不規則な山谷が鋭角な突起形状であるため、
この様なロールで鋼帯を圧延すると、突起頂部が鋼帯に
食い込む形となり、圧延荷重が局部的に上昇すると共に
頂部が折損したり著しく摩耗を進行させる。それ故に、
短期間のロール使用で粗度低下に伴うグリップ力低下等
によりロール交換が頻繁となる問題が生じる。
【０００３】また、ロール表面に凹凸パターンを成形す
る他の方法として圧延ロールの表面クレーター模様が所
定値になるようにレーザービームにより加工した圧延ロ
ールを用いて圧延することが特開昭６２−２２４４０５
号公報に開示されているものの、上記したダル加工法と
同様に凹凸の摩耗速度が大きいのでロール交換が頻繁と
なる問題が生じる。さらに前記ダル加工したロール表面
にＣｒメッキを施して耐摩耗性を向上させる方法もある
が、メッキ面は凹凸の突起高さあるいは不規則性をさら
に助長し、その結果局部的に圧延荷重が大となり、前記
ダル加工ロールと同じような問題が発生する。
る他の方法として圧延ロールの表面クレーター模様が所
定値になるようにレーザービームにより加工した圧延ロ
ールを用いて圧延することが特開昭６２−２２４４０５
号公報に開示されているものの、上記したダル加工法と
同様に凹凸の摩耗速度が大きいのでロール交換が頻繁と
なる問題が生じる。さらに前記ダル加工したロール表面
にＣｒメッキを施して耐摩耗性を向上させる方法もある
が、メッキ面は凹凸の突起高さあるいは不規則性をさら
に助長し、その結果局部的に圧延荷重が大となり、前記
ダル加工ロールと同じような問題が発生する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した従
来の問題点を解決しようとするものであって、ワークロ
ール表面の凹凸粗度形状を改善することにより、鋼帯の
冷間異径ロール圧延方法において長期間鋼板とのグリッ
プ力向上、鋼板の蛇行防止等を提供することを目的とす
る。
来の問題点を解決しようとするものであって、ワークロ
ール表面の凹凸粗度形状を改善することにより、鋼帯の
冷間異径ロール圧延方法において長期間鋼板とのグリッ
プ力向上、鋼板の蛇行防止等を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
には本発明は、冷間圧延機の異径ロール圧延スタンドに
硬化処理を施したワークロールを設け、該ワークロール
の表面に凸部頂面の大きさＤが３０〜４５０μｍ、凹凸
差が２〜２０μｍ、凸部ピーク間距離Ｐが５０〜１００
０μｍかつ１＜Ｐ／Ｄ＜５の範囲に規則正しい凹凸部を
設けると共に、該ワークロールを用いて圧延することを
特徴とする鋼帯の冷間異径ロール圧延方法を要旨とす
る。また、本発明においては、上記凸部の面積が、有効
ロール面の３〜８０％の面積となることが好ましい。
には本発明は、冷間圧延機の異径ロール圧延スタンドに
硬化処理を施したワークロールを設け、該ワークロール
の表面に凸部頂面の大きさＤが３０〜４５０μｍ、凹凸
差が２〜２０μｍ、凸部ピーク間距離Ｐが５０〜１００
０μｍかつ１＜Ｐ／Ｄ＜５の範囲に規則正しい凹凸部を
設けると共に、該ワークロールを用いて圧延することを
特徴とする鋼帯の冷間異径ロール圧延方法を要旨とす
る。また、本発明においては、上記凸部の面積が、有効
ロール面の３〜８０％の面積となることが好ましい。
【０００６】以下に本発明を詳細に説明する。図１は、
グラインダー研削法によってワークロール１の表面を加
工し、付与した凹凸突起２模様をロール断面を拡大して
示したものである。この様な状態でのロール表面の鋭角
突起は、圧延時鋼帯表面と焼き付きを起こし急激に摩耗
する。すなわち突起２の頂部が点あるいは線であるもの
は圧延荷重が局部的に上昇し、塑性変形拘束力が小さく
なって摩耗の進展が大きくなる。摩耗したロール表面は
鋼帯とのスリップが容易に生じる。図２は、本発明にお
けるワークロールにおいて上記グラインダー研削法のま
ま、または、グラインダー研削を行なったのちに硬化処
理を行ない、その後、例えばマイクロリソグラフィー法
を用いて微細模様を成形させた時のロール断面図を示
す。
グラインダー研削法によってワークロール１の表面を加
工し、付与した凹凸突起２模様をロール断面を拡大して
示したものである。この様な状態でのロール表面の鋭角
突起は、圧延時鋼帯表面と焼き付きを起こし急激に摩耗
する。すなわち突起２の頂部が点あるいは線であるもの
は圧延荷重が局部的に上昇し、塑性変形拘束力が小さく
なって摩耗の進展が大きくなる。摩耗したロール表面は
鋼帯とのスリップが容易に生じる。図２は、本発明にお
けるワークロールにおいて上記グラインダー研削法のま
ま、または、グラインダー研削を行なったのちに硬化処
理を行ない、その後、例えばマイクロリソグラフィー法
を用いて微細模様を成形させた時のロール断面図を示
す。
【０００７】図３は本発明による圧延ロールの表面加工
工程の一例を示すもので、微細な凹凸粗面を有するロー
ル１表面に図２に示すような凹凸突起４を成形する。ロ
ール１の表面に、凹凸突起２を形成する方法は、その一
例を図３の（ａ）〜（ｄ）図に示すような方法にて行う
ことができる。すなわち、まず感光性樹脂供給器８上部
に設置したホッパー５より液状感光性樹脂６を感光性樹
脂供給器８に供給し後方よりエアー７により所定の厚さ
に調整しながら感光性樹脂をロール表面に被覆し感光性
樹脂層（膜）９を形成する。ついで感光性樹脂層９にレ
ーザー発振器１０より発する可視領域の波長のレーザー
ビーム１１を所定の規則的なピッチで間欠的に照射し、
この照射部を硬化１４させる〔（ｂ）図〕。
工程の一例を示すもので、微細な凹凸粗面を有するロー
ル１表面に図２に示すような凹凸突起４を成形する。ロ
ール１の表面に、凹凸突起２を形成する方法は、その一
例を図３の（ａ）〜（ｄ）図に示すような方法にて行う
ことができる。すなわち、まず感光性樹脂供給器８上部
に設置したホッパー５より液状感光性樹脂６を感光性樹
脂供給器８に供給し後方よりエアー７により所定の厚さ
に調整しながら感光性樹脂をロール表面に被覆し感光性
樹脂層（膜）９を形成する。ついで感光性樹脂層９にレ
ーザー発振器１０より発する可視領域の波長のレーザー
ビーム１１を所定の規則的なピッチで間欠的に照射し、
この照射部を硬化１４させる〔（ｂ）図〕。
【０００８】この（ｂ）図では、スリット１２を有する
チョッパー１３を用い、これを回転させながらビーム１
１の間欠的照射を行っているが、これに限定することな
く例えば連続照射レーザービームの偏向制御、パルスレ
ーザー等によってもよい。続いて（ｃ）図のごとく、前
記処理をしたロール表面に噴霧器１５より例えば１，
１，１−トリクロロエタンのような溶解剤１６を散布す
ると、（ｄ）図に示すように感光性樹脂硬化部１４を残
して未硬化部を洗浄しロール面１７を露出する。その
後、化学腐食剤によってエッチングを行い凹部を形成
し、図２の様な規則的な凹凸パターンを形成する。異径
ロール圧延スタンドは、冷間圧延機の前段あるいは最終
段において使用するのが好ましいが特に圧延スタンドを
限定するものではない。
チョッパー１３を用い、これを回転させながらビーム１
１の間欠的照射を行っているが、これに限定することな
く例えば連続照射レーザービームの偏向制御、パルスレ
ーザー等によってもよい。続いて（ｃ）図のごとく、前
記処理をしたロール表面に噴霧器１５より例えば１，
１，１−トリクロロエタンのような溶解剤１６を散布す
ると、（ｄ）図に示すように感光性樹脂硬化部１４を残
して未硬化部を洗浄しロール面１７を露出する。その
後、化学腐食剤によってエッチングを行い凹部を形成
し、図２の様な規則的な凹凸パターンを形成する。異径
ロール圧延スタンドは、冷間圧延機の前段あるいは最終
段において使用するのが好ましいが特に圧延スタンドを
限定するものではない。
【０００９】次に本発明で特定しているロール表面の凸
部頂面の大きさＤが３０〜４５０μｍ、凹凸差が２〜２
０μｍ、凸部ピーク間距離Ｐが５０〜１０００μｍかつ
１＜Ｐ／Ｄ＜５の範囲に規則正しい凹凸部を設けること
の条件範囲を設けたことについて述べる。まず、凹部頂
面の大きさＤが３０μｍ未満の場合は、凸部頂面の大き
さが針形状のため圧延時に圧延荷重が局部的に上昇し、
凸部が折損し摩耗の進展が大きくなる。また凸部頂面の
大きさＤが４５０μｍ超の場合は、凸部頂面の面積が大
きく圧延時に微細模様の転写が困難となり、グリップ力
の低下につながる。凹凸差が２μｍ未満の場合は、長期
間鋼板とのグリップ力向上、鋼板の蛇行防止等の確保が
困難となる。また、２０μｍ超の場合は、圧延時に凸部
の端が欠け落ちてマークサイズが短期間で小さくなり当
初の目的を達成できない。
部頂面の大きさＤが３０〜４５０μｍ、凹凸差が２〜２
０μｍ、凸部ピーク間距離Ｐが５０〜１０００μｍかつ
１＜Ｐ／Ｄ＜５の範囲に規則正しい凹凸部を設けること
の条件範囲を設けたことについて述べる。まず、凹部頂
面の大きさＤが３０μｍ未満の場合は、凸部頂面の大き
さが針形状のため圧延時に圧延荷重が局部的に上昇し、
凸部が折損し摩耗の進展が大きくなる。また凸部頂面の
大きさＤが４５０μｍ超の場合は、凸部頂面の面積が大
きく圧延時に微細模様の転写が困難となり、グリップ力
の低下につながる。凹凸差が２μｍ未満の場合は、長期
間鋼板とのグリップ力向上、鋼板の蛇行防止等の確保が
困難となる。また、２０μｍ超の場合は、圧延時に凸部
の端が欠け落ちてマークサイズが短期間で小さくなり当
初の目的を達成できない。
【００１０】凸部ピーク間距離Ｐが５０μｍ未満の場合
には、凸部頂面の大きさが針形状となるため圧延時に圧
延荷重が局部的に上昇し、凸部が折損し摩耗の進展が大
きくなる。また凸部ピーク間距離Ｐが１０００μｍ超の
場合には、ロール凸部の面積率が少なくなり圧延時の凸
部１個当りの受け持ち圧延荷重が大きくなり凸部が一部
欠ける等により摩耗の進展が大きくなる。Ｐ／Ｄが１未
満の時は、有効ロール面の凸部面積が８０％超となり鋼
板とのグリップ力低下、鋼板の蛇行等が生じる。Ｐ／Ｄ
が５超の時は、有効ロール面の凸部面積が３％未満とな
りロール凸部頂面Ｄの大きさに関係なく圧延時の凸部１
個当りの受け持ち荷重が大きくなり凸部が一部欠ける等
により摩耗の進展が大きくなる。
には、凸部頂面の大きさが針形状となるため圧延時に圧
延荷重が局部的に上昇し、凸部が折損し摩耗の進展が大
きくなる。また凸部ピーク間距離Ｐが１０００μｍ超の
場合には、ロール凸部の面積率が少なくなり圧延時の凸
部１個当りの受け持ち圧延荷重が大きくなり凸部が一部
欠ける等により摩耗の進展が大きくなる。Ｐ／Ｄが１未
満の時は、有効ロール面の凸部面積が８０％超となり鋼
板とのグリップ力低下、鋼板の蛇行等が生じる。Ｐ／Ｄ
が５超の時は、有効ロール面の凸部面積が３％未満とな
りロール凸部頂面Ｄの大きさに関係なく圧延時の凸部１
個当りの受け持ち荷重が大きくなり凸部が一部欠ける等
により摩耗の進展が大きくなる。
【００１１】
【実施例】通常の方法で製造した２．８ｍｍ厚＊１１０
０ｍｍ幅の熱間圧延鋼帯を各段毎の圧下率が３０％とな
る５段階の冷間圧延機を用いて０．５ｍｍ厚＊１１００
ｍｍ幅の冷間圧延鋼帯に冷間圧延を行なう場合の１段目
の上小径ワークロールに下記３種のロールを用いて行な
った。冷間圧延機の１段目スタンドに使用した小径ワー
クロールの表面状況は次の通りである。
０ｍｍ幅の熱間圧延鋼帯を各段毎の圧下率が３０％とな
る５段階の冷間圧延機を用いて０．５ｍｍ厚＊１１００
ｍｍ幅の冷間圧延鋼帯に冷間圧延を行なう場合の１段目
の上小径ワークロールに下記３種のロールを用いて行な
った。冷間圧延機の１段目スタンドに使用した小径ワー
クロールの表面状況は次の通りである。
【００１２】（１）本発明対象ロール…突起の製造方法
はＣｒメッキ８μｍを施した圧延ロール表面にレジスト
材を塗布し、レーザーにより感光後、エッチングにより
凹凸を形成した。その時の凸部形状は円筒形であり、マ
ーク径２００μｍ、マークピッチ２２０μｍの突起と
し、凹凸模様の凸部の面積率（凸部の前面積／ロール有
効面積＊１００）６５％を有するように加工を行なっ
た。 （２）レーザーロール…レーザーロールは鋳鉄ロール表
面をＣＯ2 レーザーによりマーク径２００μｍ、マーク
ピッチ３００μｍのへこみ状マークを形成した。 （３）Ｃｒメッキロール…Ｃｒメッキロールは従来行わ
れているグラインダーと石による研削により所定の粗度
調整を行なった後、硬質Ｃｒメッキを施し、表面粗度を
０．７〜１．２μｍＲａに調整した。
はＣｒメッキ８μｍを施した圧延ロール表面にレジスト
材を塗布し、レーザーにより感光後、エッチングにより
凹凸を形成した。その時の凸部形状は円筒形であり、マ
ーク径２００μｍ、マークピッチ２２０μｍの突起と
し、凹凸模様の凸部の面積率（凸部の前面積／ロール有
効面積＊１００）６５％を有するように加工を行なっ
た。 （２）レーザーロール…レーザーロールは鋳鉄ロール表
面をＣＯ2 レーザーによりマーク径２００μｍ、マーク
ピッチ３００μｍのへこみ状マークを形成した。 （３）Ｃｒメッキロール…Ｃｒメッキロールは従来行わ
れているグラインダーと石による研削により所定の粗度
調整を行なった後、硬質Ｃｒメッキを施し、表面粗度を
０．７〜１．２μｍＲａに調整した。
【００１３】図４は鋼帯を冷間圧延したときの圧延量
（ＴＯＮ）とワークロール表面における突起の山高さの
残存率％〔圧延後の山高さ（突起高さ）／加工時の山高
さ（突起高さ）＊１００〕を示した。これより、本発明
対象ロールに成形した頂部突起の残存率が他のロールに
比して最も高く、摩耗しにくいことが明らかである。す
なわち、レーザーロールに対しては６倍以上、Ｃｒメッ
キロールに対しては１．５倍以上の耐摩耗性を示してい
る。
（ＴＯＮ）とワークロール表面における突起の山高さの
残存率％〔圧延後の山高さ（突起高さ）／加工時の山高
さ（突起高さ）＊１００〕を示した。これより、本発明
対象ロールに成形した頂部突起の残存率が他のロールに
比して最も高く、摩耗しにくいことが明らかである。す
なわち、レーザーロールに対しては６倍以上、Ｃｒメッ
キロールに対しては１．５倍以上の耐摩耗性を示してい
る。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明はワークロ
ール表面に突起頂部の凹凸模様を形成し、これを用いて
冷間異径ロール圧延に使用することにより、ロール表面
の耐摩耗性がきわめて優れ、長期間鋼板とのグリップ力
向上、鋼板の蛇行防止等の効果を得ることが出来る。
ール表面に突起頂部の凹凸模様を形成し、これを用いて
冷間異径ロール圧延に使用することにより、ロール表面
の耐摩耗性がきわめて優れ、長期間鋼板とのグリップ力
向上、鋼板の蛇行防止等の効果を得ることが出来る。
【図１】グラインダー研削加工した鋳鉄ロール表面の断
面を示す図。
面を示す図。
【図２】本発明対象の突起の凹凸模様を有するロール表
面の断面を示す図。
面の断面を示す図。
【図３】リソグラフィー法による本発明の凹凸付与加工
工程の一例を示す説明図。
工程の一例を示す説明図。
【図４】冷間圧延におけるロールの圧延量と、ロール表
面の山（突起）高さ残存率との関係を示す図。
面の山（突起）高さ残存率との関係を示す図。
１ ロール ２ グラインダー研削加工凸突起 ３ 本発明加工凸部突起 ４ 本発明加工凹部 ５ ホッパー ６ 液状感光樹脂 ７ エアー ８ 感光樹脂供給器 ９ 感光性樹脂層 １０ レーザー発振器 １１ レーザー １２ スリット １３ チョッパー １４ 感光硬化部 １５ 噴霧器 １６ 溶解剤 １７ 露出部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−168403（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−108412（ＪＰ，Ａ) 特公 昭63−9882（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21B 1/22 B21B 1/28
Claims (2)
- 【請求項１】 冷間圧延機の異径ロール圧延スタンドに
硬化処理を施したワークロールを設け、該ワークロール
の表面に凸部頂面の大きさＤが３０〜４５０μｍ、凹凸
差が２〜２０μｍ、凸部ピーク間距離Ｐが５０〜１００
０μｍかつ１＜Ｐ／Ｄ＜５の範囲に規則正しい凹凸部を
設けると共に、該ワークロールを用いて圧延することを
特徴とする鋼帯の冷間異径ロール圧延方法。 - 【請求項２】 凸部の面積が、有効ロール面の３〜８０
％の面積となることを特徴とする請求項１記載の鋼帯の
冷間異径ロール圧延方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4160696A JP2991861B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | 鋼帯の冷間異径ロール圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4160696A JP2991861B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | 鋼帯の冷間異径ロール圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06505A JPH06505A (ja) | 1994-01-11 |
| JP2991861B2 true JP2991861B2 (ja) | 1999-12-20 |
Family
ID=15720496
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4160696A Expired - Lifetime JP2991861B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | 鋼帯の冷間異径ロール圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2991861B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3709706B2 (ja) * | 1998-04-01 | 2005-10-26 | 住友金属工業株式会社 | 厚鋼板の冷却方法 |
-
1992
- 1992-06-19 JP JP4160696A patent/JP2991861B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06505A (ja) | 1994-01-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0818053B2 (ja) | 金属材料の圧延方法および圧延ロール表面の調製方法 | |
| JP2991860B2 (ja) | 鋼帯の冷間圧延方法 | |
| JP2991861B2 (ja) | 鋼帯の冷間異径ロール圧延方法 | |
| JP2941458B2 (ja) | 圧延ロールの表面加工方法 | |
| KR20100063521A (ko) | 박판주조용 주조롤의 표면 처리방법 및 그 방법에 의해 제조된 주조롤 | |
| JP3110276B2 (ja) | ブライドルロール | |
| JP3233056B2 (ja) | ダル仕上げ用ワークロールとその表面加工方法、ならびにつや消し性に優れたステンレス鋼板の製造方法 | |
| JPH05104102A (ja) | 鋼帯の調質圧延方法 | |
| JP2708941B2 (ja) | 塗装鮮映性及びプレス加工性に優れた鋼板及び鋼板圧延用ダルロールの表面に凹凸パターンを形成する方法 | |
| JP3269373B2 (ja) | 金属ロールの表面加工方法 | |
| JPH067802A (ja) | 高プレス成形性鋼板及び金属帯 | |
| JP2002045906A (ja) | 亜鉛めっき鋼板用調質圧延ロールの加工方法 | |
| JPH0747164B2 (ja) | 塗装鮮映性及びプレス加工性の優れた鋼板 | |
| JP2853070B2 (ja) | シャドウマスク用薄板の製造方法 | |
| JPH01127104A (ja) | 高粗度かつ鮮映性に優れた中低炭素熱延鋼板及びその製造方法 | |
| JP2667700B2 (ja) | シャドウマスク素材の製造方法 | |
| JP2829816B2 (ja) | 加工性に優れた鮮映性鋼板 | |
| JP3071425B1 (ja) | レ―ザダル加工方法 | |
| JP2980781B2 (ja) | 塗装鮮映性と耐疵性に優れた鋼板 | |
| JPH0747170B2 (ja) | 鋼板圧延用ダルロールの表面に凹凸パターンを形成する方法 | |
| JPS63313607A (ja) | テンシヨンブライドルロ−ル | |
| JPH05337511A (ja) | 塗装鮮映性に優れた加工用アルミニウム合金圧延板の製造方法 | |
| JPH0491802A (ja) | 塗装鮮映性及びプレス加工性の優れた鋼板 | |
| JP2877987B2 (ja) | 塗装鮮映性に優れた加工用鋼板の製造方法 | |
| JPH0481204A (ja) | 塗装鮮映性及びプレス加工性に優れた鋼板及び鋼板圧延用ダルロールの表面に凹凸パターンを形成する方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19991005 |