CN105370658A - 用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸 - Google Patents

Abstract

本发明属于液压缸领域，具体公开了一种用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，包括缸筒、与缸筒可拆卸连接的活动缸盖，所述缸筒的两端均安装有液压管，所述缸筒的其中一端部设有与之一体成型的固定缸盖；所述缸筒上设有泄压槽，该泄压槽位于缸筒上靠近固定缸盖处，且泄压槽的长度方向与缸筒的轴向方向相同，泄压槽的长度大于活塞的厚度。本发明克服了传统液压缸利用橡胶垫对活塞进行缓冲，存在易老化，抗冲击力弱，需要频繁更换橡胶垫的缺陷。

Description

用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸

技术领域

本发明涉及液压缸领域，具体涉及一种用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。液压缸大量应用于工程设备中，例如升降平台。

烧碱生产过程中，通常需要借助升降平台来实现原料及成品的垂直运输，用于升降平台中的液压缸主要以双作用油缸为主。双作用油缸指：由活塞的两侧输入压力油的液压缸。由于每一个油缸中活塞的行程都是有限的，当活塞行程达到终端时，由于惯性导致活塞会继续向前行驶，活塞冲击到液压缸的缸盖上，进而产生异响、噪声、震动等，甚至会导致缸盖或活塞发生机械性损伤。

目前液压缸是通过在液压缸的缸盖上安装缓冲垫克服活塞撞击缸盖，然而安装的缓冲垫通常是橡胶垫，由于橡胶垫存在易老化，抗冲击能力弱等缺点，活塞撞击液压缸缸盖的问题一直没有得到很好的解决，需要每隔一段时间更换橡胶垫，影响工作效率，另外拆卸双作用液压缸非常麻烦。

由此可见现需要一种能更好的解决液压缸中活塞运动到极限位置时，避免活塞撞击缸盖的液压缸。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

本方案提供的基础方案为：用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，包括缸筒、与缸筒可拆卸连接的活动缸盖，所述缸筒的两端均安装有液压管，所述缸筒的其中一端部设有与之一体成型的固定缸盖；所述缸筒上设有泄压槽，该泄压槽位于缸筒上靠近固定缸盖处，且泄压槽的长度方向与缸筒的轴向方向相同，泄压槽的长度大于活塞的厚度。

本方案的工作原理及优点在于：具体使用本液压缸时，活塞将缸筒分为进油腔和回油腔。进油腔指：缸筒内活塞上未安装活塞杆一侧的腔体。回油腔指：缸筒内活塞上安装活塞杆一侧的腔体。向与进油腔连通的液压管中注入液压油，进而实现向进油腔增压的目的，活塞杆向缸筒外伸出，活塞逐渐向固定缸盖靠近，当活塞运动到极限位置时，泄压槽的一端位于回油腔中，另一端位于进油腔中，泄压槽将进油腔与回油腔连通，此时进油腔中的液压油从泄压槽处流向回油腔，此时进油腔中的压力减小，此时会出现活塞回退的现象，因为活塞带动活塞杆向外伸出时，活塞杆一直处于两端受力状态，当进油腔中的压力减小时，活塞杆上靠近活塞处的端部受力变小，而活塞杆与外物接触处的力并没有减小，此时会出现活塞杆向缸筒内收回的情况，进而避免了活塞撞击缸盖的情况。

本方案采用在活塞运动到极限位置时，对进油腔进行泄压，使活塞在活塞杆承受外力的作用下回退，避免活塞在极限位置因为惯性或操作人员误操作向进油腔不断供油出现活塞撞击缸盖的情况。而且还克服了传统利用橡胶垫对活塞进行缓冲避免活塞撞击缸盖存在的易老化，抗冲击力弱的缺陷。

优选方案一：作为基础方案的优选方案，所述活塞上靠近固定缸盖侧的端面为圆锥面，所述缸筒上设有挡环，该挡环的内孔为与活塞的圆锥面锥度相匹配的锥孔。活塞杆向缸筒外伸出的过程中，当活塞运动到极限位置时，活塞的圆锥面与挡环的内锥孔处形成一层油膜，若活塞继续运动，则活塞挤压油膜，通过油膜分子来实现对活塞的阻挡。另外，由活塞的锥度面、缸筒的内壁和挡块形成密闭腔体，活塞继续移动时，活塞挤压密闭腔体内的液压油，密闭腔体内的液压油对活塞起辅助缓冲的作用。

优选方案二：作为基础方案的又一优选方案：所述活塞上设有凸起，所述活动缸盖上设有与凸起相匹配的凹槽。向回油腔内通入液压油，活塞杆向缸筒内收回的过程中，当活塞运动到极限位置时，由于活动缸盖上的凹槽内充满液压油，凸起插入到该凹槽内，凸起使活动缸盖上的凹槽变为密封腔体，此时凹槽内的液压油对凸起进行缓冲，进而实现对活塞进行缓冲。特别是在活塞杆受到突然冲进时，活动缸盖上凹槽内的液压油有较强的缓冲效果，避免活塞直接冲击活动缸盖，产出噪声和较大的震动。

优选方案三：作为优选方案二的优选方案：所述活动缸盖和固定缸盖上均嵌设有第一永磁铁，所述活塞的两侧均嵌设有与第一永磁铁相排斥的第二永磁铁。

本方案的优点：向与进油腔连通的液压管中注入液压油，活塞杆向缸筒外伸出，活塞逐渐向固定缸盖靠近，活塞上的第二永磁铁与固定缸筒上的第一永磁铁的间距逐渐变小，此时第一永磁铁与第二永磁铁之间的排斥力逐渐增强。当活塞运动到极限位置时，第一永磁铁与第二永磁铁之间的排斥力最大，通过第一永磁铁与第二永磁铁之间产生的排斥力实现对活塞的缓冲。采用磁力进行缓冲克服了传统的橡胶垫存在老化，抗冲击力弱的缺陷。

优选方案四：作为方案三的优选方案：所述凸起数目为多个，且多个凸起在活塞上位于同一个圆周上均匀分布。多个凸起在活塞上的同一圆周上均匀分布，活塞受到缓冲时，受力更加均匀。

附图说明

图1是本发明用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸实施例的结构示意图；

图2是图1中A-A视图；

图3是图1中B处放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：缸筒10、固定缸盖11、泄压槽12、挡环13、进油腔14、回油腔15、密闭腔体16、活动缸盖20、凹槽21、活塞30、凸起31、第一永磁铁40、第二永磁铁50。

实施例基本如附图1、图2和图3所示：用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，包括缸筒10、与缸筒10螺栓连接的活动缸盖20。缸筒10的左右两端均安装有液压管，缸筒10的右端部设有与之一体成型的固定缸盖11。缸筒10的内壁上设有泄压槽12，该泄压槽12位于缸筒10上靠近固定缸盖11处，且泄压槽12的长度方向与缸筒10的轴向方向相同，泄压槽12的长度大于活塞30的厚度。泄压槽12的长度过长则影响活塞30的行程及缸筒10的长度，泄压槽12的长度过短则不达到理想的泄压效果，本实施例取泄压槽12的长度比活塞30的厚度长2厘米。

如图1和图2所示，活塞30的左端面上设有4个凸起31，且4个凸起31在活塞30上位于同一个圆周上均匀分布。活动缸盖20的右端面上设有与凸起31相匹配的凹槽21。活动缸盖20和固定缸盖11上均嵌设有6个第一永磁铁40，活塞30的两侧均嵌设有与第一永磁铁40相排斥的第二永磁铁50。

如图3所述，活塞30上靠近固定缸盖11侧的端面为圆锥面，缸筒10上设有挡环13，该挡环13的内孔为与活塞30的圆锥面锥度相匹配的锥孔。

具体使用本液压缸时，活塞30将缸筒10分为进油腔14和回油腔15。向与进油腔14连通的液压管中注入液压油，进而实现向进油腔14增压的目的，活塞杆向缸筒10外伸出，活塞30逐渐向固定缸盖11靠近，当活塞30运动到极限位置时，泄压槽12的一端位于回油腔15中，另一端位于进油腔14中，泄压槽12将进油腔14与回油腔15连通，此时进油腔14中的液压油从泄压槽12处流向回油腔15，此时进油腔14中的压力减小，此时会出现活塞30回退的现象，因为活塞30带动活塞杆向外伸出时，活塞杆一直处于两端受力状态，当进油腔14中的压力减小时，活塞杆上靠近活塞30处的端部受力变小，而活塞杆与外物接触处的力并没有减小，此时会出现活塞杆向缸筒10内收回的情况，进而避免了活塞30撞击缸盖的情况。

活塞杆向缸筒10外伸出的过程中，当活塞30运动到极限位置时，活塞30的圆锥面与挡环13的内锥孔处形成一层油膜，若活塞30继续运动，则活塞30挤压油膜，通过油膜分子来实现对活塞30的阻挡。另外，由活塞30的锥度面、缸筒10的内壁和挡块形成密闭腔体16，活塞30继续移动时，活塞30挤压密闭腔体16内的液压油，密闭腔体16内的液压油对活塞30进行辅助缓冲的作用。

活塞杆向缸筒10外伸出过程中，活塞30逐渐向固定缸盖11靠近，活塞30上的第二永磁铁50与固定缸筒10上的第一永磁铁40的间距逐渐变小，此时第一永磁铁40与第二永磁铁50之间的排斥力逐渐增强。当活塞30运动到极限位置时，第一永磁铁40与第二永磁铁50之间的排斥力最大，通过第一永磁铁40与第二永磁铁50之间产生的排斥力实现对活塞30的缓冲。

向回油腔15内通入液压油，活塞杆向缸筒10内收回的过程中，当活塞30运动到极限位置时，由于活动缸盖20上的凹槽21内充满液压油，凸起31插入到该凹槽21内，凸起31使活动缸盖20上的凹槽21变为密封腔体，此时凹槽21内的液压油对凸起31进行缓冲，进而实现对活塞30进行缓冲。特别是在活塞杆受到突然冲进时，活动缸盖20上凹槽21内的液压油有较强的缓冲效果，避免活塞30直接冲击活动缸盖20，产出噪声和较大的震动。

本液压缸在活塞30运动到极限位置时，对进油腔14进行泄压，使活塞30在活塞杆承受外力的作用下回退，避免活塞30在极限位置因为惯性或操作人员误操作向进油腔14不动供油出现活塞30撞击缸盖的情况。并利用油膜缓冲和电磁铁产生的磁力作为辅助缓冲，进一步确保了活塞30在运动过程中不会出现活塞30撞击缸盖的情况。克服了传统利用橡胶垫对活塞30进行缓冲避免活塞30撞击缸盖存在的易老化，抗冲击力弱的缺陷。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，包括缸筒、与缸筒可拆卸连接的活动缸盖，所述缸筒的两端均安装有液压管，其特征在于，所述缸筒的其中一端部设有与之一体成型的固定缸盖；所述缸筒上设有泄压槽，该泄压槽位于缸筒上靠近固定缸盖处，且泄压槽的长度方向与缸筒的轴向方向相同，泄压槽的长度大于活塞的厚度。

2.根据权利要求1所述的用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，其特征在于，所述活塞上靠近固定缸盖侧的端面为圆锥面，所述缸筒上设有挡环，该挡环的内孔为与活塞的圆锥面锥度相匹配的锥孔。

3.根据权利要求1所述的用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，其特征在于，所述活塞上设有凸起，所述活动缸盖上设有与凸起相匹配的凹槽。

4.根据权利要求3所述的用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，其特征在于，所述活动缸盖和固定缸盖上均嵌设有第一永磁铁，所述活塞的两侧均嵌设有与第一永磁铁相排斥的第二永磁铁。

5.根据权利要求4所述的用于烧碱生产过程中升降平台的液压缸，其特征在于，所述凸起数目为多个，且多个凸起在活塞上位于同一个圆周上均匀分布。