CN101354053A - 自动缓冲靠位的液压油缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动缓冲靠位的液压油缸，该液压油缸包括缸体、缸体底座、导向套、活塞杆和活塞，其特点是，在缸体底座端的缸体内腔壁上设置有二条或二条以上的轴向凹槽，凹槽与活塞周边为滑动间隙配合，与现有技术相比，具有以下优点：结构简单，凹槽采用模具挤压的办法成型，加工相当方便，缓冲效果好。

Description

自动缓冲靠位的液压油缸

技术领域：

本发明涉及液压油缸，具体讲是一种自动缓冲靠位的液压油缸。

背景技术：

现有的液压油缸，一般都是由缸体、缸体底座、导向套、活塞杆和活塞组成，这样的油缸一般没有缓冲功能，油缸行程到达终端时会发生不同程度的撞击，既影响油缸工作的平稳性、又会对油缸产生损坏，从而会缩短油缸的使用寿命。为此，很多科技工作者在实践中做了许多可行的改进，如对油缸安装节流缓冲装置，或对缸底部位加工成梯级缓冲结构等，如国家知识产权局专利局公开的申请号为200720043202.X“自带节流缓冲装置的液压油缸”其技术方案是，在滑动体位于缸体内的端部设置有缓冲腔，及与缓冲腔连通的节流小孔。再如，国家专利局公开的申请号为200810020473.2“一种恒节流型缓冲结构高压油缸”，其技术方案是：采用缓冲套和缓冲环的结构，活塞杆上的缓冲套与端盖上缓冲口间隙配合；缓冲套外圆上对称加工有两条斜扁；缓冲套的环形前端面和后端面上开有径向第一油槽；活塞杆上装缓冲套位置处加工有沟槽，沟槽上套有开口的不封闭缓冲环，缓冲环的后端面上开有径向的第二油槽，缓冲环可在缓冲沟槽内轴向前后移动；缓冲环与缓冲沟槽之间具有间隙。这些改进一般都较好地解决上述问题。但是采用增加装置的方法，其结构较复杂、配套组件较多，不但增加了加工难度，而且还增加费用成本。

发明内容：

本发明要解决的技术问题是，提供一种结构简单，加工方便，缓冲效果好的自动缓冲靠位的液压油缸。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的自动缓冲靠位的液压油缸。该液压油缸包括缸体、缸体底座、导向套、活塞杆和活塞，其特点是，在缸体底座端的缸体内腔壁上设置有二条或二条以上的轴向凹槽，凹槽成为缸体内腔壁与活塞周边之间的滑动配合的凹槽孔。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明自动缓冲靠位的液压油缸具有以下优点：

只在缸体内腔壁座端的一段设置轴向凹槽，其结构简单，凹槽采用模具冷挤压的办法成型，所以加工相当方便，当活塞运行到缸体底端的凹槽段时，液体通过凹槽从上腔流向下腔，液体反向作用力减缓了活塞的运行速度，起到了很好的缓冲效果。

作为进一步完善，所述的轴向凹槽长度等于活塞厚度的1.5-2.5倍。

作为优选方案，所述的轴向凹槽设置为3-6条。

作为最佳实施方案，所述的轴向凹槽设置为4条，所述的轴向凹槽长度等于活塞厚度的2倍。

附图说明：

图1为本发明自动缓冲靠位的液压油缸纵剖示意图；

图2为图1的A-A剖面示意图。

图中所示：1、缸体，2、缸体底座，3、导向套，4、活塞，5、活塞杆，6、油孔I，7、油孔II，8、轴向凹槽。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本发明自动缓冲靠位的液压油缸作进一步说明：

附图1所示，该液压油缸包括缸体1、缸体底座2、导向套3、活塞4和活塞杆5，缸体底座2中心位设置有油孔I 6，在缸体1上段的缸体壁上设置有油孔II 7，在缸体底座端的缸体1内腔壁上设置有二条或二条以上的轴向凹槽8，轴向凹槽8长度等于活塞4厚度的1.5-2.5倍。

作为改进，所述的轴向凹槽8长度等于活塞4厚度的2倍。

作为优选方案，所述的轴向凹槽8设置为3-6条。

作为最佳实施方案所述的轴向凹槽8设置为4条，见图2。

Claims (5)

1、一种自动缓冲靠位的液压油缸，包括缸体(1)、缸体底座(2)、导向套(3)、活塞(4)和活塞杆(5)，其特征在于：在缸体底座端部的缸体(1)内腔壁上设置有二条或二条以上的轴向凹槽(8)。

2、根据权利要求1所述的自动缓冲靠位的液压油缸，其特征在于：所述的轴向凹槽(8)长度等于活塞(4)厚度的1.5-2.5倍。

3、根据权利要求1或2所述的自动缓冲靠位的液压油缸，其特征在于：所述的轴向凹槽(8)设置为3-6条。

4、根据权利要求3所述的自动缓冲靠位的液压油缸，其特征在于：所述的轴向凹槽(8)设置为4条。

5、根据权利要求2所述的自动缓冲靠位的液压油缸，其特征在于：所述的轴向凹槽(8)长度等于活塞(4)厚度的2倍。

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