CN105274342A - 一种利用废酸、废锌渣生产一水硫酸锌的工艺 - Google Patents

Abstract

一种利用废酸、废锌渣生产一水硫酸锌(饲料级)的工艺，包括：a)硫酸浸出；b)除铁；c)净化除铜镉；d)除氯；e)除氟；f)萃取铟、提镉；g)蒸发结晶。本发明利用废酸、废渣等生产饲料级一水硫酸锌，实现废物综合利用，减少原材料生产成本，达到资源节约，使我国一大批锌企业废物得到回收利用，产生经济效益，变废为宝，化害为利，实现废物二次循环利用，突出废酸、废渣资源综合回收，固液分流，浓缩结晶及干燥技术、节能工艺等得到提升，有利于节能、节水、综合利用及环保等工作的完善，发明社会效益明显，具有显著的环保效益和经济效益。

Description

一种利用废酸、废锌渣生产一水硫酸锌的工艺

技术领域

本发明涉及一种利用废酸、废锌渣生产一水硫酸锌的工艺。

背景技术

我国硫酸锌工业与国外相比，有着一定的差距，主要体现在：

a)企业规模小，生产组织分散，行业集中度低，企业整体实力普遍较弱。

b)产品档次低，初级产品多，产品结构不合理，生产成本较高。

c)锌资料已由优势转向劣势，而初有产品将更多受制于资源，环境等限制。

d)总体工艺技术装备水平低，先进的工艺技术和生产控制手段采用不多。

e)我国硫酸锌工业技术开发和科技创新能力差，一般企业没有足够的资金、人力对科研投入。

f)部分企业存在技术经济指标差，产品质量稳定性差，环境条件差等问题。

我国是废酸、废渣生产大国和消费大国，但废酸、废渣的处置问题一直没有得到很好的解决。目前我国的硫酸产量已超过8000万吨，根据预测，2018年我国硫酸产量将要超过1.1亿吨。硫酸被广泛应用于工业生产的多个行业，一部分硫酸在生产中被消耗，还有一部分硫酸形成废硫酸。废硫酸的危害不明而喻。废硫酸对地下水的危害远远大于一般化工废水。废硫酸在入地下的同时，会通过反应将岩石、土壤的重金属等带入河流或地下，对河流或地下造成严重环境污染。同时，废硫酸还会岩石、土壤中的亚硫酸、硫化物反应，放出二氧化硫和硫化氢等有害物质，引起土壤有机物污染。

我国现有锌生产企业，在湿法生产过程中，存在大量的废酸水、废渣及其他生产废物，该废酸水、废渣的处理，不仅存储需要大量的仓库、处理池，大量的建设投资，还存在产生环境污染的风险，而且企业对废酸、废渣的处理，也需要大量环保设备设施和较多环保处理费用，形成严重的处理浪费。

发明内容

为适应国家产业结构调整要求，顺应“两型”社会发展，实现资源综合利用，变废为宝，走循环经济可持续发展道路，发明人结合自身企业发展需求，通过市场调查和技术开发、科研，开发出利用离子交换废酸、废锌渣生产一水硫酸锌(饲料级)资源综合利用工艺技术。本发明技术的应用，不仅有利于企业环境保护和资源综合利用，而且将大大降低企业运行成本，提升企业自身的综合实力，同时也是企业走循环经济可持续发展道路的具体要求，本发明技术经济效益、环保效益和社会效益明显。

未来几年我国硫酸锌消费将保持在5％～6％的增长速度，到时企业将结构发生显著变化，新产品、新工艺层出不穷。随着本发明利用废酸、废渣生产水生产硫酸锌(一水、饲料级)资源综合利用项目，变废为宝，达到资源及能源的循环利用，可以使我国锌生产企业废物得到综合利用。

湖南鑫海环保科技有限公司现有利用锌废渣年产3万t的湿法电解锌生产线一条。湿法电解锌工艺在离子交换去除电解液的负离子工艺过程将产生大量来自于离子交换树脂再生产生的废酸水，每年约有6万m³左右离子交换废酸水，其锌浓度平均在33mg/L左右。另外，在次氧化锌酸浸液除杂过程中每年产生2000t的铜镉渣，其锌含量约25％。目前公司在处理废酸水和铜镉渣过程中，不仅付出大量的处置费用，而且还存在潜在的严重环境污染问题，如何将这些废料变废为宝，最大化的实现资源综合利用，是当前企业的发展面临的困惑，更是企业长期面临的环保重点。

为了降低废水和废渣的处理成本，加强技术研发寻找解决办法，发明人进行了深入研究，在反复实验和生产试点中，结果，开发利用废酸、废锌渣为原料制备生产饲料级一水硫酸锌及资源综合利用工艺技术。

一种利用废酸、废锌渣生产一水硫酸锌的工艺包括：

a)酸性浸出：废锌渣用硫酸溶液(浓度10-35％硫酸)、废酸的混合液酸浸，将废锌渣中的锌浸出得到硫酸锌溶液，同时使杂质离子如Fe²⁺、Cd²⁺溶入；

所使用的硫酸溶液与废酸的质量比优选是50～70：30～50，更优选约60：40，浸出始酸浓度为25-45g/l，浸出温度：80-100℃，优选90-95℃，浸出时间：12-14h，固液比：1：5-12，优选1：7-10，浸出终点pH值：2.5-3.5。优选地，渣锌：Zn_全≤6％Zn_水≤0.8％，溶液质量：Fe≤2.8g/l(0.5-1.5g/l最佳)，浸出率：96％。优选地，废酸含Zn50-55g/l，含硫酸50-60g/L。

ZnO+H₂SO₄＝ZnSO₄+H2O

PbO+H₂SO₄＝PbSO₄↓+H2O

FeO+H₂SO₄＝FeSO₄+H2O

CdO+H₂SO₄＝CdSO₄+H₂O

b)除铁：用石灰调节步骤a)中获得的硫酸锌溶液的pH值至3.0以上(例如3.0～7.0)后用双氧水氧化酸性硫酸锌溶液中的Fe²⁺，使其氧化成Fe³⁺后再加热(70-100℃，优选约80℃)水解生成氢氧化铁沉淀而将酸性硫酸锌溶液中的铁除去；

2Fe²⁺+H₂O₂+2H⁺＝2Fe³⁺+2H₂O

Fe³⁺+3H₂O＝Fe(OH)₃↓+3H⁺

双氧水的添加量是硫酸锌溶液的1-2质量％，优选约1.2-1.5质量％，双氧水的浓度可以为10-30％，优选约25-28％。

c)净化除铜镉：将除铁后浸出液中的Cd²⁺和一部分铜，用锌粉置换出来，除去溶液中Cd²⁺和一部分铜，过滤后得到的铜镉渣；

Cd²⁺+Zn＝Cd↓+Zn²⁺

每立方米酸性硫酸锌溶液添加0.2-0.6公斤锌，优选0.3-0.45公斤锌。

d)除氯：将净化后液中的Cl^-，用步骤c)获得的铜镉渣置换出来，除去溶液中Cl^-，得到的氯化亚铜出售；

Cu(海绵铜)+2Cl^-+Cu²⁺＝Cu₂Cl₂↓

e)除氟：将除氯后浸出液中的F^-，用石灰乳沉淀得到不溶性氟化钙而除去；

2F^-+Ca²⁺＝CaF₂↓

使用石灰乳上清液，约1-3kg，优选约1.5-2.5kg，更优选约1.67㎏/m³的浸出溶液。

f)萃取：除氟之后的溶液添加盐酸(例如10-35质量％盐酸)与水配比1:0.5～2，优选约1：1的混合物，盐酸加水溶解后，然后用P2O4(二(2-乙基己基)磷酸酯，盐酸与水的混合物与该磷酸酯比例1：0.5-3，优选约1：0.8-1.8，更优选约1：1)萃取，获得萃余液和负载有机相，负载有机相送铟提取系统；

g)蒸发结晶：用高温导热油(控制范围250-300℃)将步骤f)获得的萃余液中的水份蒸发获得一水硫酸锌晶体产品。

蒸发结晶优选采用二效蒸气加热的方案，可节省蒸汽用量，并产生高温凝结水。

步骤c)获得的铜镉渣的一部分可以进一步处理，得到镉渣：

h)将铜镉渣加水球磨(至粒度例如100-300目)，然后用废酸及硫酸溶液浸出，溶液含硫酸15-50质量％，优选20-30％，优选约25％，液固比2～4:1，温度60～70℃，反应3～4h，使镉进入溶液，铜进入渣相得到铜渣；

Cd+2H⁺＝Cd²⁺

i)浸出后的溶液经锌粉置换得到粗镉，经压团熔铸得到镉饼。

除氯除氟后的硫酸锌溶液液经过净化后，调整酸度至pH0.3-1.0，优选约0.5，用P204溶剂萃取反萃的工艺进行富集，并用锌粉置换得到粗铟，粗铟压团熔炼得到粗铟锭。

即，上述步骤f)获得的负载有机相进一步可以进行以下处理：

j)铟的萃取与反萃：上述步骤f)获得的负载有机相用P204有机溶剂(二(2-乙基己基)磷酸酯，其用量相对于负载有机相的量是0.5-1.0wt％)萃取，使铟进入有机相；经酸洗(强酸98％浓盐酸加水，至酸度80-100，用量5-15，优选10㎏/m³)除去其中的重金属杂质，再用盐酸(35％，用量2-3㎏/m³)反萃，得到浓度较高的氯化铟；

优选，萃取采用混合澄清萃取槽，萃取6级，洗涤2级，反萃4级，有机相用草酸再生。

产出：萃余液：In≤0.01g/L，Zn100～120g/L，H₂SO₄15～30g/L，洗水：H₂SO₄15～20g/L。反萃液：In≤40～60g/L。

k)铟置换：用锌板置换反萃液中的铟；

置换技术操作条件如下：

酸度H₂SO₄1.5～2mg/L；置换温度常温；置换时间4～5h；置换后液含In≤0.005g/L。

铟置换后的溶液与铟萃余液一起送蒸发结晶生产一水硫酸锌。

c)压团熔炼：置换沉积的海绵铟，以清水洗涤3～4遍，用油压机制成团(成团压力大于1.5MPa)；团块在液体烧碱保护下熔炼铸锭。熔炼温度为350～450℃。产出粗铟锭含铟90～95％。

净化后的硫酸锌溶液经蒸发得到一水硫酸锌结晶，经离心脱水后送干燥。离心母液返回酸浸罐。干燥热源采用余热蒸汽，空气用余热蒸汽加热后进干燥机，干燥后的一水硫酸锌经筛分、冷却、分离、包装得到产品一水硫酸锌。干燥尾气经重力沉降后，进入引风机，再经水洗后达标排放。干燥尾气水洗液循环使用，达到一定浓度后送中浸。一水硫酸锌干品及粉尘、经粉碎的筛余物加入尿素水溶液进行造粒，经冷却、筛分、包装得到颗粒状产品一水硫酸锌，硫酸锌含量可以达到95％以上，例如96.5％、锌35.5％。干燥和冷却尾气经重力沉降后，达标排放。

目前，国内传统的一水硫酸锌单套生产规模一般在5000-15000吨/年之间，普遍采用以次氧化锌与硫酸溶液反应生成硫酸锌粗液，粗液经双氧水氧化除去杂质Fe²⁺，锌粉置换除去杂质Cd²⁺获得硫酸锌净化液，净化液经蒸发结晶获得一水硫酸锌产品。

由于采用废酸生产，因废酸氯离子较高，氯离子技术处理将是一个技术难题。而硫酸锌(一水、饲料级)对氯离子有一定的控制指标，所以，在生产过程中必须控制好氯离子在硫酸锌产品要求的范围内。因为氯离子的化合物大多易溶于水所以很难除去。针对以上缺点、难点，本发明进行了针对性的处理：一是采用离子交换树脂系统除去电解要求或可控技术指标内的氯离子外，为进一步除去氯离子，主要在前端增加反洗法，采用石灰上清液进一步深度处理除去废水中的氯离子和氟离子，其次根据硫酸锌制液量水控要求，可以再一次(二次)水洗，确保氯离子达到硫酸锌产品要求。

本发明工艺技术与传统工艺相比，利用离子交换废酸水、废锌渣以及铜镉渣生产饲料级一水硫酸锌，体现了废渣资源的综合利用，环境效益和社会效益明显，采取了整合原料生产，形成项目内部的资源及能源循环利用，具有显著的环保效益和经济效益。

本发明的优点：

a)利用废酸、废渣等生产饲料级一水硫酸锌，实现废物综合利用，减少原材料生产成本，达到资源节约，使我国一大批锌企业废物得到回收利用，产生经济效益，变废为宝，化害为利；

b)利用锅炉余热加热，用于满足饲料级一水硫酸锌生产热量需要，减少和节约煤炭用量，减少污染物排放，实现清洁生产，发展循环经济；

c)实现工艺、设备优化配置，实现设备一条龙生产，节约固定资产投资。

d)实现废物二次循环利用，突出废酸、废渣资源综合回收，固液分流，浓缩结晶及干燥技术、节能工艺等得到提升，有利于节能、节水、综合利用及环保等工作的完善，发明社会效益明显，具有显著的环保效益和经济效益。

附图说明

图1是硫酸锌干燥工艺流程图。

图2是铜镉渣收镉饼工艺流程图。

图3是硫酸锌溶液提铟工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

a)酸性浸出：使用硫酸溶液、废酸(废酸含Zn50-55g/l，含硫酸50-60g/l)，硫酸溶液约60wt％，废酸约40wt％，关好桶底阀，先加入废液120m³，即液高4m，再加底锌水10m³，最后加废锌渣18m³(锌废渣、铜镉渣来自湿法电解锌企业，锌废渣其成分组成Zn10-20wt％、Cu0.5-1.5wt％、Pb2.0-10.0wt％、Fe1.0-1.5wt％、Cd0.001-0.005wt％，铜镉渣Cu0.5-2.0wt％、Zn25-40wt％、Cd0.5-1.0wt％)，完成加渣后，必须用pH试纸检测酸度，再送化验室化验。加渣完成时间，酸度，若酸度低于50g/l，必须及时补充，并一次性补充到位。起步酸度宜控制在25-45g/l。温度：90-95℃，时间：12-14h，固液比：1：9-10，终PH值：2.5-3.0，渣锌：Zn_全≤6％Zn_水≤0.8％，溶液质量：Fe≤2.8g/l(0.5-1.5g/l最佳)，浸出率：96％。如酸浸酸度达不到60-80g/l要求，适当补充高酸，酸度为98％，最低要求酸度要求96％以上。便于迅速提高酸度，减少生产时间，提高工作效益。该补酸为特殊情况采用。一般采用硫酸溶液、废酸就可达到工艺要求。通过酸浸，将废锌渣中的锌浸出得到硫酸锌溶液，同时有Fe²⁺、Cd²⁺等杂质离子溶入。硫酸铅由于在稀硫酸中的溶解度很低而得到铅渣，铅渣出售或送渣场堆放。

ZnO+H₂SO₄＝ZnSO₄+H2O

PbO+H₂SO₄＝PbSO₄↓+H2O

FeO+H₂SO₄＝FeSO₄+H2O

CdO+H₂SO₄＝CdSO₄+H₂O

b)除铁：是用石灰调节溶液的pH值至3.0以上后用双氧水(双氧水浓度27.5％，当硫酸锌溶液Fe大于6克/升时，按立方米液量添加双氧水1.2-1.5公斤)氧化酸性硫酸锌溶液中的Fe²⁺，使其氧化成Fe³⁺后在80℃加热水解生成氢氧化铁沉淀而将酸性硫酸锌溶液中的铁除去。

2Fe²⁺+H₂O₂+2H⁺＝2Fe³⁺+2H₂O

Fe³⁺+3H₂O＝Fe(OH)₃↓+3H⁺

c)净化除铜镉：将除铁后浸出液中的Cd²⁺和少量的铜，用锌粉置换出来，除去溶液中Cd²⁺。得到的铜镉渣送铜镉渣处理系统，酸性硫酸锌溶液酸达到100-120mg/L，料温升至60℃左右每立方加锌粉0.33公斤搅拌30分钟，停搅拌取样分析Cd(≤5mg/L)、Sb，开启搅拌补每立方加锌粉0.08公斤搅拌5分钟，压滤停搅拌。

Cd²⁺+Zn＝Cd↓+Zn²⁺

d)除氯：将净化后液中的Cl^-，用步骤c)产生的铜镉渣(成分组成为Cu(％)0.52,Zn(％)33.62,Cd(％)5.6,H₂O(％)38.05)置换出来，除去溶液中Cl^-，得到的氯化亚铜出售。

Cu(海绵铜)+2Cl^-+Cu²⁺＝Cu₂Cl₂↓

e)除氟：将除氯后浸出液中的F^-，用石灰乳(用石灰乳上清液，约1.67㎏/m³)沉淀得到不溶性氟化钙而除去。

2F^-+Ca²⁺＝CaF₂↓

f)萃取：除氟之后的溶液除氟之后的溶液添加盐酸(35％盐酸)与水配比1：1的混合物，盐酸加水溶解后，然后用P2O4(二(2-乙基己基)磷酸酯，盐酸与水的混合物与该磷酸酯比例约1：1)萃取，萃余液进行蒸发结晶。负载有机相送铟提取系统。

g)蒸发结晶：是用高温导热油(温度250-300℃)将步骤f)获得的萃余液中的水份蒸发获得一水硫酸锌晶体产品。蒸发结晶优选但不限于采用二效蒸气加热的方案(参见图1)，可节省蒸汽用量，并产生高温凝结水。

净化后的硫酸锌溶液经蒸发得到一水硫酸锌结晶，经离心脱水后送干燥。离心母液返回酸浸罐。干燥热源采用余热蒸汽，空气用余热蒸汽加热后进干燥机，干燥后的一水硫酸锌经筛分、冷却、分离、包装得到产品一水硫酸锌。干燥尾气经重力沉降后，进入引风机，再经水洗后达标排放。干燥尾气水洗液循环使用，达到一定浓度后送中浸。一水硫酸锌干品及粉尘、经粉碎的筛余物加入尿素水溶液进行造粒，经冷却、筛分、包装得到颗粒状产品一水硫酸锌，产品参数如下：硫酸锌96.5％，锌35.5％，砷0.0003％，铅0.0005，镉0.0025％，水不溶物0.002％，细度过250目筛96.22％。干燥和冷却尾气经重力沉降后，达标排放。

一水硫酸锌(饲料级，国标)的质量指标见表1。

表1饲料级一水硫酸锌(HG/2934-2000)的质量指标表

指标名称	指标
		硫酸锌含量	≧94.7％
锌(Zn)含量	≧34.5％
		砷(As)含量	≦0.005％
铅(Pb)含量	≦0.002％
		镉(Cd)含量	≦0.003％
水不溶物含量	≦0.05％
		细度过250目筛	≧95％

将部分步骤c)的铜镉渣用废酸及硫酸溶液浸出，溶液含硫酸25％，液固比2～4:1，温度60～70℃，反应3～4h，使镉等进入溶液，铜进入渣相得到铜渣(参见图2)。

Cd+2H⁺＝Cd²⁺

浸出后的溶液经锌粉置换得到粗镉，与第三段净化得到的粗镉一起经压团熔铸得到镉饼。

铟的提取工艺流程

除氯除氟后的硫酸锌溶液经过净化后，调整酸度到pH0.5，用P2O4溶剂萃取反萃的工艺进行富集，并用锌粉置换得到粗铟，粗铟压团熔炼得到粗铟锭(参见图3)。

a)铟的萃取与反萃：用P₂O₄有机溶剂(:二(2-乙基己基)磷酸酯，其用量相对于盐酸锌溶液的量是0.5-1.0％)萃取，使铟进入有机相；经酸洗(强酸98％加水，酸度80-100，用量10㎏/m³)除去其中的重金属杂质，再用盐酸(35％，用量2-3㎏/m³)反萃，得到浓度较高的氯化铟。萃取采用混合澄清萃取槽，萃取6级，洗涤2级，反萃4级，有机相用草酸再生。

产出：萃余液：In≤0.01g/L，Zn100～120g/L，H₂SO₄15～30g/L，洗水：H₂SO₄15～20g/L。反萃液：In≤40～60g/L。

b)铟置换：用锌板置换In₂(SO₄)₃溶液中的铟，要求密闭并有通风设施的槽内进行，保持负压操作，严防反应过程中产生的砷化氢溢出。置换技术操作条件如下：

酸度H₂SO₄1.5～2mol；置换温度常温；置换时间4～5h；置换后液含In≤0.005g/L。

铟置换后的溶液与铟萃余液一起送蒸发结晶生产一水硫酸锌。

c)压团熔炼：置换沉积的海绵铟，以清水洗涤3～4遍，用油压机制成团(成团压力大于1.5MPa)。团块在液体烧碱保护下熔炼铸锭。熔炼温度为350～450℃。产出粗铟锭含铟90～95％。

本发明工艺流程合理，工段清除明白，便于操作应用，整个工艺形成一条龙生产。从废酸水、废渣利用开始，酸浸、净化、蒸发结晶生产一水硫酸锌，再从酸浸工段分离生产镉饼、铟锭，废水、废渣中的有价金属全部回收利用，既生产产品，实现资源综合利用，又减少环境污染，一举三得，变废为宝。

废水中重金属离子基本处理干净，废渣可以再次返回生产过程，废水实现再次回收利用，既降低了生产成本，又减少了废水对外排放，废水利用率达到95％以上，远远高于国家规定的要求标准(国家规定锌企业废水回收利用率达到88％)。

Claims (7)

1.一种利用废酸、废锌渣生产一水硫酸锌的工艺，其包括：

a)酸性浸出：废锌渣用硫酸溶液、废酸的混合液酸浸，将废锌渣中的锌浸出得到硫酸锌溶液，同时使杂质离子如Fe²⁺、Cd²⁺溶入；

b)除铁：用石灰调节步骤a)中获得的硫酸锌溶液的pH值至3.0以上后，用双氧水氧化酸性硫酸锌溶液中的Fe²⁺，使其氧化成Fe³⁺后再加热(至70-100℃，优选约80℃)水解生成氢氧化铁沉淀而将酸性硫酸锌溶液中的铁除去；

c)净化除铜镉：将除铁后浸出液中的Cd²⁺和一部分铜，用锌粉置换出来，除去溶液中Cd²⁺和一部分铜，过滤后得到的铜镉渣；

d)除氯：将净化后液中的Cl^-，用步骤c)获得的铜镉渣置换出来，除去溶液中Cl^-，得到的氯化亚铜出售；

e)除氟：将除氯后浸出液中的F^-，用石灰乳沉淀得到不溶性氟化钙而除去；

f)萃取：除氟之后的溶液添加盐酸(例如10-35％盐酸)与水配比1:0.5～2，优选约1：1的混合物，盐酸加水溶解后，然后用P2O4(二(2-乙基己基)磷酸酯，盐酸与水的混合物与该磷酸酯比例1：0.5-3，优选约1：0.8-1.8，更优选约1：1)萃取获得萃余液和负载有机相，负载有机相送铟提取系统；

g)蒸发结晶：用高温导热油将盐酸锌净化液中的水份蒸发获得一水硫酸锌晶体产品。

2.根据权利要求1所述的工艺，其中，在步骤a)中，所使用的硫酸溶液与废酸的质量比是50～70：30～50，优选约60：40，浸出始酸浓度为25-45g/l，浸出温度：80-100℃，优选90-95℃，浸出时间：12-14h，固液比：1：5-12，优选1：7-10，浸出终点pH值：2.5-3.5；

优选地，渣锌：Zn_全≤6％Zn_水≤0.8％，溶液质量：Fe≤2.8g/l(0.5-1.5g/l最佳)，浸出率：96％；

优选地，废酸含Zn50-55g/l，含酸50-60g/l。

3.根据权利要求1或2所述的工艺，其中，在步骤b)中，双氧水的添加量是硫酸锌溶液的1-2质量％，优选约1.2-1.5质量％，双氧水的浓度为10-30质量％，优选约25-28质量％。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的工艺，其中，在步骤c)中，每立方米酸性硫酸锌溶液添加0.2-0.6公斤，优选0.3-0.45公斤锌。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的工艺，其中，在步骤e)中，使用石灰乳上清液，约1-3kg，优选约1.5-2.5kg，更优选约1.67㎏/m³的浸出溶液。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的工艺，其中，步骤c)获得的铜镉渣的一部分进一步处理，得到镉渣：

h)将铜镉渣加水球磨(至粒度例如100-300目)，然后用废酸及硫酸溶液浸出，溶液含硫酸15-50质量％，优选20-30％，优选约25％，液固比2～4:1，温度60～70℃，反应3～4h，使镉进入溶液，铜进入渣相得到铜渣；

i)浸出后的溶液经锌粉置换得到粗镉，经压团熔铸得到镉饼。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的工艺，其中，步骤f)获得的负载有机相进一步可以进行以下处理：

j)铟的萃取与反萃：上述步骤f)获得的负载有机相用P204有机溶剂(二(2-乙基己基)磷酸酯，其用量相对于负载有机相的量是0.5-1.0wt％)萃取，使铟进入有机相；经酸洗(强酸98％浓盐酸加水，至酸度80-100，用量5-15，优选10㎏/m³)除去其中的重金属杂质，再用盐酸(35％，用量2-3㎏/m³)反萃，得到浓度较高的氯化铟；

k)铟置换：用锌板置换反萃液中的铟；

c)压团熔炼：置换沉积的海绵铟，以清水洗涤3～4遍，用油压机制成团；团块在液体烧碱保护下熔炼铸锭，熔炼温度为350～450℃，产出粗铟锭含铟95～99％。