CN105269896A - 木质成形体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种发挥通过含浸树脂而具有透光性的木质材料的性质且对上述木质材料实施流动成形操作而具有更个性且更优异的外观性的新的美观的木质成形体及能够有利地制造这样的木质成形体的方法。在使用含浸有树脂材料的木质材料、通过对其加热/加压并实施边将其挤压边使其流动来赋形的流动成形操作而制造的、表面具有外观面的木质成形体中，使具有透光性的基材部、和透光性与上述基材部不同的多个斑点部一体化而构成，并且这些基材部和斑点部由彼此色调不同的树脂含浸木质材料构成，且以规定的厚度形成基材部，另一方面，将多个斑点部以分别埋设在这样的基材部中或暴露在该表面的方式一体地分散、配置而构成。

Description

木质成形体及其制造方法
技术领域
本发明涉及木质成形体及其制造方法，尤其涉及以往没有的新的美观的木质成形体、和有利地制造该木质成形体的方法。
背景技术
以往，使用由各种木材或竹等构成的木质材料而成形的木质成形体除建筑用的地板以外，也多用作家具或日用品的构成材料等。例如，即使在汽车领域，木质成形体也用作汽车用内饰部件的外板面板或表面面板等外观部件。而且，近年来，需求者对于外观的需求变得多样化，期望具有更个性且更优异的外观性的木质成形体。
在上述状况下，在日本特开2013-75449号公报(专利文献1)中，明确有由层叠体构成的透光性装饰材料，其中该层叠体包含：饰面层，其由通过含浸树脂并进行WPC(WoodPlasticCombination)处理而具有透光性的木质薄单板构成且具有规定的木纹；遮蔽层，其具有规定的透光性；和色样层，其形成有规定的木纹或规定色调的木纹图案且具有透光性。
在这样的透光性装饰材料中，通过WPC处理，即使不使成为饰面层的薄单板的厚度极薄，也能够得到高透光性，因此，通过来自透光性装饰材料背侧的光，色样层的木纹图案与木质薄单板表面的木纹一起鲜明且明确地显现在透光性装饰材料的表面侧。并且，由此，饰面层的木纹和色样层的木纹图案混合地显现，从而能够得到更加自然的饰面感。
另外，这样的以往提出的装饰材料由于在此所表现出的外观如以往一样以木纹为基调，所以无法充分地满足需求者谋求更个性的外观性的需求。而且，由于需要配置用于遮蔽色样层的木纹图案的遮蔽层或在色样层上通过印刷等形成木纹图案，所以也隐存用于制造装饰板的成本增大的问题。
另一方面，作为使用木质材料的成形体(木质成形体)及其制造方法，在日本专利第4502848号公报(专利文献2)和日本专利第4849609号公报(专利文献3)等中，提出有利用所谓流动成形的成形体及其制造方法。利用该流动成形而制造的木质成形体不仅在资源、环境问题上有利，而且能够充分地得到“木”本来的触感。而且，作为这样的植物类材料的成形体制造方法，在日本特开2012-161932号公报(专利文献4)和日本特开2012-161933号公报(专利文献5)中，公开有基于侧方挤压成形的成形体制造方法。尤其在专利文献4中可以明确，在植物类材料中预先含浸添加剂(树脂)，并进行热压成形，由此，可以明确容易发生材料的流动现象，从而能够使成形体的力学性质均一。
但是，在利用这样的得到种种优点的流动成形而制造的木质成形体中，隐存如下的各种问题。即，在进行流动成形时，由于木质材料整体在成形腔内流动，所以有可能在木质成形体的表面上出现木纹变形或走样的图案。另外，在专利文献4及专利文献5所示的侧方挤压成形中，在使用多张板材进行成形的情况下，有可能在这些板材的边界部位形成筋状的图案、或条纹状地显现出各板材的色调差。因此，在以往的利用流动成形的木质成形体的成形技术中，极难得到能够充分地满足需求者对于外观的需求那样的、具有更个性且优异的外观性的木质成形体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-75449号公报
专利文献2：日本专利第4502848号公报
专利文献3：日本专利第4849609号公报
专利文献4：日本特开2012-161932号公报
专利文献5：日本特开2012-161933号公报
发明内容
在此，本发明是以如上情况为背景而研发的，其技术课题在于提供一种新的美观的木质成形体，该木质成形体发挥通过含浸树脂而具有透光性的木质材料的性质，且对上述木质材料实施有效的流动成形操作而具备更个性且优异的外观性。另外，本发明的技术课题还在于提供一种能够有利地制造这样的木质成形体的方法。
并且，在本发明中，为了解决上述的木质成形体所涉及的课题，其要旨为提供一种木质成形体，该木质成形体是使用含浸有树脂材料的木质材料，通过对其加热/加压并实施边将其挤压边使其流动来赋形的流动成形操作而制造，且表面具有外观面，该木质成形体的特征在于，具有透光性的基材部、和透光性与该基材部不同的多个斑点部一体化而构成，并且这些基材部和斑点部由彼此色调不同的树脂含浸木质材料形成，且该基材部以规定的厚度形成，另一方面，使该多个斑点部以分别埋设在该基材部中或暴露在该基材部的表面的方式一体地分散、配设。
另外，为了解决上述方法所涉及的技术课题，本发明的要旨之一为，提供一种上述的木质成形体的制造方法，其特征在于，包含：(a1)使用彼此色调不同的树脂含浸木质材料，分别准备用于形成上述基材部的多张平板状的基材部形成用材料、和用于形成上述斑点部的多片小片状的斑点部形成用材料的工序；(b1)使该多张基材部形成用材料相互重合并使其层叠，并且使该多片斑点部形成用材料分别分散、配置在该层叠的多张基材部形成用材料之间或上表面或下表面的规定位置上，并将其收纳于用于形成上述木质成形体的成形腔内的工序；和(c1)，通过对收纳在该成形腔内的上述基材部形成用材料及上述斑点部形成用材料，实施在该基材部形成用材料的层叠方向上进行挤压的上述流动成形操作，并使该基材部形成用材料及该斑点部形成用材料中的含浸树脂材料硬化或固化，来使上述基材部和上述斑点部一体化，而使该多个斑点部埋设在规定厚度的该基材部内或暴露在基材部表面的工序。
而且，为了解决上述方法所涉及的技术课题，本发明的另一要旨为，提供一种上述的木质成形体的制造方法，其特征在于，包含：(a2)使用彼此色调不同的树脂含浸木质材料，分别准备用于形成上述基材部的多片小片状的基材部形成用材料、和用于形成上述斑点部的多片小片状的斑点部形成用材料的工序；(b2)以该多片斑点部形成用材料分别分散、配置在规定位置上的方式将该多片基材部形成用材料和该多片斑点部形成用材料层叠、填充在用于形成上述木质成形体的成形腔内的工序；和(c2)通过对层叠、填充在该成形腔内的上述基材部形成用材料及上述斑点部形成用材料，实施在其层叠方向上进行挤压的上述流动成形操作，并使该基材部形成用材料及该斑点部形成用材料中的含浸树脂材料硬化或固化，来使上述基材部和上述斑点部一体化，而使该多个斑点部埋设在规定厚度的该基材部内或暴露在基材部表面的工序。
发明效果
像这样，本发明的木质成形体是通过对含浸有树脂材料的木质材料实施流动成形而制造的，具有透光性的基材部、和透光性与上述基材部不同的多个斑点部一体化而构成，并且基材部以规定的厚度形成，另一方面，多个斑点部以分别埋设在这样的基材部中或暴露在其表面的方式一体地分散、配置，因此，外观面与以往的木质成形品的质感不同，例如能够容易地实现如玳瑁状的外观，由此，在木质成形体中，能够有利地实现至今没有的新的美观的外观。
另外，由于构成这样的木质成形体的基材部以规定的厚度形成，且多个斑点部以分别埋设在基材部内或暴露在该表面上的方式分散、配置，所以在外观面上具有立体感，并实现具有三维深度的优异的外观。并且，由于这些基材部及斑点部由彼此色调不同的树脂含浸木质材料构成，所以能够在它们之间有效地得到不同的透光性，并且也具有得到优异的耐刮伤性、耐水性、和耐气候性的优点。
并且，根据用于得到上述的本发明的木质成形体的一个方法，使多张平板状的基材部形成用材料相互重合并使其层叠，并且使多片小片状的斑点部形成用材料分别分散、配置在层叠的基材部形成用材料之间或其上表面或下表面的规定位置上，并在将其收纳于用于形成作为目标的木质成形体的成形腔内的状态下，实施流动成形操作，因此，斑点部有利地形成在所期望的位置上，因而能够显现目标外观。
而且，在本发明的木质成形体的另一个制造方法中，使基材部形成用材料和斑点部形成用材料均为小片状，且将它们层叠、配置，因此，不论制造的木质成形体的外形形状如何，都能够在规定的配置下将这些基材部形成用材料及斑点部形成用材料层叠、填充(收纳)到成形腔内，并实施流动成形操作，因此，即使在制造各种木质成形体的情况下，也能够将用于形成木质成形体的材料共通化，因而具有能够谋求降低制造成本的优点。
附图说明
图1是表示本发明的木质成形体的一个实施方式的俯视说明图。
图2是图1中的A-A剖视说明图。
图3是表示在制造图1所示的木质成形体时所采用的一个工序例的剖视说明图，示出将基材部形成用材料和斑点部形成用材料设置在加热冲压装置的成形用模具中的状态。
图4是将图3所示的工序中的基材部形成用材料和斑点部形成用材料的层叠形态分解而示意地表示的立体说明图。
图5是表示继图3所示的工序之后所采用的工序例的剖视说明图，示出在成形用模具进行合模途中上模与基材部形成用材料的上表面抵接的状态。
图6是表示继图5所示的工序之后所采用的工序例的剖视说明图，示出通过将成形用模具合模并基于加热冲压对基材部形成用材料及斑点部形成用材料实施流动成形而形成木质成形体的状态。
图7是表示在制造图1所示的木质成形体时所采用的另一工序例的剖视说明图，示出将基材部形成用材料和斑点部形成用材料设置在加热冲压装置的成形用模具中的状态。
图8是将图7所示的工序中的基材部形成用材料和斑点部形成用材料的层叠形态分解而示意地表示的立体说明图。
图9是表示继图7所示的工序之后所采用的工序例的剖视说明图，示出在成形用模具进行合模途中上模与基材部形成用材料的上表面抵接的状态。
图10是表示具有本发明的构造的木质成形体的其他实施方式的、与图2相对应的剖视说明图。
附图标记说明
10、56汽车用内饰部件12基材部
14斑点部16外观面
20基材部形成用板材22斑点部形成用小片
24加热冲压装置26成形用模具
52成形腔54基材部形成用小片
具体实施方式
以下为了更具体地明确本发明，边参照附图边详细说明本发明的实施方式。
首先，在图1及图2中，在俯视形态和剖视形态下分别示出作为本发明的木质成形体的实施方式的汽车用内饰部件的一个例子。如从这些附图可以明确，本实施方式的汽车用内饰部件10(以下简称为内饰部件10)作为整体而呈现大致长矩形状的厚板状形态，基材部12和多个斑点部14一体化而构成，其表面(图1所示的面，图2中的上表面)成为外观面16。
更具体而言，如图2所示，基材部12呈现具有规定厚度、在此作为整体而具有与内饰部件10同等程度厚度的弯曲厚板形态，多个斑点部14分别以埋设在上述基材部12内、或暴露在基材部12的表面或背面的方式，一体地分散、配置。换言之，多个斑点部14分别在基材部12的厚度(板厚)方向上，以距外观面16的距离不同的方式一体地配置。并且，外观面16由基材部12及暴露出的斑点部14的表面构成。此外，在基材部12的背面侧一体形成有多个安装夹18。该安装夹18具有在具有挠性的板状支承部的前端部上一体形成有爪部的公知构造，用于能够将内饰部件10通过直插(onetouch)操作相对于汽车的规定安装部安装。
另外，在本实施方式的内饰部件10中，通过使用含浸有规定的树脂材料的木质材料(后述的基材部形成用材料及斑点部形成用材料)实施流动成形，基材部12和斑点部14以所期望的形状一体化。即，在构成基材部12和斑点部14的各木质材料的纤维细胞的细胞壁中分别含浸作为树脂材料的热固性树脂，例如三聚氰胺树脂，并使其固化。由此，这些基材部12及斑点部14以具有透光性的方式构成。
并且，在此，基材部12和斑点部14使用彼此色调不同的树脂含浸木质材料而构成。例如，基材部12使用颜色较浅(淡)的贝壳杉等木材的边材而构成，另一方面，斑点部14使用颜色较深的杉树等木材的心材(芯材)而构成。因此，基材部12的透光性和斑点部14的透光性不同，如图1所示，从内饰部件10的表面(外观面16)侧，经由半透明的基材部12，可视觉辨认到深褐色的多个斑点部14。由此，外观面18呈现所谓玳瑁状的外观。
然而，具有这种构造的内饰部件10能够遵照例如如下方法来有利地制造。
即，首先，分别准备用于形成作为目标的内饰部件10的基材部12的基材部形成用材料、和用于形成斑点部14的斑点部形成用材料。
具体而言，作为构成基材部形成用材料的木质材料，准备从贝壳杉的原木切出的、由长矩形的薄平板材构成的多张(在此为4张)基材部形成用板材20。在此，基材部形成用板材20的外形形状小于内饰部件10的外形形状。此外，在本实施方式中，外形形状是指在俯视观察各部件的情况(参照图1)下的投影形状。
另一方面，作为构成斑点部形成用材料的木质材料，准备从杉树的原木切出的、矩形小片状的多片(在此为12片)斑点部形成用小片22。在此，斑点部形成用小片22的外形形状充分地小于基材部形成用板材20的外形形状。另外，多片斑点部形成用小片22的外形形状并不是全部均为固定大小，而是具有任意的大小差。
然后，对这些准备好的基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22实施规定的三聚氰胺树脂的含浸作业，由此，在提供这些木质构造的各纤维细胞内或在这些纤维细胞的以纤维素为主要构成成分的细胞壁中，含浸有三聚氰胺树脂。在此，在配设于规定的压力容器内的槽内收纳三聚氰胺树脂水溶液，在该三聚氰胺树脂水溶液中浸渍了基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的状态下，基于通过进行压力容器内的减压、加压来将三聚氰胺树脂水溶液注入到这些基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22中的方法、即所谓减压加压注入法，使三聚氰胺树脂水溶液含浸到基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的各纤维细胞中。
此外，构成这样的收纳于水槽内的三聚氰胺树脂水溶液的三聚氰胺树脂的分子量并没有特别限定，但期望其平均分子量为2000左右以下的低分子量。其原因在于，在三聚氰胺树脂的平均分子量超过2000的情况下，由于分子量过大，所以难以浸入到基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的各个纤维细胞，从而浸入到它们中的三聚氰胺树脂的含浸量减少，其结果为，有可能无法充分地得到基于三聚氰胺树脂含浸到基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22中的效果。
而且，收纳于水槽内的三聚氰胺树脂水溶液的浓度也没有任何限定，但优选以重量基准为10～50％左右。其原因在于，若三聚氰胺树脂水溶液的浓度不足10％，则浸入到基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的三聚氰胺树脂的含浸量减少，从而有可能无法充分地得到基于三聚氰胺树脂含浸到基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22中而起到的效果。另一方面，在三聚氰胺树脂水溶液的浓度超过50％的情况下，三聚氰胺树脂浸入到基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的含浸量过大，从而有可能导致最终所得到的内饰部件10的重量过大。
然后，将含浸有三聚氰胺树脂水溶液的基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22从压力容器内取出，并放置在大气中，或对它们喷吹热风等而实施规定的干燥操作。由此，使基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的各纤维细胞中所含浸的三聚氰胺树脂水溶液有利地含浸到各纤维细胞的细胞壁中。
在此，当基材部形成用板材20和斑点部形成用小片22的各纤维细胞的细胞壁中含浸有三聚氰胺树脂水溶液时，三聚氰胺树脂的分子被吸附到通过氢键而交联的基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的纤维细胞(纤维素)的分子链彼此之间，从而将纤维细胞间的氢键切断。因此，在本实施方式中，通过实施三聚氰胺树脂水溶液浸入到基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的含浸工序及干燥操作，而同时进行将基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的纤维细胞间的氢键切断的工序。
像这样，作为基材部形成用材料，准备多张含浸有三聚氰胺树脂的基材部形成用板材20，另外作为斑点部形成用材料，准备多片含浸有三聚氰胺树脂的斑点部形成用小片22。
接着，如图3至图6所示，使用加热冲压装置24，对如上述那样地准备好的基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22实施流动成形操作。
在该流动成形操作中所使用的加热冲压装置24如从图3至图6可以明确，具有成形用模具26。并且，该成形用模具26包含下模28、和相对于该下模28隔开规定距离地相对配置在其上方的上模30而构成。
上述成形用模具26中的下模28通过未图示的具有使用液压缸等的公知构造的移动装置，能够在上下方向上仅移动规定距离。另外，在这样的下模28上，设有在其上表面上开口的凹部32，其内表面成为与内饰部件10的外观面16相对应的由长矩形形状的凹状弯曲面构成的腔面34。而且，在下模28内的腔面34的附近部位，埋入有多个筒式加热器36。这些多个筒式加热器36通过未图示的控制器而被控制加热温度，通过这些多个筒式加热器36对腔面34进行加热，从而能够调节到规定温度。
另一方面，上模30包含配置在其中央部的第一分割模38、和将上述第一分割模38夹在中间并在下模28的凹部32的长度方向(图3至图6中的左右方向)的两侧相对配置的第二分割模40及第三分割模42而构成。在此，第一分割模38位置固定，第二分割模40及第三分割模42通过未图示的使用了液压缸等移动装置的公知构造，能够相对于第一分割模38接近或远离地移动。并且，通过这些第二分割模40及第三分割模42朝向第一分割模38的接近移动，第一分割模38和第二分割模40及第三分割模42分别在彼此的相对面之间抵接。此外，在这些第一分割模38与第二分割模40及第三分割模42的抵接面之间，分别朝向下方开口而形成有安装夹形成用腔44、44，用于在基材部12(内饰部件10)的背面侧一体地形成安装夹18。
在此，使第一分割模38的下表面为由弯曲面构成的第一加压面46，并且使第二及第三分割模40、42的下表面分别为由平坦面构成的第二加压面48及第三加压面50，在本实施方式中，在被下模28的腔面34和上模30(各分割模38、40、42)的加压面46、48、50包围的部分中，形成有用于形成作为目标的成形体的成形腔52。另外，在各分割模38、40、42内的加压面46、48、50的附近部位，埋入有一个或多个筒式加热器36。这些筒式加热器36与埋入在下模28中的筒式加热器36相同，通过未图示的控制器被控制加热温度，通过这样的筒式加热器36对各加压面46、48、50进行加热，从而能够调节到规定温度。
并且，在使用具有这样的成形用模具26的加热冲压装置24来实施对于基材部形成用板材20和斑点部形成用小片22的流动成形时，如图3所示，首先，在使上模30和下模28开模的状态下，在下模28的凹部32内，在规定的分散、配置形态下层叠地收纳多张基材部形成用板材20和多片斑点部形成用小片22。
即，在此，同时如图4中示意地示出那样，多张基材部形成用板材20相互重合并层叠，并且多片斑点部形成用小片22分别相对于层叠的多张基材部形成用板材20，分散(分布)配置于在层叠方向上相邻的基材部形成用板材20、20之间、或位于最上部(图3及图4中的最上方)的基材部形成用板材20的上表面或位于最下部(图3及图4中的最下方)的基材部形成用板材20的下表面(腔面34上)的规定位置上。
并且，像这样，在多张基材部形成用板材20和多片斑点部形成用小片22被收纳于凹部32内的状态下，或在将它们收纳之前，将下模28的腔面34、以及上模30的第一、第二及第三分割模38、40、42的第一、第二及第三加压面46、48、50通过内置于这些各模28、38、40、42中的筒式加热器36，加热至基材部形成用板材20和斑点部形成用小片22所含浸的三聚氰胺树脂的硬化温度，并维持该温度。具体而言，在此，腔面34及各加压面46、48、50被加热至150℃左右的温度，并被维持。此外，该腔面34和各加压面46、48、50的加热温度虽然受到所含浸的树脂材料的硬化温度或熔点的影响，但通常为100～200℃左右。
接着，如图5所示，使第二分割模40和第三分割模42与第一分割模38抵接，形成由它们的组装体构成的上模30，并且使下模28向上方移动，由此，使多张基材部形成用板材20和多片斑点部形成用小片22在其层叠方向上由第一、第二及第三加压面46、48、50加压。
在此，在实施上述操作的期间，多张基材部形成用板材20及多片斑点部形成用小片22通过腔面34、以及第一、第二及第三加压面46、48、50的热而被加热。由此，将这些基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22整体软化。
而且，基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22成为通过含浸三聚氰胺树脂来将提供各自木质构造的纤维细胞间的氢键切断而成的构造。因此，通过上述的加热/加压操作，允许多张基材部形成用板材20及多片斑点部形成用小片22的流动。即，在此，在基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22被加热/加压时，在纤维细胞间作用有剪切力，从而纤维细胞彼此之间的相互位置变化，允许沿着腔面34和第一、第二及第三加压面46、48、50那样的流动，并且基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22沿其层叠方向被挤压，从而彼此紧密接触。
然后，如图6所示，通过进一步使下模28向上方移动至与上模30之间形成成形腔52的位置，而使多张基材部形成用板材20及多片斑点部形成用小片22在上模30(第一、第二及第三分割模38、40、42)的第一、第二及第三加压面46、48、50与下模28的腔面34之间，以例如100t左右的大小，沿基材部形成用板材20和斑点部形成用小片22的层叠方向被加压。另外，在这样的加压状态下，基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22通过由筒式加热器36加热的腔面34和第一、第二及第三加压面46、48、50而被加热。并且，通过这样的加热/加压操作，来实施对于基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的流动成形。
即，通过对含浸有三聚氰胺树脂并预先将氢键切断的基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22进行加热/加压操作，来使剪切力作用于基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的纤维细胞之间，从而使纤维细胞彼此的相互位置变化。由此，使基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22(主要为基材部形成用板材20)在形成于上模30与下模28之间的成形腔52内流动，并分别填充到上述成形腔52内、和向其开口的安装夹形成用腔44、44内。此外，在进行这样的流动成形时，通常对基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22施加50～200MPa左右的压力。
此外，在此，在进行上述流动成形时，虽然多片斑点部形成用小片22自身流动，并分别移动，并且随着基材部形成用板材20的流动而移动，但其位置不会从收纳于凹部32的最初位置大幅变化。另外，多片斑点部形成用小片22由于与多张基材部形成用板材20一起流动变形，所以它们之间的边界变得模糊、一体化(在图6中以双点划线表示)。而且，上述斑点部形成用小片22的外形形状分别因流动变形而导致不规则地变形，由此呈现与玳瑁等自然物中所能观察到的斑点部近似的、自然的外形形状(参照图1)，因而发挥新的外观效果。
并且，在这样的基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22朝向成形腔52内和安装夹成形用腔44、44内的填充下，通过维持加压力，来对基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22施加规定的挤压力。并且，这样被挤压的基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22通过第一、第二及第三加压面46、48、50和腔面34而被加热至三聚氰胺树脂的硬化温度。此外，基于上模30和下模28对基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22的加压时间例如为5分钟左右。
如此，多张基材部形成用板材20及多片斑点部形成用小片22被赋形(成形)为与成形腔52相对应的形状，并且它们的形态被固定，从而形成基材部12及斑点部14。而且，这样的基材部12及斑点部14与腔面34的接触面成为外观面16。另外，与此同时，在基材部12的背面侧一体形成有安装夹18、18，而且，成形腔52内的基材部12和斑点部14在将上述斑点部14于规定位置埋设在基材部12中或暴露在其表面或背面的状态下被一体化，从而得到它们的一体物。此外，可以认为，基材部12和斑点部14的一体化是通过基材部12(基材部形成用板材20)中的三聚氰胺树脂和斑点部14(斑点部形成用小片22)中的三聚氰胺树脂相互粘着等而实现的。
然后，将上模30和下模28开模，使基材部12和斑点部14的一体物出模，因而得到具有如图1所示的构造的内饰部件10。
如从以上的说明可以明确，在本实施方式的内饰部件10中，由于使具有透光性的基材部12、和透光性与上述基材部12不同的多个斑点部14一体化而构成，并且基材部12以规定的厚度形成，而且多个斑点部14分别以埋设在这样的基材部12中或暴露在其表面或背面的方式一体地分散、配置，所以外观面16呈现与以往的木质成形品不同的质感的、所谓玳瑁状的外观，从而有利地实现至今没有的新的美观的外观。并且，由于这些基材部12及斑点部14通过树脂含浸木质材料的流动成形而形成，所以有利地实现所期望的透光性。
另外，由于构成这样的内饰部件10的基材部12以规定的厚度形成，并且多个斑点部14分别以埋设在基材部12中或暴露在其表面或背面的方式分散、配置，所以换言之，由于这些多个斑点部14距内饰部件10的表面(外观面16)的距离各自不同，所以在内饰部件10的外观面16中，能够实现具有立体感(进深感)的、具有三维深度的优异的外观。
并且，根据本实施方式的制造方法，使多张平板状的基材部形成用板材20相互重合并使其层叠，并且使多片小片状的斑点部形成用小片22分别分散或分布配置在层叠的基材部形成用板材20之间或上表面或下表面的规定位置上，在将其收纳于成形腔52内的状态下，对上述基材部形成用板材20及斑点部形成用小片22实施流动成形操作，此时，斑点部形成用小片22随着流动成形而移动，但由于其位置不会从收纳于成形腔52(凹部32)的最初位置大幅变化，所以斑点部14有利地形成在所期望的位置上，从而具有能够显现目标外观设计(外观)的优点。
另外，斑点部14与基材部12一起被实施流动成形操作，从而一体地形成，因此，它们之间的边界部分变得模糊，从而有利地避免在内饰部件10的外观面16中产生不自然的条纹等。并且，由于斑点部14的外形形状通过流动变形而成为与玳瑁等自然物中的斑点近似的自然的外形形状，所以能够得到更自然且优异的外观。并且，由于斑点部14由多片小片状的斑点部形成用小片22形成，所以通过对这样的多片斑点部形成用小片22的大小付与差异，而能够得到不均一的斑点部14，由此，也能够得到实现更加自然的外观的优点。
此外，在此，由于基材部12和斑点部14彼此由使用了贝壳杉和杉树这些色调不同的木质材料的树脂含浸木质材料构成，所以它们有利地具有透光性，并且能够有利地使基材部12和斑点部14的透光性不同。另外，由于基材部12和斑点部14通过使各自的纤维细胞中所含浸的三聚氰胺树脂硬化而形成，所以即使没有形成任何由透明树脂构成的保护层，也能够有利地发挥优异的耐刮伤性、耐水性和耐气候性，而且还具有能够有利地防止由于水向内部浸透而导致形状走样的特征。并且，由于能够将所使用的树脂(三聚氰胺树脂)尽可能地抑制为少量，所以也具有避免资源/环境问题恶化的特征。
另外，具有图1所示的构造的内饰部件10也能够通过与上述方法不同的其他方法来制造，以下基于图7至图9详细叙述这样的内饰部件10的其他制造方法。
即，首先，作为构成基材部形成用材料的木质材料，在此，准备多片从贝壳杉的原木切出的呈现矩形小片形状的基材部形成用小片54。此外，这些多片基材部形成用小片54分别具有固定大小的外形形状。另一方面，作为构成斑点部形成用材料的木质材料，与上述实施方式相同，准备多片斑点部形成用小片22。
接着，使这些准备好的基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22的各纤维细胞和其细胞壁中含浸三聚氰胺树脂水溶液。该含浸工序遵照与在上述的制造方法中所实施的工序相同的工序来实施。即，在设置于压力容器的水槽内的三聚氰胺树脂水溶液中浸渍基材部形成用小片54和斑点部形成用小片22后，交替地实施将压力容器内减压的操作和加压的操作。此外，减压时和加压时的压力容器内的压力与上述实施方式中的含浸工序的情况相同。
并且，在上述含浸操作完成后，通过将含浸有树脂材料的基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22从压力容器内取出并干燥，作为基材部形成用材料而得到多片含浸有树脂材料的基材部形成用小片54，另外作为斑点部形成用材料而得到多片含浸有树脂材料的斑点部形成用小片22。
接着，使用在上述制造方法中使用的加热冲压装置24，将这样得到的基材部形成用小片54和斑点部形成用小片22挤压流动成形，进行作为目标的内饰部件10的成形。
此外，在对这些基材部形成用小片54和斑点部形成用小片22实施流动成形时，如图7所示，首先，在使上模30和下模28开模的状态下，在下模28的凹部32内，以规定的分散配置进行填充，从而分别收纳多片基材部形成用小片54和斑点部形成用小片22。
即，如图8示意地所示，多片斑点部形成用小片22分别分布配置在规定位置上，并且填埋其间隙，多片基材部形成用小片54以在同一平面上(图8中以双点划线表示)排列、或相互重合的方式收纳(填充)。另外，在这些多片基材部形成用小片54及多片斑点部形成用小片22的层叠(重合)方向上，在位于最上部(图7及图8中的最上方)的基材部形成用小片54的上表面上，载置有一片斑点部形成用小片22，而且，在与位于最下部(他7及图8中的最下方)的基材部形成用小片54的同一平面上(腔面34上)，配置有另一片斑点部形成用小片22。
然后，像这样，对收纳于凹部32内的多片基材部形成用小片54和斑点部形成用小片22，与上述的实施方式相同地，在上模30(第一、第二及第三分割模38、40、42)的第一、第二及第三加压面46、48、50与下模28的腔面34之间，实施加热/加压操作。
在此，如图9所示，使第二分割模40和第三分割模42与第一分割模38抵接，形成由它们的组装体构成的上模30，并且使下模28向上方移动，由此，开始对于多片基材部形成用小片54和多片斑点部形成用小片22的加热/加压操作，从而使这些基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22流动。即，在此，通过使基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22在与层叠方向成直角的方向上流动，来使它们在上述方向上紧密接触，并且沿层叠方向挤压这些基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22，从而使它们紧密接触。
然后，与图6相同地，对基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22实施流动成形操作。
此外，在本实施方式中，在对基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22进行流动成形时，在多片基材部形成用小片54及多片斑点部形成用小片22收纳于成形腔52(凹部32)的状态下，由于在这些基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22之间存在间隙，所以与上述的实施方式相比，斑点部形成用小片22的移动量增大，但即使如此，其位置与收纳于凹部32时相比也不会大幅变化。
如此，基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22被赋形(成形)为与成形腔52相对应的形状，并且其形态被固定，从而形成基材部12及斑点部14。并且，然后，将上模30和下模28开模，使基材部12和斑点部14的一体物出模，因而得到具有图1所示的构造的内饰部件10。
如从以上说明可以明确那样，在本实施方式的制造方法中，也具有能够与上述实施方式的方法相同地有利地制造具有上述优异特征的内饰部件10的优点。
尤其是，在本实施方式的方法中，由于使基材部形成用材料(基材部形成用小片54)和斑点部形成用材料(斑点部形成用小片22)均为小片状，所以无论所制造的内饰部件10(木质成形体)的外形形状如何，均能够在规定的配置下将这些基材部形成用材料及斑点部形成用材料分散、填充(收纳)在成形腔52(凹部32)内，并实施流动成形操作。因此，在制造各种木质成形体的情况下，能够将用于形成木质成形体的材料共通化，因而能够谋求降低制造成本。另外，也具有作为这样的小片状材料而能够利用各种木质材料的端材的优点。
以上详细叙述了本发明的具体构成，其原则上仅为例示，本发明应当理解为不受上述记载的任何制约。
例如，在上述的实施方式中，斑点部14均没有在内饰部件10的板厚方向上重合地形成，但如图10所示，也可以将几个斑点部14以在内饰部件56的板厚方向上重合的方式形成。由此，在内饰部件56的外观面16中，在斑点部14上形成具有深浅(色调)差异的部分，从而能够得到更优异的外观(外观设计)。
另外，关于用于形成斑点部14的斑点部形成材料(斑点部形成用小片22)的形状，丝毫不限于矩形形状，为了得到所期望的斑点部14，能够适当采用例如圆形、椭圆形、或多边形等形状。
此外，关于上述实施方式的两个方法，也能够同时使用这两个方法。例如，也可以作为层叠方向上的最上部及最下部的基材部形成用材料而使用基材部形成用板材20、20，并在它们之间重合地夹着多片基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22。这样，通过将木质材料的端材作为基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22而有效地利用，并且通过基材部形成用板材20、20来覆盖其上下，由此，能够提高实施流动成形操作时的材料的处理性。
而且，关于上述的、使用基材部形成用小片54及斑点部形成用小片22的实施方式方法，也可以边将成形腔52内抽真空边实施流动成形操作。由此，能够有利地阻止因存在于基材部形成用小片54和斑点部形成用小片22之间的间隙导致空气的啮入，从而能够有效地阻止因气泡的产生等而导致的外观性的降低。
另外，作为构成基材部形成用材料20、54及斑点部形成用材料22的木质材质，并没有特别限定，能够根据要求特性适当选择公知的木质材质。此外，如上述实施方式那样，在构成基材部形成用材料20、54的木质材料与构成斑点部形成用材料22的木质材质之间，除使用色调不同的树种以外，通过有效地灵活使用形成在树木的外边部位的被称为边材的颜色较浅的材料、和形成在树木的中心部位的被称为心材(芯材)的颜色较深的材料等，也能够在这些材料之间实现色调的差异。
而且，为了得到所期望的透光性和外观，也可以对构成基材部形成用材料20、54及斑点部形成用材料22的木质材料进行漂白处理等。例如，通过对想要提高透光性的材料(上述实施方式中的基材部形成用材料)实施漂白操作而使材料的颜色变浅，从而能够有利地提高所形成的部位(上述实施方式中的基材部12)的透光性。上述漂白操作通过公知的各种方法来实施，例如，通过使用过氧化氢或次氯酸盐类的氧化漂白剂等来浸渍材料，或对材料涂布、雾状喷射这样的漂白剂等而实施。另外，为了得到所期望的透光性和外观，也能够对基材部形成用材料20、54或斑点部形成用材料22进行着色处理。
此外，在上述的实施方式中，构成斑点部形成用材料22的木质材料(杉树)与构成基材部形成用材料20、54的木质材料(贝壳杉)相比颜色均更深，斑点部14的透光性与基材部12的透光性相比也更低，但也可以与此相反，斑点部14的透光性与基材部12的透光性相比更高。在该情况下，例如，在外观面16中，深褐色且半透明的基材部12、和与之相比颜色较淡的斑点部14被视觉辨认到，从而在此也实现了优异的外观。
并且，作为各木质材料所含浸的树脂材料，除所例示的三聚氰胺树脂以外，还能够使用酚醛树脂或脲醛树脂等公知的树脂材料。在此，在本发明中，为了发挥各木质材料的色调，有利地使用例如颜色淡的三聚氰胺树脂。此外，为了得到更个性的外观，也可以作为各木质材料所含浸的树脂材料而使用有色的树脂材料，或对树脂材料施加染料、颜料等而进行着色。
而且，在上述的实施方式中，使基材部形成用材料20、54和斑点部形成用材料22的各纤维细胞和其细胞壁中均含浸作为相同种类的热固性树脂的三聚氰胺树脂，但也可以使这些基材部形成用材料20、54所含浸的树脂材料和斑点部形成用材料22所含浸的树脂材料的种类互不相同。此外，在所含浸的树脂材料相同的情况下，或为如三聚氰胺树脂和脲醛树脂这样能够化学混合或结合的组合的情况下，具有能够有利地提高基材部12与斑点部14的接合性的优点。
另外，作为基材部形成用材料20、54和斑点部形成用材料22中含浸的树脂材料，也能够使用作为热塑性树脂的热塑性丙烯酸树脂(例如丙烯酸甲酯或甲基丙烯酸甲酯等丙烯酸单体的共聚物)等。但是，在该情况下，在对基材部形成用材料20、54和斑点部形成用材料22实施热塑性树脂的含浸工序前，期望例如对构成基材部形成用材料20、54和斑点部形成用材料22的各纤维细胞的纤维素进行公知的乙酰化处理等，而进行将纤维细胞间的氢键切断的操作。
此外，在使各木质材料中含浸树脂材料时，能够适当地采用以往公知的方法。能够采用例如将木质材料浸渍到树脂水溶液中或对木质材料涂布树脂水溶液而使树脂材料含浸到木质材料中的方法、或使用海绵辊涂机(spongerollcoater)或自动反式涂装机(naturalreversecoater)、浇注式涂装机(flowcoater)等将树脂水溶液涂布到木质材料上的方法等。
另外，作为基材部形成用材料和斑点部形成用材料，除以木材为原料以外，也能够使用以竹为原料的材料。
并且，本发明对于汽车用内饰部件以外的木质成形体及其制造方法中，当然均有利地适用。
其他并不一一列举，本发明能够在基于本领域技术人员的知识而施加各种变更、修改、改良等的形式下实施。另外，这样的实施方式只要不脱离本发明的主旨，当然均包含在本发明的范围内。

Claims (9)

1.一种木质成形体，使用含浸有树脂材料的木质材料，通过对其加热/加压，实施边将其挤压边使其流动来赋形的流动成形操作而制造，且表面具有外观面，所述木质成形体的特征在于，
使具有透光性的基材部、和透光性与该基材部不同的多个斑点部一体化而构成，并且这些基材部和斑点部由彼此色调不同的树脂含浸木质材料形成，且该基材部以规定的厚度形成，另一方面，该多个斑点部以分别埋设在该基材部中或暴露在该基材部的表面的方式一体地分散、配置。
2.如权利要求1所述的木质成形体，其特征在于，
构成所述基材部的木质材料及构成所述斑点部的木质材料中的某一方使用木材的边材而构成，构成该基材部的木质材料及构成该斑点部的木质材料中的另一方使用木材的心材而构成。
3.如权利要求1所述的木质成形体，其特征在于，
构成所述基材部的木质材料及构成所述斑点部的木质材料中的某一方进行了漂白处理。
4.如权利要求1所述的木质成形体，其特征在于，
构成所述基材部的木质材料中所含浸的树脂材料、及构成所述斑点部的木质材料中所含浸的树脂材料为三聚氰胺树脂。
5.一种汽车用内饰部件，由权利要求1至4中任一项所述的木质成形体构成。
6.一种权利要求1所述的木质成形体的制造方法，其特征在于，包含以下工序：
使用彼此色调不同的含浸树脂木质材料，分别准备用于形成所述基材部的多张平板状的基材部形成用材料、和用于形成所述斑点部的多片小片状的斑点部形成用材料的工序；
使该多张基材部形成用材料相互重合并使其层叠，并且使该多片斑点部形成用材料分别分散、配置在该层叠的多张基材部形成用材料之间或上表面或下表面的规定位置上，并将其收纳于用于形成所述木质成形体的成形腔内的工序；以及
通过对收纳于该成形腔内的所述基材部形成用材料及所述斑点部形成用材料，实施在该基材部形成用材料的层叠方向上进行挤压的所述流动成形操作，并使该基材部形成用材料及该斑点部形成用材料中的含浸树脂材料硬化或固化，来使所述基材部和所述斑点部一体化，而使该多个斑点部埋设在规定厚度的该基材部内或暴露在基材部表面或背面的工序。
7.一种权利要求1所述的木质成形体的制造方法，其特征在于，包含以下工序：
使用彼此色调不同的树脂含浸木质材料，分别准备用于形成所述基材部的多片小片状的基材部形成用材料、和用于形成所述斑点部的多片小片状的斑点部形成用材料的工序；
以该多片斑点部形成用材料分别分散、配置在规定位置上的方式，将该多片基材部形成用材料和该多片斑点部形成用材料层叠、填充在用于形成所述木质成形体的成形腔内的工序；以及
通过对层叠、填充在该成形腔内的所述基材部形成用材料及所述斑点部形成用材料，实施在其层叠方向上进行挤压的流动成形操作，并使该基材部形成用材料及该斑点部形成用材料中的含浸树脂材料硬化或固化，来使所述基材部和所述斑点部一体化，而使该多个斑点部埋设在规定厚度的该基材部内或暴露在基材部表面或背面的工序。
8.一种权利要求1所述的木质成形体的制造方法，其特征在于，包含以下工序：
使用彼此色调不同的树脂含浸木质材料，分别准备用于形成所述基材部的两张平板状的第一基材部形成用材料及多片小片状的第二基材部形成用材料、和用于形成所述斑点部的多片小片状的斑点部形成用材料的工序；
在该两张第一基材部形成用材料之间，以该多片斑点部形成用材料分别分散、配置在规定位置上的方式，将该多片第二基材部形成用材料和该多片斑点部形成用材料夹持的状态下，收纳到用于形成所述木质成形体的成形腔内的工序；以及
通过对收纳在该成形腔内的所述第一基材部形成用材料及所述第二基材部形成材料和所述斑点部形成用材料，实施在该第一基材部形成用材料的层叠方向上进行挤压的流动成形操作，并使该第一基材部形成用材料及该第二基材部形成用材料和该斑点部形成用材料中的含浸树脂材料硬化或固化，来使所述基材部和所述斑点部一体化，而使该多个斑点部埋设在规定厚度的该基材部内或暴露在基材部表面或背面的工序。
9.如权利要求6至8中任一项所述的木质成形体的制造方法，其特征在于，
边将所述成形腔内抽真空边实施所述流动成形操作。
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