JP2012161933A - 植物系材料の成形体製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製造時の荷重を抑制しながら、植物系材料を所望の形状に成形させることができる植物系材料の成形体製造装置を提供する。
【解決手段】植物系材料の成形体製造装置１は、繊維を有する板材２を原料として供給される金型１０を設け、金型１０による熱圧成形により板材に流動性を発現させ、成形体を製造する。植物系材料の成形体製造装置１は、供給された板材２に荷重をかけて押圧する押圧部１９と、押圧部１９の押圧方向Ｐ１に対して側方に延びる型成形空間１２を有し、押圧部１９によって押圧された板材２を、流入口１７を通じて流動させながら型成形空間１２に充填する側方押出成形によって、成形体を製造する金型１０とを備える。
【選択図】図１

Description

この発明は、植物系材料の成形体製造装置に関する。

自動車等の内装部品、例えばステアリングホイールやシフトノブ、インストルメントパネルには、木目の装飾品が採用されている。
このような木目装飾品としては、例えば木目調の樹脂シートを装飾部品に貼り付け、表面に樹脂コーティング等を行うことで形成されている。このため、木目といいながら、実際には、強度や寸法安定性、耐候性等の観点から、木目調の模様を樹脂に付けることで、木目の装飾を内装部品に施している。しかし、近年は環境意識の高まりから石油を原料とする樹脂材料（プラスチック材料）の利用を少なくしたい要望があり、木や竹などの植物系材料の利用が検討されている。

特開２００６−７６０５５号公報

そこで、植物系材料を利用した木目装飾品の製造方法として、板状の植物系材料を金型によりプレス成形することで成形体を得る製造方法が考案されている（例えば、特許文献１参照）。

ところで、上記特許文献に記載の植物系材料の成形体製造方法は、成形体と同様の大きさの型が必要であるとともに、荷重を全面に掛けなければならなかった。このため、上記特許文献に記載の植物系材料の成形体製造方法では、押圧荷重が分散して、小さな荷重では植物系材料を所望の形状に成形させることが難しかった。そこで、製造時の荷重を抑制しながら、植物系材料を所望の形状に成形させることができる植物系材料の製造装置が求められていた。なお、この問題は自動車に限らず、木目の装飾が施される製品においても同様に存在していた。

この発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造時の荷重を抑制しながら、植物系材料を所望の形状に成形させることができる植物系材料の成形体製造装置を提供することにある。

以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について説明する。
請求項１に記載の発明は、繊維を有する植物系材料を原料として金型に供給し、前記金型による熱圧成形により前記植物系材料に流動性を発現させ、成形体を製造する植物系材料の成形体製造装置において、供給された前記植物系材料に荷重をかけて押圧する押圧部と、前記押圧部の押圧方向に対して側方に延びる型成形空間を有し、前記押圧部によって押圧された前記植物系材料を、流入口を通じて流動させながら前記型成形空間に充填する側方押出成形によって、前記成形体を製造する金型部とを備えることをその要旨としている。

同構成によれば、植物系材料の押圧方向に対して側方へ押し出す側方押出成形によって成形体を製造する。このため、押圧によって植物系材料に流動性を発現させて側方へ押し出すために必要な荷重が同一形状の成形体をプレス成形で成形するよりも少なくても済み、植物系材料を所望の形状に成形させることが可能である。また、必要な荷重が少なくて済むため、成形体製造装置を小型化することが可能である。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の植物系材料の成形体製造装置において、前記押圧部は、前記金型部において前記型成形空間の中央付近に配置されていることをその要旨としている。

同構成によれば、型成形空間の中央付近に押圧部を設け、側方押出成形するので、例えば型成形空間の一端側から側方押出するのに比べ、型成形空間に植物系材料を押し出さなければならない押出距離が半分で済むので、流動距離を短縮することが可能である。また、流動距離が短縮できるので、成形時間を短縮することが可能である。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の植物系材料の成形体製造装置において、前記押圧部における前記植物系材料の押圧面の大きさは、前記型成形空間において前記植物系材料の流入口を除いた該型成形空間の表面積よりも小さい値に設定されていることをその要旨としている。

同構成によれば、押圧面の大きさが型成形空間の大きさよりも小さい値に設定したので、荷重を集中させることが可能となる。よって、成形体製造装置を小型化することが可能である。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の植物系材料の成形体製造装置において、前記押圧部の幅と、前記植物系材料が前記押圧部から前記型成形空間に流入するときの該型成形空間の流入口の幅とが、同じ大きさに形成されていることをその要旨としている。

同構成によれば、押圧部と流入口とを同じ幅としたので、押圧部で押圧された植物系材料が同じ幅のまま流入口から型成形空間内に押し出される。このため、植物系材料が流入口から型成形空間内に押し出される際に繊維方向を変えられることなく、繊維が並んだ状態が維持されたまま型に押し出される。よって、力学的性質が均一である植物系材料の成形体を製造することが可能となる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の植物系材料の成形体製造装置において、前記押圧部は、内部に前記植物系材料が供給されるシリンダと、前記植物系材料を押圧して押し出すパンチとを備えることをその要旨としている。

同構成によれば、シリンダとパンチとを備えた押圧部であるので、成形体製造装置の構造を簡素化可能である。

本発明によれば、製造時の荷重を抑制しながら、植物系材料を所望の形状に成形させて、成形体を得ることができる。

（ａ）植物系材料の成形体製造装置の構成及び板材を示す断面図、（ｂ）植物系材料の成形体製造装置の下型及び板材を示す上面図。 植物系材料である板材から製造された成形体を示す上面図。 植物系材料の繊維方向、放射方向、接線方向を示す模式図。 板状に加工された植物系材料の繊維方向を示す上面図。 板状に加工された植物系材料の放射方向から押圧した状態を示す上面図。 植物系材料の圧縮工程を示す植物系材料の成形体製造装置の断面拡大図。 植物系材料の流動工程を示す植物系材料の成形体製造装置の断面拡大図。 植物系材料の成形体製造装置の圧力及び圧縮量を示す図。 （ａ）植物系材料の成形体製造装置の構成示す断面図、（ｂ）植物系材料の成形体製造装置の下型の上面を示す上面図。 （ａ）植物系材料の成形体製造装置の構成示す断面図、（ｂ）植物系材料の成形体製造装置の下型の上面を示す上面図。

以下、本発明の植物系材料の成形体製造方法及び成形体製造装置を具体化した一実施形態について図１〜図８を参照して説明する。
図１に示されるように、本実施例の成形体製造装置１は、植物系材料として杉を用い、円板状の板材２を原料として使用する。板材２は、成形体製造装置１の本体部分である金型１０にセットされる。板材２は、予め乾燥重量に対して約４０％の低分子フェノール樹脂を含浸されている。また、板材２は、恒温恒湿内で養生させて、含水率が約１０％となるように調整してある。なお、金型１０が金型部に相当する。

成形体製造装置１は、成形体の型となる型成形空間１２が形成された金型１０と、供給された原料を押圧して型成形空間１２に押し出す押圧部１９とを備えている。金型１０は、上下に分割可能な下型１３と上型１４とを備え、下型１３と上型１４との間に型成形空間１２が設けられている。型成形空間１２は、上型１４の下面と当接される下型１３の上面に形成され、板状の直方体である。

押圧部１９は、円柱状のパンチ１１と、パンチ１１を収納状態で上下に往復動させるシリンダ１５とが設けられている。押圧部１９は、シリンダ１５に供給された板材２をパンチ１１によって押圧するシリンダ１５であって、上方へ突出して形成されている。シリンダ１５には、上型１４の上端から下端まで貫通し、型成形空間１２の左端部１２ａに接続される円柱状の貫通孔１６が形成されている。すなわち、型成形空間１２の左端部１２ａは、シリンダ１５の一部を形成する。また、貫通孔１６の右端部１６ａと型成形空間１２とによって形成される開口部が原料の流入する流入口１７となる。

シリンダ１５の貫通孔１６内に供給された板材２は、型成形空間１２の左端部１２ａに設置される。型成形空間１２に設置された板材２は、パンチ１１に押圧されることで流入口１７から型成形空間１２に流動しながら押し出されて成形体３が形成される。上型１４には、金型１０を加熱する棒状のヒータ１８が貫装されている。成形体３の製造時には、ヒータ１８によって金型１０を１２０〜１７０℃に加熱する。

板材２の直径Ｄｂは、シリンダ１５の貫通孔１６の直径Ｄａよりも若干小さく設定されている（Ｄｂ＜Ｄａ）。このため、板材２をシリンダ１５の貫通孔１６に容易に設置することができる。また、貫通孔１６の直径Ｄａと流入口１７の幅Ｗとは同じ大きさに設定されている（Ｗ＝Ｄａ）。このため、押圧された原料は、圧縮されながらその幅を維持したまま、型（型成形空間１２）内に押し出される。貫通孔１６の直径Ｄａがシリンダ１５の径に相当する。

パンチ１１の外径は、貫通孔１６の直径Ｄａと同一である。また、パンチ１１の貫通孔１６内に挿入される部分の長さは、上型１４の貫通孔１６の長さと同一である。型成形空間１２の長手方向の長さは、押圧部１９の押圧面、パンチ１１の底面の大きさ（直径Ｄａ）よりも大きく設定されている。

本実施例の成形体製造装置１は、シリンダ１５に供給された複数枚が積層された原料の板材２をパンチ１１が押圧することで、板材２を圧縮し、流動性を発現させて、流動性が発現された原料が流入口１７から型成形空間１２内に押し出されることで、型成形空間１２の形状の成形体３を製造する。成形体製造装置１は、押圧方向Ｐ１が図中の下方向であるのに対して押出方向Ｐ２が側方、すなわち図中の右方向をとる側方押出成形により、成形体３を製造する。

ここで、図３に示されるように、杉等の木では、板目面や柾目面に現れるように繊維が並んでいる。この繊維の延びる方向を繊維方向Ｌとする。なお、板目面は、この繊維方向に平行に木を切断した面で、中心軸を含まない面である。柾目面は、この繊維方向に平行に木を切断した面で、中心軸を含む面である。また、この繊維方向Ｌに直角に木を切断した面である木口面に現れる繊維が並ぶ方向を接線方向Ｔといい、接線方向Ｔに直角で年輪が形成される方向を放射方向Ｒという。

図４に示されるように、本実施例で用いる板材２は、板目面又は柾目面に沿って切断されている。このため、板材２の繊維方向Ｌを確認することができる。
図５に示されるように、この板材２を型等に設置せずに上方から押圧した際には、繊維方向Ｌに対して直交するとともに、繊維が並ぶ方向である接線方向Ｔに流動し易く、繊維方向Ｌには流動し難いことがわかる。そこで、成形体製造装置１に原料を供給する際には、図１（ｂ）に示されるように、繊維方向Ｌが押出方向Ｐ２に対して直交するように流入口１７と板材２の繊維方向Ｌとが平行となるように板材２を複数枚積層して設置する。

次に、図６〜図８を併せ参照して、植物系材料の成形体製造方法について説明する。
まず、低分子フェノール樹脂を含浸させ、含水率が約１０％となるように調整した板材２を用意する。そして、この板材２の繊維方向Ｌが押出方向Ｐ２と平行となるように、板材２を複数枚積層させてシリンダ１５の貫通孔１６内に設置する。なお、板材２の枚数は、製造される成形体３の大きさ、すなわち型成形空間１２の大きさに合わせて変更する。

続いて、図６に示されるように、シリンダ１５の貫通孔１６にパンチ１１を設置して加圧を行う。このとき、成形体製造装置１は、ヒータ１８によって金型１０を１２０〜１７０℃に加熱する。成形体製造装置１は、まず一定の移動速度で成形圧力に達するまでパンチ１１を移動させ、当該成形圧力で一定時間、例えば３分間保圧を行う。なお、成形圧力は、２０〜１２０ＭＰａが望ましい。

図７に示されるように、圧縮された板材２は、木材を構成する細胞間での相対的なすべり変形によって、巨視的な大変形が生じて流動し、型成形空間１２内に押し出され、型成形空間１２の形状に成形される。

成形体製造装置１は、一定時間経過すると、パンチ１１の加圧を除荷して、金型１０を冷却する。成形体製造装置１は、金型１０が冷却されると、成形体３を離型する。
さて、本実施例では、図１（ａ）に示されるように、板材２の押圧方向Ｐ１に対して側方へ押し出す側方押出成形によって成形体３を製造する。このため、押圧によって板材２に流動性を発現させて側方へ押し出すために必要な荷重が同一形状の成形体をプレス成形で成形するよりも少なくても済み、板材２を所望の形状に成形させることができる。また、必要な荷重が少なくて済むため、成形体製造装置１を小型化することができる。

以上、説明した実施形態によれば、以下の作用効果を奏することができる。
（１）板材２の押圧方向Ｐ１に対して側方へ押し出す側方押出成形によって成形体３を製造する。このため、押圧によって板材２に流動性を発現させて側方へ押し出すために必要な荷重が同一形状の成形体をプレス成形で成形するよりも少なくても済み、板材２を所望の形状に成形させることができる。また、必要な荷重が少なくて済むため、成形体製造装置１を小型化することができる。

（２）成形体３を成形する型成形空間１２の中央付近にシリンダ１５を設け、側方押出成形するので、例えば型成形空間１２の一端側から側方押出するのに比べ、型成形空間１２に板材２を押し出さなければならない押出距離が半分で済むので、流動距離を短縮することができる。また、流動距離が短縮できるので、成形時間を短縮することができる。

（３）押圧部１９の押圧面、パンチ１１の底面の大きさ（直径Ｄａ）が型成形空間１２の大きさよりも小さい値に設定されているので、荷重を集中させることができる。よって、成形体製造装置１を小型化することができる。

（４）板材２が押圧されるシリンダ１５の貫通孔１６の直径Ｄａと流入口１７の幅Ｗとが同じであるので、シリンダ１５で押圧された板材２が同じ幅のまま流入口１７から型成形空間１２内に押し出される。よって、必要な荷重を低減することができる。

（５）シリンダ１５とパンチ１１とを備えた押圧部１９としたので、成形体製造装置１の構造を簡素化できる。
なお、上記実施形態は、これを適宜変更した以下の形態にて実施することができる。

・上記実施形態では、シリンダ１５の貫通孔１６の直径Ｄａと流入口１７の幅Ｗとを同じ大きさとしたが、流入口１７の幅Ｗを狭くしてもよい。このようにすれば、原料が流動する量を制御して、微細化することができる。よって、成形体３の均質化が可能である。

・上記実施形態では、シリンダ１５を型成形空間１２の左端部１２ａに設置したが、型成形空間１２の中央付近に設置してもよい。例えば、図９に示されるように、型成形空間１２の長手方向の中央にシリンダ１５を設置して、パンチ１１に圧縮された板材２は型成形空間１２とシリンダ１５の貫通孔１６と接続された流入口１７から左右両側へ押し出される。このようにすれば、パンチ１１によって板材２を押し出す押出距離は実施形態と比べて半分で済み、成形体３の製造時間を短縮することが可能である。また、図１０に示されるように、幅Ｗが広げられた型成形空間１２の短手方向及び長手方向の中央にシリンダ１５を設置して、パンチ１１に圧縮された板材２は型成形空間１２とシリンダ１５の貫通孔１６と接続された流入口１７から全周へ押し出される。このようにすれば、パンチ１１によって板材２を押し出す押出距離は実施形態と比べて半分で済み、少ない荷重で大きな成形体３を製造することが可能である。

・上記実施形態では、成形体３にシリンダ１５の円形が残るようにパンチ１１の長さを調整したが、パンチ１１の長さをシリンダ１５の底部、すなわち型成形空間１２までとして、成形体３にシリンダ１５の円形が残らないようにしてもよい。

・上記実施形態では、円柱状のパンチ１１を採用したが、四角柱状等の多角形状のパンチ１１を採用してもよい。この場合、貫通孔１６の形状をパンチ１１と同様とする。
・上記実施形態では、板材２に予め乾燥重量に対して約４０％の低分子フェノール樹脂を含浸したが、乾燥重量に対して約４０％に限定しない。

・上記実施形態では、原料の板材２にフェノール樹脂を含浸させたが、フェノール樹脂に限らず、ＡＢＳ樹脂等の熱硬化性樹脂を原料に含浸させてもよい。
・上記実施形態では、原料として板状の板材２を採用したが、板材２に限らず塊状の原料を採用してもよい。塊状の原料であれば、単体や２個体以上で用いてもよい。

・上記実施形態では、植物系材料として杉を採用したが、杉以外のブナや桧等の他の木や竹を採用してもよい。
・上記実施形態において、型成形空間１２は、パンチ１１による材料の押圧方向に対して必ずしも直角方向に形成されることに限らず、若干の傾きも含むものとする。

・上記実施形態において、シリンダ１５で押圧する構造に限定されない。
次に、上記実施形態から把握できる技術的思想をその効果と共に記載する。
（イ）繊維を有する植物系材料を原料として金型に供給して、前記金型による熱圧成形により前記植物系材料に流動性を発現させ、成形体が製造される植物系材料の成形体製造方法において、前記金型に供給された前記植物系材料に荷重をかけて押圧し、この押圧方向に対して側方に延びる型成形空間に前記植物系材料を流動させながら充填する側方押出成形によって前記成形体を製造することを特徴とする植物系材料の成形体製造方法。

同構成によれば、植物系材料の押圧方向に対して側方へ押し出す側方押出成形によって成形体を製造するので、押圧によって植物系材料に流動性を発現させて側方へ押し出すために必要な荷重が少なくても済み、植物系材料を所望の形状に流動させることが可能である。また、必要な荷重が少なくて済むため、成形体製造装置を小型化することが可能である。

（ロ）繊維を有する植物系材料を原料として金型に供給され、前記金型による熱圧成形により前記植物系材料に流動性を発現させて製造される植物系材料の成形体において、前記金型にセットされた前記植物系材料に荷重をかけて押圧し、この押圧方向に対して側方に延びる型成形空間に前記植物系材料を流動させながら充填する側方押出成形によって製造したことを特徴とする植物系材料の成形体。

同構成によれば、植物系材料の押圧方向に対して側方へ押し出す側方押出成形によって成形体が製造されるので、押圧によって植物系材料に流動性を発現させて側方へ押し出すために必要な荷重が少なくても済み、植物系材料を所望の形状に流動させることが可能である。また、必要な荷重が少なくて済むため、成形体製造装置を小型化することが可能である。

１…成形体製造装置、２…板材、３…成形体、１０…金型、１１…パンチ、１２…型成形空間、１３…下型、１４…上型、１５…シリンダ、１６…貫通孔、１７…流入口、１８…ヒータ、１９…押圧部、Ｄａ…押圧部の貫通孔の直径、Ｄｂ…板材の直径、Ｌ…繊維方向、Ｐ１…押圧方向、Ｐ２…押出方向、Ｒ…放射方向、Ｔ…接線方向、Ｗ…流入口の幅。

Claims (5)

1. 繊維を有する植物系材料を原料として金型に供給し、前記金型による熱圧成形により前記植物系材料に流動性を発現させ、成形体を製造する植物系材料の成形体製造装置において、
   供給された前記植物系材料に荷重をかけて押圧する押圧部と、
   前記押圧部の押圧方向に対して側方に延びる型成形空間を有し、前記押圧部によって押圧された前記植物系材料を、流入口を通じて流動させながら前記型成形空間に充填する側方押出成形によって、前記成形体を製造する金型部とを備える
   ことを特徴とする植物系材料の成形体製造装置。
2. 請求項１に記載の植物系材料の成形体製造装置において、
   前記押圧部は、前記金型部において前記型成形空間の中央付近に配置されている
   ことを特徴とする植物系材料の成形体製造装置。
3. 前記押圧部における前記植物系材料の押圧面の大きさは、前記型成形空間において前記植物系材料の流入口を除いた該型成形空間の表面積よりも小さい値に設定されている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の植物系材料の成形体製造装置。
4. 前記押圧部の幅と、前記植物系材料が前記押圧部から前記型成形空間に流入するときの該型成形空間の流入口の幅とが、同じ大きさに形成されている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の植物系材料の成形体製造装置。
5. 前記押圧部は、内部に前記植物系材料が供給されるシリンダと、前記植物系材料を押圧して押し出すパンチとを備える
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の植物系材料の成形体製造装置。

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