CN104015234B - 一种曲竹家具的生产制作方法及弯曲竹杆件 - Google Patents
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Abstract
曲竹家具的生产制作方法及弯曲竹杆件，包括弯曲竹杆件和弯曲竹板件制作，将竹材去除影响胶合性能的竹青和竹黄后分解成长条状竹丝或者竹篾；干燥后施加胶粘剂于竹丝或者竹篾表面；在平面冷压机内冷压成型为板坯；叠加置于弯曲成型模具内，加压成弯曲板状的弯曲竹杆板，连同模具一起送入加热室内加热固化，卸模后，按弯曲竹杆件要求，顺着竹丝弯曲方向将板材锯解成弯曲竹杆，经表面光洁加工后即成为弯曲竹杆件；同时，将竹材通过锯断定长、剖分成矩形竹片，按照板坯要求进行组坯，置于干燥定形模具内压紧，并干燥和加热定形，制成弯曲竹板件板料；再在板料表面涂覆胶粘剂，铺装在热固化模具内，压紧并加热固化，制成弯曲竹板件。
Description
技术领域
本发明属于一种家具的制作方法及制品，尤其是利用曲竹来制作弯曲杆或板件组合形成曲竹家具的制作方法及弯曲竹杆件；主要用于曲竹家具制作。
背景技术
曲竹家具可分为传统和现代两大类，传统曲竹家具系指由天然的圆形竹材杆茎直接弯曲而成异形（空心）零部件组成的一类竹家具，而现代曲竹家具系指由天然的圆形竹材杆茎加工成竹丝或竹片后经弯曲模压而成异形（实心）零部件组成的一类竹家具。采用现代的工艺技术将传统粗放的圆竹（曲竹）家具提高到高档的实用工艺品水平。零、部件经防虫、防霉、防裂、强化处理,达到标准化、规格化、系列化,使之具有互换性、可拆装。整件家具达到功能合理、结构科学、工艺精湛、造型优美、符合现代生活需求、可工业化批量生产，使之既有使用价值,又有观赏价值和一定的文化收藏价值。曲竹家具由于取材方便、成本低廉、曲线优美、风格清新自然、魅力独特，很受人们欢迎。它历史悠久,而且中国特有，具有深厚的民族文化底蕴。
曲竹家具可以分为两种部件，包括弯曲竹杆件和弯曲竹板件，通过榫接合或者五金边接件组合成一种曲竹家具（图1）。
其中，弯曲竹杆件和弯曲竹板件是重要的支撑件，其性能的好与坏直接关系到曲竹家具的性能。现有的弯曲竹杆件和弯曲竹板件一般是将竹材挑选出来后，进行蒸煮，叠扎，放入模具，加热，加压干燥定型，涂胶，配坯，陈化，胶合，陈放，再机械加工制成，而且现在弯曲竹杆件和弯曲竹板件，都是采取单件制作出来的，一般是一个模具一次性压制一件，这样生产效率很低，而且大都是采用一次模压成型，这种一次模压成型制作异型面的板件时，对于湿竹材来说，由于韧性好，易于模压成形，但却不利于胶合；而对于干的竹材来说，虽有利于胶合，但由于脆性强，所以不易模压变形，导致成型效果不理想，因此仍有必要对弯曲竹杆件和弯曲竹板件的制作方法加以改进。
通过检索未发现直接与本发明技术相同的专利，只是有一些有关曲竹制作加工方面的专利，与本发明有一定关联的专利主要有以下几个：
1、专利号为CN201010509608.9，名称为“一种竹束人造板的制造方法”，该专利公开了一种竹束人造板的制造方法，由下列步骤组成：(1)备料：将圆竹均匀剖分成竹条，将竹条通过辊轮压制，辊压压力为20～50MPa，然后去掉竹条的竹青和竹黄；(2)竹条干燥至8-12％含水率，然后施胶，施胶量为10-18％，胶种为脲醛胶UF或酚醛胶PF；(3)组坯方式：按竹束人造板的设计要求胶粘组装；(4)热压成型：将组装好的竹束人造板坯用热压机进行热压，热压温度为140～160℃，时间为0.4～0.6min/mm，压力为2.0～3.0N/mm2；(5)锯边工序：按设计要求用锯边机将热压成型的竹束人造板锯边、检验，然后入库。
2、专利号为CN201110023738.6，名称为“竹家具弯曲构件及其制作方法”，该专利公开了一种竹家具弯曲构件及其制作方法，该方法是选择毛竹竹片，进行蒸煮，叠扎，放入模具，微波加热，加压干燥定型，涂胶，配坯，陈化，胶合，陈放，机械加工的工艺步骤完成。该方法步骤简单，所制备的竹家具弯曲构件继承了竹材良好纵向弯曲韧性和物理力学性能特性；具有韧性好、变形小、尺寸稳定、刚度好的特点；可进行弯曲、锯截、刨削、镂铣和表面装饰等加工方式。
3、专利号为CN92108083.2，名称为“天然竹高强构件的生产方法”，该专利公开了一种天然竹高强构件的生产方法，主要以天然竹为原料，制竹家具、竹装璜饰物和公共场所的杆、栏、桩、柱设施，其特征是这种天然竹高强构件的竹腔插入加强筋，天然竹经软化，弯曲成型，注入复合固化料，固化后，截断，用以生产家具。
4、专利号为CN201220695760.5，名称为“一种弦拼弯曲竹板材”，该专利公开了一种强度大、尺寸稳定的弦拼弯曲竹板材，包括两个以上弯曲弦拼板条，径面胶合而成；所述弯曲弦拼板条由弯曲竹片弦面胶合而成。所示弯曲弦拼板条的胶合缝重合。
5、专利号为CN201220695780.2，名称为“一种径拼弯曲竹板材”，该专利公开了一种强度大、尺寸稳定的径拼弯曲竹板材，包括两层以上曲面板弦面胶合而成；所述曲面板由弯曲竹片径面胶合而成，所述两个相邻的曲面板的胶合缝不重合。
上述这些专利虽然涉及到曲竹的生产方法，但都仍存在前面所述的问题，其与本发明最为接近的技术为CN201010509608.9号专利和CN201110023738.6号专利，其中CN201010509608.9号专利提出一种竹束人造板的制造方法，其中提到由下列步骤组成：(1)备料：将圆竹均匀剖分成竹条，将竹条通过辊轮压制，辊压压力为20～50MPa，然后去掉竹条的竹青和竹黄；(2)竹条干燥至8-12％含水率，然后施胶，施胶量为10-18％，胶种为脲醛胶UF或酚醛胶PF；(3)组坯方式：按竹束人造板的设计要求胶粘组装；(4)热压成型：将组装好的竹束人造板坯用热压机进行热压，热压温度为140～160℃，时间为0.4～0.6min/mm，压力为2.0～3.0N/mm2；(5)锯边工序：按设计要求用锯边机将热压成型的竹束人造板锯边、检验，然后入库；但是该专利仍采用的是一次模压成型的方法，仍存在前面所述的问题；CN201110023738.6号专利所提出的是一种竹家具弯曲构件及其制作方法，但该方法是选择毛竹竹片，进行蒸煮，叠扎，放入模具，微波加热，加压干燥定型，涂胶，配坯，陈化，胶合，陈放，机械加工的工艺步骤完成。该方法过于复杂，而且仍然是采用一次模压成型，所以仍存在前面所述的问题，因此仍有必要对弯曲竹杆件和弯曲竹板件的生产制作方法加以改进。
发明内容
本发明的目的在于针对目前曲竹家具中弯曲竹杆件和弯曲竹板件生产率低下，模压成型工艺不适应的问题，提供一种新的曲竹家具的弯曲竹杆件和弯曲竹板件生产方法及弯曲竹杆件。
为实现本发明的目的，所提出的技术实施方案是一种曲竹家具的生产制作方法，包括弯曲竹杆件和弯曲竹板件制作，其中，弯曲竹杆件按照下述方法制作：
将竹材去除影响胶合性能的竹青和竹黄后分解成三角形或矩形断面的长条状竹丝或者竹篾；再将长条状竹丝或者竹篾通过干燥至含水率为8-15%；然后运用喷胶或浸胶的方法，施加胶粘剂于竹丝或者竹篾表面；再将竹丝或者竹篾均匀铺装在平面冷压机内预压，预压结束后，再将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内，加压压紧后用模具锁紧，锁紧模具后，置于加热室内，在高温条件下进行胶粘剂固化，固化结束后，自然冷却并陈放7-30天，自然消除板坯内应力后，开模，再将弯曲竹杆板按弯曲竹杆件的宽度要求，顺着竹丝弯曲的方向将板材锯解弯曲的竹杆，经表面光洁加工后即成为弯曲竹杆件。
进一步地，所述将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹杆件板料按照弯曲竹杆件的要求在多层模具内按照层叠方式叠合起来，并在每两层弯曲竹杆件之间塞入一层中间曲面板，以保证每层的弯曲竹杆件板料成型后的形状与所需的弯曲竹杆件相吻合，且在加压时多层弯曲竹杆件之间没有间隙；再用丝杆锁扣固定模具，进行热固化，在固化完毕并卸模后取出中间曲面板。
进一步地，所述长条状竹丝或竹篾横断面面积在1-20mm2。
进一步地，所述胶粘剂为脲醛树脂胶粘剂或者酚醛树脂胶粘剂，施于竹丝表面；所述预压压力为20-30MPa；加压压紧压力为30-50MPa；所述高高温条件下进行胶粘剂固化的热固化温度为：110-135℃。
进一步地，所述板厚按弯曲竹杆件的厚度要求来确定，控制在5-50mm范围内。
弯曲竹板件按照下述方法制作：
将大径新鲜毛竹材（直径在120mm以上竹段）通过锯断定长、剖分成20-30mm宽的竹条，经过粗刨和精刨后加工20-30mm宽，3-6mm厚的矩形竹片，将此新鲜的湿竹片按照板坯要求进行组坯，置于多层干燥定形模具内，在压力为5-10MPa进行压紧，并将模具用丝杆锁扣固定，再置于加热室进行干燥和加热定形；加热干燥定形温度60-100℃，达到竹片含水率控制在8-15%即可。干燥定形结束后，自然冷却至室温，并在室温条件下陈放2-3天，再卸模制成弯曲竹板件板料；再在弯曲竹板件板料表面涂覆胶粘剂，施胶后，将弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内，加压10-15MPa进行压紧，并将模具用丝杆锁扣固定，置于加热室进行加热固化，加热温度为110-135℃，时间5-15小时，使弯曲竹板件板料固化粘接在一起。固化完毕后，取出，自然冷却到室温，并在温室条件下陈放7-15天，自然消除应力，形成弯曲竹板件板坯；再卸模，进行表面光洁加工，制成弯曲竹板件板件。
进一步地，所述的置于多层干燥定形模具内是将新鲜的湿竹片按照板坯要求进行组坯，且每一层竹片与竹片之间垫有隔板，在将多层竹片按照组坯形式在多层干燥定形模具内铺设好后，用丝杆锁扣固定上下模，再进行干燥和加热定形，干燥和加热定形完毕，卸模后取出隔板。
进一步地，所述的隔板为有孔垫板，垫板上开有很多圆孔和沟槽，有利于竹片上的水份蒸发。
进一步地，所述的将弯曲竹板件板坯按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的要求在多层加热固化模具内按照层叠方式叠合起来，并在每两层弯曲竹板件之间塞入一层曲面板，以保证每层的弯曲竹板件板料成型的形状与所需的弯曲竹板件相吻合，且在加压时多层弯曲竹板件之间没有间隙，再用丝杆锁扣固定模具，进行加热定型，在定型完毕卸模后取出曲面板。
进一步地，所述胶粘剂为脲醛树脂胶粘剂或酚醛树脂胶粘剂，其中涂覆胶粘剂后的加热温度分别为脲醛树脂胶粘剂110-120℃，酚醛树脂胶粘剂125-135℃。
进一步地，所述的曲面板为无孔曲面垫板，其中上表面与弯曲竹板件的底面形状是一致的，下表面与弯曲竹板件的上表面形状是一致的。
按照上述方法所制作出来的弯曲竹杆件，弯曲竹杆件为竹丝或者竹篾按照弯曲竹杆件加热加压胶合成型的实心杆件。
按照本发明方法制作出来的弯曲竹杆件和弯曲竹板件具有以下特点：
1、弯曲竹杆件的特点是：
（1）弯曲竹杆件是一种实心的部件，且可制造出形状和规格相同批次产品；
（2）一般竹家具生产中的弯曲竹杆件大多数为小径原竹利用，由于竹子是空心的，弯曲时截面易变形，且由于竹子的形状和杆径变异性大，因此制造的弯曲竹杆部件之间的差异性较大，不利于批量产品的生产，同时原竹的空心结构对于原竹弯曲杆之间的连接和与弯曲竹板件的连接都是非常不利的；
（3）与普通竹板材锯制的弯曲竹杆件相比本发明的弯曲竹杆件强度高，主要原因是普通竹板材在锯制弯曲竹杆件时不可避免的会使弯曲部位的竹纤维被切断，从而会大大降低杆件的力学强度，而本方法制造的弯曲竹杆件的锯制时弯曲部位都是顺纤维方向锯制，不会造成竹纤维的切断。因为竹材顺纤维方向的拉伸强度是垂直纤维方向拉伸强度的30倍左右。因此本发明的弯曲竹杆件强度显著地高。
2、弯曲竹板件的特点
（1）可以通过模压方法，直接加工出异型面的板件，因而减少了普通平板加工异型板件时的大量切削加工，因此可节省原材料。
（2）由于湿竹材韧性好，易于模压成形，但不利于胶合；而干的竹材脆性强，不易模压变形，但有利于胶合。因此本发明采用两次模压的方法，达到了优势互补，取长补短。第一次模压是“干燥定形”，第二次模压是“加热固化”。
（3）根据板件弯曲的方向合理布置竹片的层数和厚度，使得既能保证板件强度，双有利于弯曲变形。
（4）采用“冷压热固化”方法，有利于提高生产能力。
本发明的优点在于：
（1）传统上的弯曲竹杆件的模压，一般是一个模具一次性压制一件，本发明是将竹丝按弯曲竹杆件的弯曲形状进行平面铺装成平板，再将压制后平板顺竹丝弯曲方向模压成弯曲竹杆件，这样就可以大大提高模压的生产效率。而且模具数量可大大减少，同时可采用普通平板热压机，因而能节省投资。
（2）由于湿竹材韧性好，易于模压成形，但不利于胶合；而干的竹材脆性强，不易模压变形，但有利于胶合。因此本发明采用两次模压的方法，达到了优势互补，取长补短。第一次模压是“干燥定形”，第二次模压是“加热固化”。
（3）“干燥定形”模具的垫板上开有很多圆孔和沟槽，有利于竹片上的水份蒸发。
附图说明
图1是本发明所述的曲竹家具结构示意图；
图2是本发明所述的弯曲竹杆件组坯和模具示意图；
图3是本发明所述的弯曲竹杆件示意图；
图4是本发明所述的弯曲竹杆件模压中间隔板示意图；
图5是本发明所述的弯曲竹板件模压方法示意图；
图6是本发明所述的隔板结构示意图；
图7是本发明所述的多层加热固化模具结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图和实施例对本发明做进一步的描述。
实施例一
附图给出了本发明的一个具体实施例，通过附图可以看出，本发明涉及一种曲竹家具的生产制作方法，包括弯曲竹杆件1和弯曲竹板件2制作，如附图1所示；其中，弯曲竹杆件1按照下述方法制作：
将竹材（如毛竹、慈竹等）去除影响胶合性能的竹青和竹黄后分解成三角形或矩形断面的长条状竹丝或者竹篾；再将长条状竹丝或者竹篾通过干燥至含水率为8-15%；然后运用喷胶或浸胶的方法，施加胶粘剂于竹丝或者竹篾表面；再将竹丝或者竹篾均匀铺装在平面冷压机内预压，预压压力为20-30MPa，预压结束后，再将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内（如附图2所示），通过阴模3和阳模4配合，在对模具加压压力为30-50MPa下使得板坯6成为模具的弯曲形状，再由丝杆锁扣5锁紧整个模具，连同模具一起将弯曲成型的板坯6置于110-120℃的加热室内进行胶粘剂固化，固化结束后，自然冷却并陈放7-30天，自然消除板坯内应力后，开模，再将弯曲竹杆板按弯曲竹杆件的宽度要求，顺着竹丝弯曲的方向将板材锯解弯曲的竹杆，经表面光洁加工后即成为弯曲竹杆件。
所述将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹杆件板料按照弯曲竹杆件的要求在多层模具内按照层叠方式叠合起来，并在每两层弯曲竹杆件之间塞入一层中间曲面板7，以保证每层的弯曲竹杆件板坯6成型后的形状与所需的弯曲竹杆件相吻合，且在加压时多层弯曲竹杆件板坯6之间没有间隙；再用丝杆锁扣5固定模具，进行热固化，在固化完毕并卸模后取出中间曲面板（见附图2-4）。
所述长条状竹丝或竹篾横断面面积在1-20mm2。
所述胶粘剂为6-12%的脲醛树脂胶粘剂，施于竹丝表面；所述热固化温度脲醛树脂胶粘剂为110-120℃。
所述板厚按弯曲竹杆件的厚度要求来确定，控制在5-50mm范围内。
弯曲竹板件按照下述方法制作：
将大径新鲜毛竹材（直径在120mm以上竹段）通过锯断定长、剖分成20-30mm宽的竹条，经过粗刨和精刨后加工20-30mm宽，3-6mm厚的矩形竹片，将此新鲜的湿竹片按照板坯要求进行组坯，置于多层干燥定形模具内，在压力为5-10MPa进行压紧，并将模具用丝杆锁扣固定，再置于加热室进行干燥和加热定形；加热干燥定形温度60-100℃，达到竹片含水率控制在8-15%即可。干燥定形结束后，自然冷却至室温，并在室温条件下陈放2-3天，再卸模制成弯曲竹板件板料；再在弯曲竹板件板料表面涂覆胶粘剂，施胶后，将弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内（如附图5所示），加压10-15MPa进行压紧，并将模具用丝杆锁紧装置固定，置于加热室进行加热固化，加热温度为110-120℃，时间5-15小时，使弯曲竹板件板料固化粘接在一起。固化完毕后，取出，自然冷却到室温，并在温室条件下陈放7-15天，自然消除应力，形成弯曲竹板件板坯；再卸模，进行表面光洁加工，制成弯曲竹板件板件。
所述的置于多层干燥定形模具内是将新鲜的湿竹片按照板坯要求进行组坯，且每一层竹片与竹片之间垫有隔板13（如附图6所示），保证上下弯曲竹板件板料在压紧后没有间隙；在将多层竹片按照组坯形式在多层干燥定形模具内铺设好后，用丝杆锁紧装置固定上模和下模，再进行干燥和加热定形，干燥和加热定形完毕，卸模后取出隔板。
所述的隔板6为有孔垫板，垫板上开有很多圆孔14和沟槽15，有利于竹片上的水份蒸发，且圆孔14位于沟槽15内（如附图6所示）。
所述的将弯曲竹板件板坯按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的要求在多层加热固化模具内按照层叠方式叠合起来（如附图7所示），并在每两层弯曲竹板件10之间塞入一层曲面板11，以保证每层的弯曲竹板件板料成型的形状与所需的弯曲竹板件相吻合，且在加压时多层弯曲竹板件之间没有间隙，再通过弯曲成型的上模8和下模9压紧定型；再用丝杆锁扣12固定上下模具，进行加热定型，在定型完毕卸模后取出曲面板11。
所述胶粘剂为脲醛树脂胶粘剂，其中涂覆胶粘剂后的加热温度为110-120℃。
所述的曲面板为无孔曲面垫板16，其中上表面与弯曲竹板件的底面形状是一致的，下表面与弯曲竹板件的上表面形状是一致的。
图1是一种按照上述方法所制作出来的曲竹家具，包括弯曲竹杆件1和弯曲竹板件2，其中，弯曲竹杆件1为竹丝或者竹篾按照弯曲竹杆件加热加压胶合成型的实心杆件。
实施例二
实施例二与实施例一基本一样，只是弯曲竹杆件和弯曲竹板件所使用的胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂，所以弯曲竹杆板坯加热固化温度为125-135℃；弯曲竹板件按照下述方法制作中所使用的胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂，所以弯曲竹板件板坯热固化的温度为125-135℃。
通过上述实施例可以看出，本发明涉及一种曲竹家具的生产制作方法，包括弯曲竹杆件和弯曲竹板件制作，其中，弯曲竹杆件按照下述方法制作：
将竹材（如毛竹、慈竹等）去除影响胶合性能的竹青和竹黄后分解成三角形或矩形断面的长条状竹丝或者竹篾；再将长条状竹丝或者竹篾通过干燥至含水率为8-15%；然后运用喷胶或浸胶的方法，施加胶粘剂于竹丝或者竹篾表面；再将竹丝或者竹篾均匀铺装在平面冷压机内预压，预压压力为20-30MPa，预压结束后，再将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内，加压压力为30-50MPa，锁紧模具后，置于125-135℃的加热室内进行胶粘剂固化，固化结束后，自然冷却并陈放7-30天，自然消除板坯内应力后，开模，再将弯曲竹杆板按弯曲竹杆件的宽度要求，顺着竹丝弯曲的方向将板材锯解弯曲的竹杆，经表面光洁加工后即成为弯曲竹杆件。
进一步地，所述将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹杆件板料按照弯曲竹杆件的要求在多层模具内按照层叠方式叠合起来，并在每两层弯曲竹杆件之间塞入一层中间曲面板，以保证每层的弯曲竹杆件板料成型后的形状与所需的弯曲竹杆件相吻合，且在加压时多层弯曲竹杆件之间没有间隙；再用丝杆锁扣固定模具，进行热固化，在固化完毕并卸模后取出中间曲面板。
进一步地，所述长条状竹丝或竹篾横断面面积在1-20mm2。
进一步地，所述胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂，施于竹丝表面；所述热固化温度为125-135℃。
进一步地，所述板厚按弯曲竹杆件的厚度要求来确定，控制在5-50mm范围内
弯曲竹板件按照下述方法制作：
将大径新鲜毛竹材（直径在120mm以上竹段）通过锯断定长、剖分成20-30mm宽的竹条，经过粗刨和精刨后加工20-30mm宽，3-6mm厚的矩形竹片，将此新鲜的湿竹片按照板坯要求进行组坯，置于多层干燥定形模具内，在压力为5-10MPa进行压紧，并将模具用丝杆锁扣固定，再置于加热室进行干燥和加热定形；加热干燥定形温度60-100℃，达到竹片含水率控制在8-15%即可。干燥定形结束后，自然冷却至室温，并在室温条件下陈放2-3天，再卸模制成弯曲竹板件板料；再在弯曲竹板件板料表面涂覆胶粘剂，施胶后，将弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内，加压10-15MPa进行压紧，并将模具用丝杆锁扣固定，置于加热室进行加热固化，加热温度为125-135℃，时间5-15小时，使弯曲竹板件板料固化粘接在一起。固化完毕后，取出，自然冷却到室温，并在温室条件下陈放7-15天，自然消除应力，形成弯曲竹板件板坯；再卸模，进行表面光洁加工，制成弯曲竹板件板件。
进一步地，所述的置于多层干燥定形模具内是将新鲜的湿竹片按照板坯要求进行组坯，且每一层竹片与竹片之间垫有隔板，在将多层竹片按照组坯形式在多层干燥定形模具内铺设好后，用丝杆锁扣固定上下模，再进行干燥和加热定形，干燥和加热定形完毕，卸模后取出隔板。
进一步地，所述的隔板为有孔垫板，垫板上开有很多圆孔和沟槽，有利于竹片上的水份蒸发。
进一步地，所述的将弯曲竹板件板坯按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的要求在多层加热固化模具内按照层叠方式叠合起来，并在每两层弯曲竹板件之间塞入一层曲面板，以保证每层的弯曲竹板件板料成型的形状与所需的弯曲竹板件相吻合，且在加压时多层弯曲竹板件之间没有间隙，再用丝杆锁扣固定模具，进行加热定型，在定型完毕卸模后取出曲面板。
进一步地，所述胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂，其中涂覆胶粘剂后的加热温度分别为125-135℃。
进一步地，所述的曲面板为无孔曲面垫板，其中上表面与弯曲竹板件的底面形状是一致的，下表面与弯曲竹板件的上表面形状是一致的。
按照上述方法所制作出来的弯曲竹杆件，弯曲竹杆件为竹丝或者竹篾按照弯曲竹杆件加热加压胶合成型的实心杆件。
按照本发明方法制作出来的弯曲竹杆件和弯曲竹板件具有以下特点：
1、弯曲竹杆件的特点是：
（1）弯曲竹杆件是一种实心的部件，且可制造出形状和规格相同批次产品；
（2）一般竹家具生产中的弯曲竹杆件大多数为小径原竹利用，由于竹子是空心的，弯曲时截面易变形，且由于竹子的形状和杆径变异性大，因此制造的弯曲竹杆部件之间的差异性较大，不利于批量产品的生产，同时原竹的空心结构对于原竹弯曲杆之间的连接和与弯曲竹板件的连接都是非常不利的；
（3）与普通竹板材锯制的弯曲竹杆件相比本发明的弯曲竹杆件强度高，主要原因是普通竹板材在锯制弯曲竹杆件时不可避免的会使弯曲部位的竹纤维被切断，从而会大大降低杆件的力学强度，而本方法制造的弯曲竹杆件的锯制时弯曲部位都是顺纤维方向锯制，不会造成竹纤维的切断。因为竹材顺纤维方向的拉伸强度是垂直纤维方向拉伸强度的30倍左右。因此本发明的弯曲竹杆件强度显著地高。
2、弯曲竹板件的特点
（1）可以通过模压方法，直接加工出异型面的板件，因而减少了普通平板加工异型板件时的大量切削加工，因此可节省原材料。
（2）由于湿竹材韧性好，易于模压成形，但不利于胶合；而干的竹材脆性强，不易模压变形，但有利于胶合。因此本发明采用两次模压的方法，达到了优势互补，取长补短。第一次模压是“干燥定形”，第二次模压是“加热固化”。
（3）根据板件弯曲的方向合理布置竹片的层数和厚度，使得既能保证板件强度，双有利于弯曲变形。
（4）采用“冷压热固化”方法，有利于提高生产能力。
本发明的优点在于：
（1）传统上的弯曲竹杆件的模压，一般是一个模具一次性压制一件，本发明是将竹丝按弯曲竹杆件的弯曲形状进行平面铺装成平板，再将压制后平板顺竹丝弯曲方向模压成弯曲竹杆件，这样就可以大大提高模压的生产效率。而且模具数量可大大减少，同时可采用普通平板热压机，因而能节省投资。
（2）由于湿竹材韧性好，易于模压成形，但不利于胶合；而干的竹材脆性强，不易模压变形，但有利于胶合。因此本发明采用两次模压的方法，达到了优势互补，取长补短。第一次模压是“干燥定形”，第二次模压是“加热固化”。
（3）“干燥定形”模具的垫板上开有很多圆孔和沟槽，有利于竹片上的水份蒸发。
很显然，上述实施例只是本发明为了说明本发明所列举的一个实例，任何本领域内普通的技术人员的简单更改和替换都是本发明的保护之内。
Claims (10)
1.一种曲竹家具的生产制作方法，包括弯曲竹杆件和弯曲竹板件制作，其特征在于，弯曲竹杆件按照下述方法制作：
将竹材去除影响胶合性能的竹青和竹黄后分解成三角形或矩形断面的长条状竹丝或者竹篾；再将长条状竹丝或者竹篾干燥至含水率为8-15%；然后运用喷胶或浸胶的方法，施加胶粘剂于竹丝或者竹篾表面；再将竹丝或者竹篾均匀铺装在平面冷压机内预压，预压结束后，再将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内，加压压紧后用模具锁紧，锁紧模具后，置于加热室内，在高温条件下进行胶粘剂固化，固化结束后，自然冷却并陈放7-30天，自然消除板坯内应力后，开模，再将弯曲竹杆板按弯曲竹杆件的宽度要求，顺着竹丝弯曲的方向将板材锯解成弯曲的竹杆，经表面光洁加工后即成为弯曲竹杆件；
弯曲竹板件按照下述方法制作：
将大径新鲜毛竹材通过锯断定长、剖分成矩形竹片，将此矩形竹片按照板坯要求进行组坯，置于多层干燥定形模具内压紧，并将模具用丝杆锁扣固定，再置于加热室进行干燥和加热定形；干燥定形结束后，自然冷却至室温，陈放2-3天后卸模制成弯曲竹板件板料；再在弯曲竹板件板料表面涂覆胶粘剂，施胶后，将弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内，进行压紧，并将模具用丝杆锁扣固定，置于加热室进行加热固化，使弯曲竹板件板料固化粘接在一起；固化完毕后，取出，自然冷却到室温，并在室温条件下陈放7-15天，形成弯曲竹板件板坯；再卸模，进行表面光洁加工，制成弯曲竹板件。
2.根据权利要求1所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述弯曲竹杆件按照上述方法制作中将板坯一层一层叠加起来置于弯曲成型模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹杆件板料按照弯曲竹杆件的要求在多层模具内按照层叠方式叠合起来，并在每两层弯曲竹杆件之间塞入一层中间曲面板，以保证每层的弯曲竹杆件板料成型后的形状与所需的弯曲竹杆件相吻合，且在加压时多层弯曲竹杆件之间没有间隙；再用丝杆锁扣固定模具，送入加热室，在加热室内固化定型，在定型完毕卸模后取出中间曲面板。
3.根据权利要求2所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述长条状竹丝或竹篾横断面面积在1-20mm2。
4.根据权利要求3所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述胶粘剂为脲醛树脂胶粘剂或者酚醛树脂胶粘剂，施于竹丝表面；所述预压压力为20-30MPa；加压压紧压力为30-50MPa；所述高温条件下进行胶粘剂固化的热固化温度为：110-135℃。
5.根据权利要求1所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述弯曲竹板件按照上述方法制作中的置于多层干燥定形模具内是将矩形竹片按照板坯要求进行组坯，且每一层竹片与竹片之间垫有隔板，在将多层竹片按照组坯形式在多层干燥定形模具内铺设好后，用丝杆锁扣固定上下模，再进行干燥和加热定形，干燥和加热定形完毕，卸模后取出隔板。
6.根据权利要求5所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述的隔板为有孔垫板，垫板上开有很多圆孔和沟槽，有利于竹片上的水份蒸发。
7.根据权利要求1所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述弯曲竹板件按照上述方法制作中的将弯曲竹板件板坯按照弯曲竹板件的结构要求铺装在多层加热固化模具内是将涂覆胶粘剂的弯曲竹板件板料按照弯曲竹板件的要求在多层加热固化模具内按照层叠方式叠合起来，并在每两层弯曲竹板件之间塞入一层曲面板，以保证每层的弯曲竹板件板料成型的形状与所需的弯曲竹板件相吻合，且在热压时多层弯曲竹板件之间没有间隙，再用丝杆锁扣固定模具，进行热压定型，在定型完毕卸模后取出曲面板。
8.根据权利要求7所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述胶粘剂为脲醛树脂胶粘剂或酚醛树脂胶粘剂，其中涂覆胶粘剂后的加热温度分别为脲醛树脂胶粘剂110-120℃，酚醛树脂胶粘剂125-135℃。
9.根据权利要求7所述的曲竹家具的生产制作方法，其特征在于，所述的曲面板为无孔曲面垫板，其中上表面与弯曲竹板件的底面形状是一致的，下表面与弯曲竹板件的上表面形状是一致的。
10.一种按照权利要求1所述方法所制作出来的弯曲竹杆件，其特征在于，弯曲竹杆件为竹丝或者竹篾按照弯曲竹杆件热压胶合成型的实心杆件。
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