JP6257249B2 - 木質成形体及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、木質成形体とその製造方法とに係り、特に、木質材料を任意の三次元形状に成形してなる木質成形体とその有利な製造方法とに関する。
従来から、各種の木材や竹等からなる木質材料を用いて成形された木質成形体が、建築用の床パネルや家具や調度品の構成材等として、多く用いられている。また、近年では、自動車の高級化志向の高まりに伴って、木質感を有する自動車用内装部品が好まれるようになり、そのような要求に対応するために、木質成形体が、自動車用内装部品の外板パネルや表面パネル等としても利用されるようになってきている。
ところで、木質成形体には、各種のものがあり、例えば、木材や竹等を粉砕した粉体やチップ等からなる木質材料と熱可塑性樹脂材料を混合した混合材料を押出し成形や加圧成形して製造されたものや、突板をインサート品として用いたインサート射出成形等を行って、突板からなる表層部と樹脂製の基材層とを一体的に積層してなるもの等が、知られている。このような押出し成形や加圧成形、インサート射出成形等を利用して製造された木質成形体は、製造が容易であるといった長所を有している。しかしながら、その反面、かかる木質成形体は、樹脂材料を多く含むため、資源・環境問題の観点からは好ましいものとは言えず、また、本木のような重厚感や質感に欠けるといった欠点があった。しかも、突板を用いたインサート射出成形によって製造される木質成形体にあっては、突板表面の耐傷付き性や耐水性、耐候性等の向上を目的として、透明な塗膜からなるカバー層（トップコート層）が突板表面に形成されるため、それが、木質感を更に低下させる原因ともなっていた。
かかる状況下、例えば、特許第４５０２８４８号公報（特許文献１）や特許第４８４９６０９号公報（特許文献２）等には、所謂流動成形を利用して製造された木質成形体や、そのような木質成形体の製造方法が開示されている。それらの公報に開示される流動成形は、金型等に形成される成形キャビティ内に木質材料を収容した後、木質材料を加熱・加圧し、木質材料の繊維組織を構成する死細胞である繊維細胞（セルロース）間に剪断力を作用させて、繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、木質材料を流動させながら、成形キャビティ内に充填すると共に、成形キャビティ内に充填された木質材料を圧縮して、成形キャビティに対応した形状に成形し、以て、所定の形状を有する木質成形体を製造するものである。また、かかる流動成形を実施する際には、それに先立って、木質材料の繊維細胞間の水素結合を切断するための前処理が行われる。この前処理は、例えば、木質材料の含水率を所定の値に制御したり、或いは樹脂材料等を木質材料の繊維細胞の細胞壁内に含浸させたりして、水素結合により架橋した繊維細胞の分子鎖同士の間に、水分子や樹脂材料を構成する分子を吸着させることによって、繊維細胞間の水素結合を切断するものである。
かくの如き流動成形を利用して製造された木質成形体にあっては、従来の木質材料と樹脂材料とを用いて製造された木質成形体とは異なって、樹脂材料が何等用いられていないか、或いは樹脂材料が用いられていても、その使用量が極めて少ない量に抑えられる。そのため、資源・環境問題に利するのみならず、「木」本来の感触が十分に得られる。また、樹脂材料が繊維細胞に含浸された木質材料を用いて製造された木質成形体においては、例えば、表面に透明な塗膜からなるカバー層を形成しなくとも、表面の耐傷付き性や耐水性、耐候性が有利に確保され得るのである。
ところが、そのような数々のメリットが得られる流動成形を利用して製造された木質成形体には、下記の如き問題が内在していた。即ち、流動成形の実施時には、木質材料の全体が、成形キャビティ内で流動するため、木質成形体の表面に現れる模様が、自然な木目模様とはほど遠い、木目が変形したり、崩れたりした模様となってしまう可能性が大きかった。従って、従来の流動成形を利用した木質成形体の成形技術では、表面の少なくとも一部が自然で美麗な木目模様を有する意匠面とされた木質成形体を得ることが、極めて困難であったのである。
特許第４５０２８４８号公報 特許第４８４９６０９号公報
ここにおいて、本発明は、上記した事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、優れた耐傷付き性や耐水性、耐候性と、「木」本来の感触が十分に確保され、しかも、自然で美麗な木目模様が意匠面に形成されて、より高度な重厚感や木質感が得られる木質成形体を提供することにある。また、本発明は、そのような木質成形体を有利に製造し得る方法をも、提供することを、その解決課題とするものである。
そして、木質成形体に係る課題の解決のために為された第一発明は、繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形を利用して製造された、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体であって、前記意匠面を含む表層部と、該表層部を除く残余の部分からなる基層部とが一体化されて構成されていると共に、該表層部の繊維細胞に第一樹脂材料が含浸されて、硬化している一方、該基層部の繊維細胞に第二樹脂材料が含浸されて、硬化しており、更に、該表層部と該基層部とが、それぞれ前記流動成形を利用して形成されていると共に、該流動成形による該表層部の繊維細胞同士の相対位置の変化量が、該流動成形による該基層部の繊維細胞同士の相対位置の変化量よりも小さくされていることを特徴とする木質成形体を、その要旨とするものである。
また、上記の木質成形体に係る課題を解決するために為された第二発明は、繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形を利用して製造された、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体であって、前記意匠面を含む表層部と、該表層部を除く残余の部分からなる基層部とが一体化されて構成されていると共に、該表層部の繊維細胞に第一樹脂材料が含浸されて、硬化している一方、該基層部の繊維細胞に第二樹脂材料が含浸されて、硬化しており、更に、該基層部のみが、前記流動成形を利用して形成されていることを特徴とする木質成形体を、その要旨とするものである。
そして、上記した木質成形体の製造方法に係る課題の解決のために為された第三発明は、繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形操作を行って、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体を製造する方法であって、（ａ）前記木質材料として、前記木質成形体の前記意匠面を含む表層部を形成するための表層部形成用木質材料と、該木質成形体のうちの該表層部を除く残余の部分からなる基層部を形成するための基層部形成用木質材料とを、準備する工程と、（ｂ）前記表層部形成用木質材料の繊維細胞に、第一樹脂材料を含浸させる工程と、（ｃ）前記基層部形成用木質材料の繊維細胞間の水素結合を切断する工程と、（ｄ）前記基層部形成用木質材料の繊維細胞に、第二樹脂材料を含浸させる工程と、（ｅ）前記第一樹脂材料が含浸された前記表層部形成用木質材料と、前記繊維細胞間の水素結合が切断され且つ前記第二樹脂材料が含浸された前記基層部形成用木質材料とを互いに積層して、前記成形キャビティ内に収容する工程と、（ｆ）該成形キャビティ内に収容された前記表層部形成用木質材料中の前記第一樹脂材料を硬化させることによって、前記表層部を形成する工程と、（ｇ）前記成形キャビティ内で形成される前記表層部が、前記意匠面を与える面の面積を拡大させるように変形するのを実質的に阻止しつつ、該成形キャビティ内に収容される前記基層部形成用木質材料に対して、該基層部形成用木質材料を前記表層部形成用木質材料との積層方向において圧縮する前記流動成形操作を実施し、その後、該基層部形成用木質材料中の前記第二樹脂材料を硬化させることにより、前記基層部を形成して、該基層部と、該成形キャビティ内で形成される表層部とを一体化する工程とを含むことを特徴とする木質成形体の製造方法を、その要旨とするものである。
なお、ここで言う「表層部が、意匠面を与える面の面積を拡大させるように変形するのを実質的に阻止する」とは、「表層部が、意匠面を与える面の面積を拡大させるように変形するのを完全に阻止すること」と、「そのような表層部の変形量が、意匠面の木目模様を変形させたり、崩したりすることのない僅かな量である限りにおいて、表層部が、意匠面を与える面の面積を拡大させるように変形するのを許容して、それ以外においては表層部の変形を阻止すること」とを含む。
また、前記した木質成形体の製造方法に係る課題の解決のために為された第四発明は、繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形操作を行って、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体を製造する方法であって、（ａ）前記木質材料として、前記木質成形体の前記意匠面を含む表層部を形成するための表層部形成用木質材料と、該木質成形体のうちの該表層部を除く残余の部分からなる基層部を形成するための基層部形成用木質材料とを、準備する工程と、（ｂ）前記表層部形成用木質材料の繊維細胞に、第一樹脂材料を含浸させた後、該第一樹脂材料を硬化させることによって、前記表層部を形成する工程と、（ｃ）前記基層部形成用木質材料の繊維細胞間の水素結合を切断する工程と、（ｄ）前記基層部形成用木質材料の繊維細胞に、第二樹脂材料を含浸させる工程と、（ｅ）前記表層部形成用木質材料から形成された前記表層部と、前記繊維細胞間の水素結合が切断され且つ前記第二樹脂材料が含浸された前記基層部形成用木質材料とを互いに積層して、前記成形キャビティ内に収容する工程と、（ｆ）該成形キャビティ内に収容された前記基層部形成用木質材料に対して、該基層部形成用木質材料を前記表層部形成用木質材料との積層方向において圧縮する前記流動成形操作を実施し、その後、該基層部形成用木質材料中の前記第二樹脂材料を硬化させることにより、前記基層部を形成すると共に、該基層部と該成形キャビティ内に収容される前記表層部とを一体化する工程とを含むことを特徴とする木質成形体の製造方法を、その要旨とするものである。
なお、本発明の好ましい態様の一つによれば、前記第一樹脂材料と前記第二樹脂材料が、何れも同一種類の熱硬化性樹脂からなると共に、前記基層部形成用木質材料が、前記成形キャビティ内で、該第一及び第二樹脂材料を構成する熱硬化性樹脂材料の硬化温度で加熱されつつ、該基層部形成用木質材料に対する前記流動成形操作が実施される一方、前記表層部形成用木質材料が、該成形キャビティ内で、該熱硬化性樹脂材料の硬化温度よりも高い温度で加熱されることによって硬化して、前記表層部が形成される。
また、本発明の有利な態様の一つによれば、前記第一樹脂材料が熱硬化性樹脂材料からなる一方、前記第二樹脂材料が、該第一樹脂材料を構成する熱硬化性樹脂材料よりも硬化温度の高い熱硬化性樹脂材料からなり、そして、前記基層部形成用木質材料が、前記成形キャビティ内で、該第二樹脂材料を構成する熱硬化性樹脂材料の硬化温度で加熱されつつ、該基層部形成用木質材料に対する前記流動成形操作が実施される一方、前記表層部形成用木質材料が、該成形キャビティ内で、該第二樹脂材料を構成する熱硬化性樹脂材料の硬化温度で加熱されることにより、硬化して、前記表層部が形成される。
さらに、本発明の望ましい態様の一つによれば、前記第一樹脂材料と前記第二樹脂材料が、何れも同一種類の熱可塑性樹脂からなると共に、前記表層部形成用木質材料中の該第一樹脂材料が硬化して形成された前記表層部が、前記成形キャビティ内に収容されて、前記基層部形成用木質材料が、該成形キャビティ内で、該熱可塑性樹脂材料の融点よりも高い温度で加熱されつつ、該基層部形成用木質材料に対する前記流動成形操作が実施され、その後、該基層部形成用木質材料が冷却されて、前記基層部が形成される。なお、この場合、有利には、前記基層部形成用木質材料に対する前記流動成形が実施される際に、前記成形キャビティ内に収容された前記表層部が、前記熱可塑性樹脂の融点よりも低い温度で加熱される。
更にまた、本発明の好適な態様の一つによれば、前記第一樹脂材料が熱可塑性樹脂材料からなる一方、前記第二樹脂材料が、該第一樹脂材料を構成する熱可塑性樹脂材料よりも融点の低い熱可塑性樹脂材料からなり、そして、前記表層部形成用木質材料中の該第一樹脂材料が硬化して形成された前記表層部が、前記成形キャビティ内に収容されて、前記基層部形成用木質材料が、該成形キャビティ内で、該第一樹脂材料を構成する熱可塑性樹脂材料の融点よりも低く且つ該第二樹脂材料を構成する熱可塑性樹脂材料の融点よりも高い温度で加熱されつつ、該基層部形成用木質材料に対する前記流動成形操作が実施された後、該基層部形成用木質材料が冷却されて、前記基層部が形成される。なお、この場合、有利には、前記基層部形成用木質材料に対する前記流動成形が実施される際に、前記成形キャビティ内に収容された前記表層部が、該基層部形成用木質材料の加熱温度と同じ温度で加熱される。
また、本発明の別の有利な態様の一つによれば、前記表層部形成用木質材料の単位体積当たりの前記第一樹脂材料の含浸量が、前記基層部形成用木質材料の単位体積当たりの前記第二樹脂材料の含浸量よりも小さくされる。
さらに、本発明の別な望ましい態様の一つによれば、前記成形キャビティが内部に形成されると共に、該成形キャビティ内での前記木質材料に対する加圧操作によって、前記表層部形成用木質材料が前記意匠面を与える面の面積を拡大させるように変形する、該表層部形成用木質材料の拡大変形を実質的に阻止する変形阻止部を備えた金型が用いられて、該成形キャビティ内に収容された該表層部形成用木質材料の該拡大変形を該変形阻止部にて実質的に阻止しつつ、該成形キャビティ内に収容された前記基層部形成用木質材料に対する前記流動成形操作が実施され、その後、該基層部形成用木質材料中の前記第二樹脂材料を硬化させることによって、前記基層部が形成されることとなる。
更にまた、本発明の別の好ましい態様の一つによれば、前記表層部形成用木質材料が板材にて構成される。
また、本発明の更に別の有利な態様の一つによれば、前記基層部形成用木質材料が、複数の板材を厚さ方向において互いに重ね合わせて積層した積層体にて構成される。
さらに、本発明の更に別の望ましい態様の一つによれば、前記積層体からなる前記基層部形成用木質材料が、前記表層部形成用木質材料又は前記表層部に積層されて、前記成形キャビティ内に収容された状態下で、該基層部形成用木質材料を構成する前記複数の板材のうちの該表層部形成用木質材料又は該表層部側とは反対側に位置する板材が、該表層部形成用木質材料又は該表層部側に位置する板材よりも、前記流動成形操作の実施時における流動性が高くなるように構成される。
すなわち、第一発明に係る木質成形体にあっては、表層部と基層部の両方が流動成形によって形成されていることによって、優れた耐傷付き性や耐水性、耐候性と「木」本来の感触が十分に確保され得る。しかも、意匠面を有する表層部の流動成形による繊維細胞同士の相対位置の変化量が、流動成形による基層部の繊維細胞同士の相対位置の変化量よりも小さくされている。それ故、表層部の流動成形時に、意匠面が有する木目が変形したり、崩れたりすることが、有利に防止されるか、若しくは可及的に抑制される。従って、かかる木質成形体にあっても、自然で美麗な木目模様が意匠面に形成されて、より高度な重厚感や木質感が、有利に得られるのである。
また、第二発明に係る木質成形体においては、第一樹脂材料が、表層部の繊維細胞に、また、第二樹脂材料が、基層部の繊維細胞に、それぞれ含浸されて、硬化していることによって、表層部中の第一樹脂材料の含有量と、基層部中の第二樹脂材料の含有量が十分に少なくされている。これにより、優れた耐傷付き性や耐水性、耐候性と「木」本来の感触が十分に確保され得る。しかも、かかる木質成形体においては、基層部のみが流動成形されて、表層部が流動成形されていないため、表層部が有する意匠面の木目模様が、流動成形によって変形したり、崩れたりするようなことがない。従って、自然で美麗な木目模様が意匠面に形成されて、より高度な重厚感や木質感が、有利に得られることとなるのである。
そして、第三発明に係る木質成形体の製造方法によれば、第二樹脂材料が繊維細胞に含浸された基層部が流動成形される際に、第一樹脂材料が繊維細胞に含浸された表層部の意匠面の拡大変形が実質的に阻止される。従って、かかる木質成形体の製造方法にあっては、第一発明に係る木質成形体や第二発明に係る木質成形体において奏される作用・効果と実質的に同一の作用・効果が、有効に享受され得る。
また、第四発明に係る木質成形体の製造方法によれば、第一樹脂材料が繊維細胞に含浸された表層部が流動成形されずに、第二樹脂材料が繊維細胞に含浸された基層部が流動成形によって形成される。それ故、かかる木質成形体の製造方法にあっても、第二発明に係る木質成形体において奏される作用・効果と実質的に同一の作用・効果が、有効に享受され得る。
本発明に従う構造を有する木質成形体の一実施形態を示す断面説明図である。 図１のII矢視説明図である。 図１に示された木質成形体を製造する際に用いられる表層部形成用木質材料の例を示す説明図であって、（ａ）は断面説明図であり、（ｂ）は上面説明図である。 図１に示された木質成形体を製造する際に用いられる基層部形成用木質材料の例を示す説明図であって、（ａ）は断面説明図であり、（ｂ）は上面説明図である。 図１に示された木質成形体を製造する際に実施される一工程例を示す説明図であって、図３に示された表層部形成用木質材料と図４に示された基層部形成用木質材料に樹脂材料をそれぞれ含浸させている状態を示している。 図５に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、樹脂材料が含浸された表層部形成用木質材料と基層部形成用木質材料とを加熱プレス装置の成形用金型にセットした状態を示している。 図６に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、成形用金型の型閉じの進行途中において、上型を基層部形成用木質材料の上面に接触位置させた状態を示している。 図７に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、成形用金型の型閉じの進行途中で、加熱プレスにより表層部形成用木質材料を賦形して、表層部を形成した状態を示している。 図８に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、成形用金型を型閉じし、加熱プレスにより基層部形成用木質材料に対する流動成形を実施して、木質成形体を形成した状態を示している。 図１に示された木質成形体を製造する際に用いられる基層部形成用木質材料の別の例を示す説明図であって、（ａ）は断面説明図であり、（ｂ）は上面説明図である。 図３に示された表層部形成用木質材料と図１０に示された基層部形成用木質材料とを用いて、木質成形体を製造する際に実施される一工程例を示す説明図であって、それら表層部形成用木質材料と基層部形成用木質材料とに樹脂材料を含浸させている状態を示している。 図１１に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、表層部形成用加熱プレス装置の表層部形成用金型に表層部形成用木質材料をセットした状態を示している。 図１２に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、表層部形成用金型を型閉じし、加熱プレスにより表層部形成用木質材料を賦形して、表層部を形成した状態を示している。 図１３に示された工程に引き続いて実施される工程例を示し、基層部形成用木質材料と加熱プレスにより形成された表層部とを加熱プレス装置の成形用金型にセットした状態を示している。 図１４に示された工程に引き続いて実施される工程例を示し、成形用金型の型閉じの進行途中において、上型を基層部形成用木質材料の上面に接触位置させた状態を示している。
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
先ず、図１及び図２には、本発明に従う木質成形体の一実施形態としての自動車用内装部品が、その縦断面形態と上面形態とにおいて、それぞれ示されている。それら図１及び図２から明らかなように、本実施形態の自動車用内装部品１０（以下、単に、内装部品１０と言う）は、全体として、略長手矩形の厚肉板状形態を呈し、表層部１２と基層部１４とが一体化されて、構成されている。
より具体的には、表層部１２は、湾曲面形態を呈する、内装部品１０の表面１６の全面を含む薄肉部分からなっている。そして、かかる表層部１２の表面１６の全面が、意匠面１８とされている。図２に示されるように、ここでは、意匠面１８が、自然で美麗な柾目（板目等でも良い）の木目模様２０を有している。また、表層部１２は、優れた外観を有する、例えば、ウォールナット等の高級木材を用いて構成されている。
一方、基層部１４は、平坦面からなる裏面２２の全面を含んだ、内装部品１０の表層部１２を除く残余の厚肉部分からなっている。ここでは、基層部１４が、表層部１２の構成材料よりも安価なアガチス等の木材を用いて構成されている。かかる基層部１４の裏面２２には、取付クリップ２４が、基層部１４を構成する材質と同じ材質にて一体形成されている。この取付クリップ２４は、可撓性を有する板状の支持部の先端部に爪部が一体形成された公知の構造を有し、自動車の所定の取付部に対して、内装部品１０をワンタッチの操作で取り付けるためのものである。
そして、本実施形態の内装部品１０においては、表層部１２と基層部１４を構成する各木質材料の繊維細胞の細胞壁に、第一及び第二樹脂材料としての熱硬化性樹脂、例えば、フェノール樹脂が、それぞれ含浸されて、硬化している。これにより、表層部１２の意匠面１８上に、樹脂薄膜からなるカバー層が形成されていないにも関わらず、意匠面１８において、十分な耐傷付き性や優れた耐水性、耐候性が確保されるようになっている。
また、かかる内装部品１０にあっては、フェノール樹脂が含浸された２種類の木質材料を用いた流動成形が実施されることにより、表層部１２と基層部１４とが所望の形状をもって形成されている。そして、本実施形態の内装部品１０においては、特に、表層部１２の流動成形が、後述する如き特別な方法で実施されることで、表層部１２の繊維細胞同士の相対位置が、流動成形の前後で実質的に変化しないようになっている。かくして、前記したように、表層部１２の意匠面１８に対して自然な木目模様２０が付与されるようになっているのである。なお、フェノール樹脂に代えて、メラミン樹脂等も使用可能である。
ところで、かくの如き構造を有する内装部品１０は、例えば、以下の如き方法に従って製造される。
すなわち、先ず、目的とする内装部品１０の表層部１２を形成するための表層部形成用木質材料２６と、基層部１４を形成するための基層部形成用木質材料２８とを、それぞれ準備する。
図３の（ａ）及び（ｂ）に示されるように、ここでは、表層部形成用木質材料２６として、ウォールナット等の高級木材の原木から繊維方向と平行な方向に切り出された、長手矩形の薄肉平板からなるものが、準備される。また、この表層部形成用木質材料２６は、厚さ方向一方の面の面積が、内装部品１０の意匠面１８の面積よりも小さくされている。なお、表層部形成用木質材料２６の厚さ方向一方の面の面積は、好ましくは、内装部品１０の意匠面１８の面積に対して８０％以上の大きさとされる。即ち、表層部形成用木質材料２６の厚さ方向一方の面の面積は、内装部品１０の意匠面１８の面積よりも、所定の量だけ小さくされている方が望ましいが、前者の面積が後者の面積と同等か若しくは大きくされていても良い。
一方、図４の（ａ）及び（ｂ）に示されるように、基層部形成用木質材料２８としては、表層部形成用木質材料２６よりも安価な木材の原木から、繊維方向に対して直角な方向に切り出された（切断された）矩形のブロック体からなるものが、準備される。また、この基層部形成用木質材料２８は、その高さが、薄肉平板からなる表層部形成用木質材料２６の厚さよりも大きな寸法とされていると共に、高さ方向一方の面の面積が、内装部品１０の裏面２２の面積よりも十分に小さな大きさとされている。
次に、図５に示されるように、樹脂含浸装置３０を用いて、基層部形成用木質材料２６と表層部形成用木質材料２８の各繊維細胞の、セルロースを主な構成成分とする細胞壁中にフェノール樹脂を含浸させる。
図５から明らかなように、本工程で用いられる樹脂含浸装置３０は、圧力容器３２を有している。また、この圧力容器３２は、上方に開口する容器本体３４と、かかる容器本体３４の上側開口部を、開閉可能に且つ気密に覆蓋する蓋体３６とを有している。そして、そのような圧力容器３２の容器本体３４内には、水槽３８が設置されている。この水槽３８内には、フェノール樹脂水溶液４０が、所定の量において収容されている。
また、容器本体３４の側壁部には、排気パイプ４２と給気パイプ４４が、容器本体３４内に開口するように接続されている。そして、排気パイプ４２の途中には、真空ポンプ４６が設けられており、また、給気パイプ４４は、コンプレッサ４８に接続されている。かくして、圧力容器３２内が、真空ポンプ４６の作動によって減圧される一方、コンプレッサ４８の作動によって加圧されるようになっている。なお、圧力容器３２の内圧は、図示しないコントローラにて、真空ポンプ４６とコンプレッサ４８のそれぞれの作動が制御されることにより、所望の値にコントロールされるようになっている。
そして、かくの如き構造とされた樹脂含浸装置３０を用いて、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８にフェノール樹脂を含浸させる際には、先ず、圧力容器３２の水槽３８に収容されたフェノール樹脂水溶液４０中に、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６とを、互いに重ね合わせた状態で沈める。なお、図５中、５０は、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６とがフェノール樹脂水溶液４０の水面上に浮き上がってこないように、表層部形成用木質材料２６上に載置された重りである。
水槽３８内に収容されたフェノール樹脂水溶液４０を構成するフェノール樹脂の分子量は、特に限定されるものではないものの、平均分子量が２００〜５００程度の低分子量であることが望ましい。何故なら、フェノール樹脂の平均分子量が２００を下回る場合には、分子量が余りに小さいために、フェノール樹脂自体の硬化による表層部１２や基層部１４の形状固定効果が小さくなってしまう恐れがあるからである。また、フェノール樹脂の平均分子量が５００を超える場合には、分子量が大き過ぎるために、基層部形成用木質材料２８や表層部形成用木質材料２６のそれぞれの繊維細胞の細胞壁内に侵入することが困難となって、それらの細胞壁中へのフェノール樹脂の含浸量が少なくなり、その結果、基層部形成用木質材料２８や表層部形成用木質材料２６の各繊維細胞の細胞壁へのフェノール樹脂の含浸による効果が、十分に得られなくなってしまう可能性があるからである。
水槽３８内に収容されたフェノール樹脂水溶液４０の濃度も、何等限定されるところではないものの、好ましくは３〜１５％程度とされる。何故なら、フェノール樹脂水溶液４０の濃度が３％未満であると、基層部形成用木質材料２８や表層部形成用木質材料２６の各繊維細胞の細胞壁へのフェノール樹脂の含浸量が少なくなって、基層部形成用木質材料２８や表層部形成用木質材料２６の各繊維細胞の細胞壁へのフェノール樹脂の含浸によって奏される効果が、十分に得られなくなってしまう懸念があるからである。一方、フェノール樹脂水溶液４０の濃度が１５％を超える場合には、基層部形成用木質材料２８や表層部形成用木質材料２６の各繊維細胞の細胞壁へのフェノール樹脂の含浸量が過大となって、最終的に得られる内装部品１０の重量が大きくなり過ぎてしまう恐れがあるからである。
そして、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６とを水槽３８内のフェノール樹脂水溶液４０中に沈めたら、圧力容器３２の容器本体３４を蓋体３６にて気密に覆蓋した後、真空ポンプ４６を作動させて、圧力容器３２内を、例えば２．０３×１０4 Ｐａ（０．２ａｔｍ）程度にまで減圧する。そして、その状態を１分間維持した後、真空ポンプ４６を停止させて、容器本体３４内を常圧に戻す。その後、コンプレッサ４８を作動させて、圧力容器３２内を７．０９×１０5 Ｐａ（７ａｔｍ）程度にまで加圧し、その状態を６０分間維持した後、コンプレッサ４８を停止して、容器本体３４内を常圧に戻す。これにより、フェノール樹脂水溶液４０を基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６の各繊維細胞の細胞壁中に含浸させる。
このように、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６の各繊維細胞の細胞壁中にフェノール樹脂水溶液４０が含浸させられると、フェノール樹脂の分子が、水素結合により架橋した基層部形成用木質材料２８や表層部形成用木質材料２６の繊維細胞（セルロース）の分子鎖同士の間に吸着されて、繊維細胞間の水素結合が切断されることとなる。即ち、本実施形態では、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６の各繊維細胞の細胞壁中へのフェノール樹脂水溶液４０の含浸工程を実施することによって、基層部形成用木質材料２８や表層部形成用木質材料２６の繊維細胞間の水素結合を切断する工程が、同時に行われるのである。
その後、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６を圧力容器３２内から取り出して、大気中に放置するか、或いは基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６に温風を吹き付けて、それら基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６とを乾燥させる。
次に、図６乃至図８に示されるように、加熱プレス装置５２を用いて、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６に対する流動成形を実施する。
図６乃至図８から明らかなように、ここで用いられる加熱プレス装置５２は、成形用金型５４を有している。この成形用金型５４は、下型５６と、かかる下型５６に対して、その上方に所定距離を隔てて対向配置された上型５８とを含んで構成されている。
成形用金型５４の下型５６は、図示しない油圧シリンダ等を用いた公知の構造を有する移動装置により、上下方向に所定距離だけ移動可能とされている。また、そのような下型５６には、その上面において開口する凹所６０が設けられている。この凹所６０は、略長手矩形状を呈し、その内面が、表層部１２（内装部品１０）の意匠面１８に対応した長手矩形状の凹状湾曲面からなるキャビティ面６２とされている。
また、下型５６内におけるキャビティ面６２の近傍部位には、複数のカートリッジヒータ６６が埋め込まれている。それら複数のカートリッジヒータ６６は、図示しないコントローラによって、加熱温度が制御されるようになっている。かくして、下型５６においては、コントローラにより加熱温度が制御された複数のカートリッジヒータ６６によって、キャビティ面６２が加熱されて、所定の温度に調節されるようになっている。
さらに、下型５６の上面上には、ここでは、四つ（図６乃至図８には三つのみを示す）の変形阻止部６４，６４，６４が配置されている。それら四つの変形阻止部６４，６４，６４は、凹所６０の開口部よりも一周り小さな長手矩形状の中心孔を有する環状の厚肉金属板を周方向に四つに分割した分割体にてそれぞれ構成されている。そして、下型５６と同軸的に位置するように、凹所６０を外側から取り囲んだ状態で、下型５６の上面上に、摺動可能に配置されている。また、それら四つの変形阻止部６４，６４，６４には、それらを下型５６の中心軸：Ｐに対して接近乃至離隔する水平方向に移動させる油圧シリンダ（図示せず）が、それぞれ接続されている。
かくして、四つの変形阻止部６４，６４，６４は、油圧シリンダの突出作動により、下型５６の中心軸：Ｐに向かって接近移動し、周方向において互いに当接して、環状に組み付けられると共に、図６に二点鎖線で示されるように、環状に組み付けられたときの内周部が、下型５６の凹所６０の開口周縁部から凹所６０の開口部の内側に所定量だけ突出させた突出位置に配置されるようになっている。なお、かかる油圧シリンダの突出作動による、凹所６０の開口部の内側への各変形阻止部６４の内周部の突出量は、表層部形成用木質材料２６の厚さと同程度の大きさとされる。
また、四つの変形阻止部６４，６４，６４は、油圧シリンダの引込作動により、下型５６の中心軸：Ｐから離隔移動し、周方向において互いに離間すると共に、図６に実線で示されるように、前記内側面が、下型５６の凹所６０の開口周縁部から下型５６の外周部側に引き込ませた引込位置に配置されるようになっている。即ち、四つの変形阻止部６４，６４，６４は、それらに接続された油圧シリンダの突出乃至引込作動に伴って、前記した突出位置と引込位置との間で、下型５６の上面上を水平方向に摺動するように構成されているのである。
一方、上型５８は、下型５６の上面の中央部（キャビティ面６２の中央部）に対して、所定距離を隔てて対向配置された第一分割型６８と、この第一分割型６８を間に挟んだ、図６の左右方向、即ち、凹所６０の長さ方向の両側に、第一分割型６８と対向配置された第二分割型７０及び第三分割型７２とを含んで構成されている。
かかる上型５８の第一分割型６８は、位置固定とされており、その下面が平坦面からなる第一加圧面７４とされている。また、第一分割型６８内における第一加圧面７４の近傍部位には、複数のカートリッジヒータ６６が埋め込まれている。それら複数のカートリッジヒータ６６は、下型５６に埋め込まれたカートリッジヒータ６６と同様に、図示しないコントローラによって、加熱温度が制御されるようになっている。かくして、第一分割型６８においては、コントローラにより加熱温度が制御された複数のカートリッジヒータ６６にて、第一加圧面７４が加熱されて、所定の温度に調節されるようになっている。
第二分割型７０は、図示しない油圧シリンダ等の移動装置を用いた公知の構造により、第一分割型６８に対して接近乃至離隔移動可能とされている。そして、かかる第二分割型７０の第一分割型６８への接近移動により、第一分割型６８と第二分割型７０とが互いの対向面同士において当接するようになっている。
また、そのような第二分割型７０においては、その下面が、平坦面からなる第二加圧面７６とされている。そして、ここでは、かかる第二分割型７０と第一分割型６８とが互いに当接した際に、それら第二分割型７０と第一分割型６８との当接面間に、基層部１４（内装部品１０）の裏面２２に一体形成された前記取付クリップ２４を形成するための取付クリップ形成用キャビティ８０が、下方に向かって開口して形成されるようになっている。
さらに、第二分割型７０内における第二加圧面７６の近傍部位には、カートリッジヒータ６６が埋め込まれている。このカートリッジヒータ６６は、下型５６や第一分割型６８に埋め込まれたカートリッジヒータ６６と同様に、図示しないコントローラによって、加熱温度が制御されるようになっている。かくして、第二分割型７０においては、コントローラにより加熱温度が制御された複数のカートリッジヒータ６６によって、第二加圧面７６が加熱されて、所定の温度に調節されるようになっている。
第三分割型７２は、第二分割型７０と同様な構造を有している。即ち、第三分割型７２も、第一分割型６８に対して当接する位置と離間した位置との間で移動可能とされている。そして、第三分割型７２の下面が第三加圧面７８とされている。また、第三分割型７２と第一分割型６８との当接時には、第三分割型７２と第一分割型６８との当接面間に、取付クリップ形成用キャビティ８０が、下方に向かって開口して形成されるようになっている。更に、第三加圧面７８は、第三分割型７２内に埋め込まれたカートリッジヒータ６６にて加熱されて、所定の温度に調節されるようになっている。
かくして、かくの如き構造とされた成形用金型５４にあっては、第二分割型７０と第三分割型７２とが第一分割型６８に当接して、それら三つの分割型６８，７０，７２が相互に組み付けられることによって、上型５８が形成されるようになっている。そして、そのようにして形成された上型５８に向かって、下型５６が上方に移動することにより、それら上型５８と下型５６とが型閉じされるようになっている。また、このとき、四つの変形阻止部６４，６４，６４が互いに接近移動して、各変形阻止部６４の内周部が、凹所６０の開口周縁部から開口部の内側に突出位置させられる。これにより、下型５６の凹所６０が、上型５８の第一、第二、及び第三分割型６８，７０，７２の第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８と、四つの変形阻止部６４，６４，６４の各内周部の下面とにて覆蓋されて、かかる凹所６０内に、目的とする内装部品１０に対応した形状を有する成形キャビティ８４が、キャビティ面６２と、第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８と、四つの変形阻止部６４，６４，６４の各内周部の下面とにて囲まれて形成されるように構成されている。また、この成形キャビティ８４が、第一分割型６８と第二及び第三分割型７０，７２との間に形成される取付クリップ形成用キャビティ８０，８０に対して連通するようになっているのである（図９参照）。
そして、このような成形用金型５４を有する加熱プレス装置５２を用いて、基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６に対する流動成形を実施する際には、図６に示されるように、先ず、上型５８と下型５６とを型開きすると共に、四つの変形阻止部６４，６４，６４を前記した引込位置に位置させた状態下で、下型５６の凹所６０内に、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８とを収容する。
このとき、表層部形成用木質材料２６は、凹所６０を覆蓋するように、外周縁部を、凹所６０の開口部近傍のキャビティ面６２部分に係合させた状態で、略水平に配置される。また、基層部形成用木質材料２８は、表層部形成用木質材料２６の上面の中央部に重ね合わされて、表層部形成用木質材料２６に積層された状態で配置される。
そして、そのようにして、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８とを凹所６０内に収容した状態下で、或いはその収容前に、下型５６のキャビティ面６２を、下型５６に内蔵された複数のカートリッジヒータ６６にて、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８の各繊維細胞の細胞壁に含浸されるフェノール樹脂水溶液４０中のフェノール樹脂の硬化温度よりも高い温度にまで加熱して、その温度に維持する。一方、上型５８の第一、第二、及び第三分割型６８，７０，７２の第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８を、それら各分割型６８，７０，７２に内蔵のカートリッジヒータ６６にて、フェノール樹脂の硬化温度にまで加熱して、その温度に維持する。具体的には、ここでは、キャビティ面６２を１８０℃程度の温度にまで加熱して、維持し、また、第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８を１５０℃程度の温度にまで加熱して、維持する。なお、キャビティ面６２や第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８の加熱温度は、含浸される樹脂材料の硬化温度や融点に影響されるものの、一般的には、１００〜２００℃程度とされる。
次に、図７に示されるように、四つの変形阻止部６４，６４，６４を、前記した突出位置に配置して、周方向において互いに当接させると共に、各変形阻止部６４の内周部を凹所６０の開口部の内側に突出位置させる。その一方で、第二分割型７０と第三分割型７２とを第一分割型６８に当接させて、それらの組付体からなる上型５８を形成すると共に、下型５６を上方に移動させる。
また、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８とを凹所６０内に収容させてから、上記の操作を実施している間に、キャビティ面６２に対向して、近接位置する表層部形成用木質材料２６を、カートリッジヒータ６６にて加熱されたキャビティ面６２の熱で加熱する。これにより、表層部形成用木質材料２６の全体を軟化させると共に、表層部形成用木質材料２６の繊維細胞の細胞壁に含浸されたフェノール樹脂も、硬化温度に達する前の温度で、一旦、軟化させる。また、下型５６の上方への移動により、基層部形成用木質材料２８の上面を、上型５８における第一分割型６８の第一加圧面７４に接触させることで、基層部形成用木質材料２８を、カートリッジヒータ６６にて加熱された第一加圧面７４にて加熱する。
そして、図８に示されるように、下型５６を、図７に示された位置から更に上方に移動させることにより、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８とを、それらの積層方向に、第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８にて加圧する。
このとき、表層部形成用木質材料２６の全体と表層部形成用木質材料２６中のフェノール樹脂が軟化していることで、表層部形成用木質材料２６が、基層部形成用木質材料２８を介して、上型５８から加えられる圧力により、キャビティ面６２に沿った形状に賦形される。そして、そのようにして賦形された表層部形成用木質材料２６の厚さ方向一方の面の全面が、フェノール樹脂の硬化温度よりも高い温度に調整されたキャビティ面６２に接触することで、表層部形成用木質材料２６がフェノール樹脂の硬化温度にまで速やかに加熱され、それによって、表層部形成用木質材料２６中のフェノール樹脂が硬化する。かくして、表層部形成用木質材料２６を、キャビティ面６２に対応した形状に固定して、表層部１２を形成する。そして、そのような表層部１２のキャビティ面６２との接触面を意匠面１８とする。
なお、表層部形成用木質材料２６は、繊維細胞の細胞壁へのフェノール樹脂水溶液４０の含浸によって、繊維細胞間の水素結合が切断されている。そのため、表層部形成用木質材料２６中のフェノール樹脂の硬化が完了するまでの間においては、上記の如き表層部形成用木質材料２６に対する加熱・加圧操作によって、表層部形成用木質材料２６が流動成形される。即ち、表層部形成用木質材料２６が加熱・加圧されたときに、フェノール樹脂の架橋が完了するまでの間は、表層部形成用木質材料２６の繊維細胞間に剪断力が働いて、繊維細胞同士の相互位置が変化し、表層部形成用木質材料２６が、意匠面１８の面積を拡大させるように、キャビティ面６２に沿って流動するようになる。
しかしながら、そのような表層部形成用木質材料２６に対する流動成形の実施時には、四つの変形阻止部６４，６４，６４が、それぞれの内周部を凹所６０の開口部の内側に突出位置させた前記突出位置に配置される。そのため、キャビティ面６２に沿った表層部形成用木質材料２６の流動が、各変形阻止部６４，６４，６４の内周部との接触によって阻まれ、それにより、キャビティ面６２に沿って流動する表層部形成用木質材料２６が、凹所６０内からはみ出すようなことが、有利に阻止される。しかも、表層部形成用木質材料２６が、原木から繊維方向と平行な方向に切り出された矩形の薄肉平板にて構成されているため、表層部形成用木質材料２６の長さ方向と幅方向のうち、繊維方向と平行な方向への流動量が有利に小さくされる。
それ故、表層部形成用木質材料２６の流動成形時には、表層部形成用木質材料２６が、意匠面１８を与える面の面積を、最終的に得られる内装部品１０の意匠面１８の面積よりも大なる大きさとするまで変形することが阻止される。従って、本工程では、目的とする内装部品１０の意匠面１８を与える表層部形成用木質材料２６の面の木目模様が、かかる面の拡大変形によって変形したり、崩れたりすることが有利に防止されるのである。
その後、図９に示されるように、下型５６を、上型５８との間に成形キャビティ８４を形成する位置まで、更に上方に移動させる。これにより、主に、基層部形成用木質材料２８を、上型５８（第一、第二、及び第三分割型６８，７０，７２）の第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８と下型５６のキャビティ面６２との間で、表層部形成用木質材料２６を介して、例えば、２００ｔ程度の大きさで、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８との積層方向に加圧する。また、そのような加圧状態下で、基層部形成用木質材料２８を、カートリッジヒータ６６にて加熱された第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８にて加熱する。そして、そのような加熱・加圧操作により、基層部形成用木質材料２８に対する流動成形を実施する。
すなわち、フェノール樹脂水溶液４０が含浸されて、水素結合が予め切断された基層部形成用木質材料２８に対する加熱・加圧操作を行うことで、基層部形成用木質材料２８の繊維細胞間に剪断力を作用させて、繊維細胞同士の相互位置を変化させる。これにより、基層部形成用木質材料２８を、上型５８と下型５６との間に形成された成形キャビティ８４内で流動させて、かかる成形キャビティ８４内と、それに開口する取付クリップ形成用キャビティ８０，８０内に、それぞれ充填する。なお、基層部形成用木質材料２８を流動成形する際には、一般に、基層部形成用木質材料２８に対して、その比重が１．３以上となる程度の圧力が加えられることとなる。
そして、そのような基層部形成用木質材料２８の流動成形時には、表層部形成用木質材料２６の流動成形時とは異なって、基層部形成用木質材料２８に対して、変形阻止部６４等による流動制限が加えられることがない。しかも、基層部形成用木質材料２８が、原木から繊維方向とは直角な方向に切り出された矩形のブロック体にて構成されているため、繊維方向と直角な方向に流動するようになる。それによって、本工程では、原木から繊維方向に切り出された基層部形成用木質材料を使用する場合よりも、基層部形成用木質材料２８の流動が、極めてスムーズに且つ十分に大きな量とされる。
それ故、基層部形成用木質材料２８は、流動成形時に、成形キャビティ８４内を自由に流動して、その流動量が、表層部形成用木質材料２６の流動成形時の流動量よりも大きくされる。そうして、流動成形による基層部形成用木質材料２８の繊維細胞同士の相対位置の変化量が、流動成形による表層部形成用木質材料２６の繊維細胞同士の相対位置の変化量よりも十分に大きくされる。このことから明らかなように、本実施形態の内装部品１０では、表層部１２が、厚さに関係なく、流動成形時に流動する材料のうち、流動量の最も小さな部分で、且つ意匠面１８を含む部分にて構成される。
そして、そのような成形キャビティ８４内と取付クリップ成形用キャビティ８０，８０内への基層部形成用木質材料２８のの充填下で、基層部形成用木質材料２８に対するプレス圧を維持して、基層部形成用木質材料２８に圧縮力を加える。そして、そのようにして圧縮された基層部形成用木質材料２８を、第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８やキャビティ面６２により、フェノール樹脂の硬化温度にまで加熱する。なお、上型５８と下型５６とによる基層部形成用木質材料２８と表層部形成用木質材料２６の加圧時間は、例えば、６０秒程度とされる。
かくして、基層部形成用木質材料２８を、成形キャビティ８４の表層部１２の配置部分を除く残余部分に対応した形状に賦形（成形）すると共に、その形状を固定して、基層部１４を形成する。また、それと同時に、基層部１４の裏面２２に取付クリップ２４，２４を一体形成し、更に、成形キャビティ８４内の表層部１２と基層部１４とを一体化させて、それらの一体化物を得る。なお、表層部１２と基層部１４の一体化は、表層部１２（表層部形成用木質材料２６）中のフェノール樹脂と基層部１４（基層部形成用木質材料２８）中のフェノール樹脂とが互いに固着することや、表層部１２（表層部形成用木質材料２６）や基層部１４（基層部形成用木質材料２８）の繊維細胞間に存在するリグニンの働き等によって実現すると考えられる。
その後、上型５８と下型５６とを型開きして、表層部１２と基層部１４の一体化物を離型し、以て、図１に示される如き構造を有する内装部品１０を得るのである。
以上の説明から明らかなように、本実施形態の内装部品１０においては、表層部１２と基層部１４が、それぞれの繊維細胞中に含浸されたフェノール樹脂が硬化して形成されている。それ故、透明樹脂からなるカバー層を表面１６や裏面２２に何等形成しなくとも、優れた耐傷付き性と耐水性と耐候性が有利に発揮され得る。また、内部への浸水によって、形状が崩壊するようなことも有利に防止され得る。そして、表面１６や裏面２２上に樹脂製のカバー層が何等形成されていないため、「木」本来の見た目や肌触り等の感触や効果的に確保され得る。その上、使用されるフェノール樹脂が可及的に少量に抑えられるため、資源・環境問題を悪化させることもない。
また、かかる内装部品１０にあっては、表層部１２と基層部１４とが共に流動成形によって形成されているものの、表層部１２の流動成形時における繊維細胞同士の相対位置の変化量が、基層部１４の流動成形時における繊維細胞同士の相対位置の変化量よりも十分に小さくされて、表層部形成用木質材料２６の意匠面１８を与える面の流動成形による拡大変形が可及的に阻止されている。それによって、表層部１２の流動成形時に、意匠面１８が有する木目が変形したり、崩れたりすることが、有利に防止されるか、若しくは可及的に抑制されている。従って、本実施形態の内装部品１０においては、自然で美麗な木目模様が意匠面１８に形成されて、より高度な重厚感や木質感が、極めて有利に得られるのである。
さらに、本実施形態では、意匠面１８を有する表層部１２の材料たる表層部形成用木質材料２６として、高価なウォールナットから切り出された表層部形成用木質材料２６が使用されているものの、基層部形成用木質材料２８として、ウォールナットよりも安価なアガチスから切り出された基層部形成用木質材料２８が使用されている。それ故、意匠面１８において高級感を有利に表現しつつ、内装部品１０全体の材料コストが効果的に低く抑えられ得るのである。
そして、本実施形態手法によれば、単に、四つの変形阻止部６４，６４，６４を突出位置に位置させると共に、上型５８に内蔵のカートリッジヒータ６６による第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８の加熱温度と下型５６に内蔵のカートリッジヒータ６６によるキャビティ面６２の加熱温度とをコントローラによって互いに異なる温度に調節するだけで、加熱プレス装置５２を用いた表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８とに対する一般的な加熱プレス加工により、前記した如き優れた特徴を有する内装部品１０を工業的に有利に製造することができるのである。
ところで、図１に示される如き構造を有する内装部品１０は、上記の方法とは異なる方法によっても製造することができる。そのような内装部品１０の製造方法について、以下に詳述する。
すなわち、先ず、表層部形成用木質材料２６として、図３に示される構造を有するものを用いて、準備する。
また、図１０（ａ）及び（ｂ）に示されるように、基層部形成用木質材料８６として、表層部形成用木質材料２６よりも安価な木材の原木から、繊維方向に対して直角な方向に切り出された長手矩形の平板からなるものを準備する。この基層部形成用木質材料８６は、その厚さが、表層部形成用木質材料２６よりも厚くされていると共に、厚さ方向一方の面の面積が、表層部形成用木質材料２６の厚さ方向一方の面の面積より小さな大きさとされている。そして、ここでは、そのような基層部形成用木質材料８６が、同一の構造及び大きさを有する複数枚（ここでは３枚）準備される。
次に、図１１に示されるように、樹脂含浸装置３０を用いて、表層部形成用木質材料２６と複数枚の基層部形成用木質材料８６の各繊維細胞の細胞壁中にフェノール樹脂水溶液４０を含浸させる。なお、樹脂含浸装置３０の構造に関しては、図１１に示された樹脂含浸装置３０を構成する部材や部位に、図５と同一の符号を付すことによって、詳細な説明を省略する。
かかる樹脂含浸装置３０を用いた含浸工程は、前記した製造方法において実施される表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８の各繊維細胞の細胞壁中へのフェノール樹脂水溶液４０の含浸工程と同一の手順に従って実施される。即ち、樹脂含浸装置３０の圧力容器３２に設置される水槽３８内のフェノール樹脂水溶液４０中に表層部形成用木質材料２６と複数枚の基層部形成用木質材料８６とを沈めた後、圧力容器３２内を減圧する操作と加圧する操作とを順番に実施するのである。減圧時と加圧時の圧力容器３２内の圧力は、前記した含浸工程の実施時と同様とする。
なお、ここでは、各基層部形成用木質材料８６が、表層部形成用木質材料２６よりも厚い厚さを有する平板からなっている。それ故、例えば、基層部形成用木質材料８６が、平板の厚さよりも大きな高さを有するブロック体にて構成される場合に比して、フェノール樹脂水溶液４０が、複数の基層部形成用木質材料８６の全てのものの厚さ方向や高さ方向の中心部にまで十分に含浸されることとなる。
そして、かかる含浸操作の終了後、表層部形成用木質材料２６と複数枚の基層部形成用木質材料８６とを圧力容器３２内から取り出して、乾燥させる。
引き続いて、図１２及び図１３に示されるように、表層部形成用加熱プレス装置８８を用いて、表層部形成用木質材料２６に対する加熱プレスを実施して、表層部１２を形成する。
すなわち、ここで用いられる表層部形成用加熱プレス装置８８は、表層部形成用金型９０を有している。この表層部形成用金型９０は、図１２から明らかなように、位置固定に配置された下型９２と、かかる下型９２に対して、その上方に所定距離を隔てて対向配置された上型９４とを含んで構成されている。
表層部形成用金型９０の下型９２には、その上面において開口するキャビティ形成凹部９６が形成されている。このキャビティ形成凹部９６は、略長手矩形状を呈し、その内面が、表層部１２（内装部品１０）の意匠面１８に対応した長手矩形状の凹状湾曲面からなる下型側キャビティ面９８とされている。
また、下型９２内における下型側キャビティ面９８の近傍部位には、複数のカートリッジヒータ６６が埋め込まれている。それら複数のカートリッジヒータ６６は、図示しないコントローラによって、加熱温度が制御されるようになっている。かくして、下型９２においては、コントローラにより加熱温度が制御された複数のカートリッジヒータ６６によって、下型側キャビティ面９８が加熱されて、所定の温度に調節されるようになっている。
一方、上型９４は、図示しない油圧シリンダ等を用いた公知の構造を有する移動装置により、上下方向に所定距離だけ移動可能とされている。そして、そのような上型９４の下面には、キャビティ形成凸部１００が一体形成されている。このキャビティ形成凸部１００は、先端面が、表層部１２の意匠面１８とは反対側の面、即ち、基層部１４との接合面に対応した凸状湾曲面からなる上型側キャビティ面１０２とされている。
また、上型９４内における上型側キャビティ面１０２の近傍部位には、複数のカートリッジヒータ６６が埋め込まれている。それら複数のカートリッジヒータ６６は、下型９２に内蔵された複数のカートリッジヒータ６６と同様に、図示しないコントローラによって、加熱温度が制御されるようになっている。かくして、上型９４にあっても、コントローラにより加熱温度が制御された複数のカートリッジヒータ６６によって、上型側キャビティ面１０２が加熱されて、所定の温度に調節されるようになっている。
そして、図１３に示されるように、上型９４が、下型９２に接近するように下方に移動し、それら下型９２と上型９４とが型閉じされて、上型９４のキャビティ形成凸部１００が、下型９２のキャビティ形成凹部９６内に突入することにより、下型９２と上型９４との間に、表層部１２に対応した形状を有する成形キャビティ１０４が、下型側キャビティ面９８と上型側キャビティ面１０２とに囲まれて、形成されるようになっている。
かくの如き構造とされた表層部形成用金型９０を有する表層部形成用加熱プレス装置８８を用いて、表層部１２を形成する際には、図１２に示されるように、先ず、表層部形成用金型９０の下型９２と上型９４とを型開きした状態で、下型９２のキャビティ形成凹部９６内に、繊維細胞の細胞壁にフェノール樹脂水溶液４０が含浸された表層部形成用木質材料２６を収容する。このとき、表層部形成用木質材料２６は、キャビティ形成凹部９６を覆蓋するように、外周縁部を、キャビティ形成凹部９６の開口部近傍の下型側キャビティ面９８部分に係合させて配置される。
そして、そのような表層部形成用木質材料２６のキャビティ形成凹部９６内への収容状態下で、或いはその収容前に、下型９２の下型側キャビティ面９８と上型９４の上型側キャビティ面１０２とを、下型９２と上型９４にそれぞれ内蔵された複数のカートリッジヒータ６６にて、表層部形成用木質材料２６に含浸されるフェノール樹脂水溶液４０中のフェノール樹脂の軟化温度にまで加熱して、その温度に維持する。これによって、キャビティ形成凹部９６内に収容された表層部形成用木質材料２６を、加熱された下型側キャビティ面９８の熱にて加熱して、表層部形成用木質材料２６の全体を軟化させると共に、表層部形成用木質材料２６に含浸されたフェノール樹脂水溶液４０中のフェノール樹脂も、硬化温度に達する前の温度において軟化させる。なお、ここでは、下型側キャビティ面９８と上型側キャビティ面１０２とが、それぞれ、１５０℃程度、或いはそれよりも僅かに低い温度にまで加熱される。
次に、図１３に示されるように、上型９４を下方に移動させて、キャビティ形成凸部１００を下型９２のキャビティ形成凹部９６内に突入させる。これにより、下型９２と上型９４との間に成形キャビティ１０４を形成すると共に、キャビティ形成凹部９６内に収容された表層部形成用木質材料２６を成形キャビティ１０４内に充填するようにして、表層部形成用木質材料２６に対する加熱プレスを実施する。そうして、表層部形成用木質材料２６を成形キャビティ１０４に対応した形状に賦形する。更に、その状態で、表層部形成用木質材料２６を下型側キャビティ面９８と上型側キャビティ面１０２とにて、フェノール樹脂の硬化温度（例えば、１５０℃程度の温度）にまで加熱することにより、表層部形成用木質材料２６中のフェノール樹脂を硬化させて、表層部形成用木質材料２６を成形キャビティ１０４に対応した形状に固定し、以て、表層部１２を形成する。また、そのような表層部１２の下型側キャビティ面９８との接触面を意匠面１８とする。
引き続き、上記のようにして形成された表層部１２と、繊維細胞の細胞壁にフェノール樹脂水溶液４０が含浸された複数の基層部形成用木質材料２８と、前記した製造方法において表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８に対する流動成形を実施するのに用いられる加熱プレス装置５２と略同様な構造とされた加熱プレス装置１０６とを用いて、目的とする内装部品１０の成形操作を行う。なお、本工程で用いられる加熱プレス装置１０６が有する成形用金型１０８は、複数の変形阻止部６４とその移動機構とが省略されている以外は加熱プレス装置５２が有する成形用金型５４と同様な構造とされている。それ故、かかる加熱プレス装置１０６の成形用金型１０８に関しては、図６乃至図９に示される加熱プレス装置５２の成形用金型５４と同様な構造とされた部材及び部位について、図１４に同一の符号を付すことによって、その詳細な説明を省略する。
すなわち、加熱プレス装置１０６を用いて、内装部品１０を成形する際には、先ず、図１４に示されるように、成形用金型１０８の上型５８と下型５６とを型開きした状態で、下型５６の凹所６０内に、表層部１２と複数の基層部形成用木質材料８６とを収容する。
このとき、表層部１２は、意匠面１８の全面が、凹所６０のキャビティ面６２に接触して配置される。また、平板状の複数の基層部形成用木質材料８６は、厚さ方向において互いに重ね合わされると共に、表層部１２に対して、意匠面１８とは反対側の面との間に所定の隙間を空けて積層された状態で配置される。
そして、そのようにして、表層部１２と複数の基層部形成用木質材料８６とを凹所６０内に収容した状態下で、或いはその収容前に、下型５６のキャビティ面６２と、上型５８の第一、第二、及び第三分割型６８，７０，７２の第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８とを、下型５６や上型５８に内蔵された複数のカートリッジヒータ６６にて、フェノール樹脂の硬化温度にまで加熱して、その温度に維持する。具体的には、ここでは、キャビティ面６２と第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８とを、１５０℃程度の温度にまで加熱して、維持する。
そして、図１５に示されるように、下型５６を上方に移動させることで、互いに重ね合わされて、表層部１２に積層された複数の基層部形成用木質材料８６のうちの最上部に位置する基層部形成用木質材料８６の上面に、上型５８を構成する第一、第二、及び第三分割型６８，７０，７２の第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８を接触させ、また、その位置から、下型５６を更に上方に移動させることにより、複数の基層部形成用木質材料８６を、第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８にて、表層部１２と複数の基層部形成用木質材料８６との積層方向に加圧する。また、そのような加圧状態下で、複数の基層部形成用木質材料８６を、カートリッジヒータ６６にて加熱された第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８や下型５６のキャビティ面６２にて加熱する。そして、そのような加熱・加圧操作により、複数の基層部形成用木質材料８６に対する流動成形を実施する。
すなわち、フェノール樹脂水溶液４０が含浸されて、水素結合が予め切断された複数の基層部形成用木質材料８６に対する加熱・加圧操作を行うことで、各基層部形成用木質材料８６の繊維細胞間に剪断力を作用させて、繊維細胞同士の相互位置を変化させる。かくして、各基層部形成用木質材料８６を、上型５８と下型５６との間に形成された成形キャビティ８４内で流動させる。
このとき、複数の基層部形成用木質材料８６が、何れも、原木から繊維方向とは直角な方向に切り出された平板にて構成されており、そして、そのような各基層部形成用木質材料８６が、繊維方向において加圧される。しかも、各基層部形成用木質材料８６がブロック体よりも薄肉の平板からなることで、前記した含浸工程により、フェノール樹脂水溶液４０が、各基層部形成用木質材料８６内部に、その中心部まで十分に含浸されている。それ故、そのような各基層部形成用木質材料８６は、原木から繊維方向に切り出されているものやブロック体にて構成されるものに比して、加熱・加圧操作により、繊維細胞間の相対位置が、よりスムーズ且つスピーディーに、しかもより大きな量で変化するようになる。
その結果、各基層部形成用木質材料８６の成形キャビティ８４内での流動が、よりスムーズ且つスピーディーに、しかも十分に大きな量で実行されて、基層部形成用木質材料８６が、成形キャビティ８４内と、それに開口する取付クリップ形成用キャビティ８０，８０の隅々まで確実に充填されるようになる。また、そのように、各基層部形成用木質材料８６が、成形キャビティ８４内をよりスムーズに流動するため、各基層部形成用木質材料８６を成形キャビティ８４内と取付クリップ形成用キャビティ８０，８０内に充填させるのに必要な各基層部形成用木質材料８６に対する加圧力が、効果的に小さくされる。
一方、そのような複数の基層部形成用木質材料８６の流動成形時には、それらの基層部形成用木質材料８６との積層状体で成形キャビティ８４内に収容される表層部１２も、複数の基層部形成用木質材料８６と同様に加熱・加圧される。しかしながら、表層部１２は、内部に含浸された、熱硬化性樹脂たるフェノール樹脂が既に硬化しているため、成形キャビティ８４内で加熱・加圧されても、流動成形されることがなく、それ故、意匠面１８の面積が拡大するように変形することもない。従って、表層部１２の意匠面１８に形成される木目模様２０が、成形キャビティ８４内での表層部１２の加熱・加圧操作によって変形したり、崩れたりするようなことが確実に阻止される。
そして、成形キャビティ８４内と取付クリップ成形用キャビティ８０，８０内への基層部形成用木質材料８６の充填状態下で、下型５６と上型５８とによる基層部形成用木質材料８６の加圧状態を所定時間維持する。また、そのようにして圧縮された基層部形成用木質材料８６を、第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８やキャビティ面６２により、フェノール樹脂の硬化温度にまで加熱する。
かくして、複数の基層部形成用木質材料２８を、成形キャビティ８４の表層部１２の配置部分を除く残余部分に対応した形状に賦形（成形）すると共に、その形状を固定して、基層部１４を形成する。また、それと同時に、基層部１４の裏面２２に取付クリップ２４，２４を一体形成し、更に、成形キャビティ８４内の表層部１２と基層部１４とを一体化させて、それらの一体化物を得る。
その後、上型５８と下型５６とを型開きして、表層部１２と基層部１４の一体化物を離型し、以て、図１に示される如き構造を有する内装部品１０を得るのである。
以上の説明から明らかなように、本実施形態手法にあっても、前記した優れた特徴を有する内装部品１０を有利に製造することができる。
そして、本実施形態手法においては、特に、基層部形成用木質材料８６として、比較的に薄肉の平板形状を呈するものが用いられて、基層部形成用木質材料８６の中心部にまで、フェノール樹脂が十分に含浸されていることで、基層部形成用木質材料８６の流動成形時に、基層部形成用木質材料８６を成形キャビティ８４内に充填させるのに必要な基層部形成用木質材料８６に対する加圧力が、効果的に小さくされている。それ故、基層部形成用木質材料８６と共に成形キャビティ８４内に収容される表層部１２に対して、基層部形成用木質材料８６を介して加えられる圧力も小さくされる。そして、その結果、基層部形成用木質材料８６の流動成形時に、表層部１２が、基層部形成用木質材料８６を介して加えられる圧力によって、傷付いたり、破れたりするようなことが、極めて効果的に防止され得るのである。
また、本実施形態手法では、比較的に薄肉で、フェノール樹脂が中心部にまで十分に含浸された複数の基層部形成用木質材料８６が用いられていることで、基層部形成用木質材料８６の流動成形時に、基層部形成用木質材料８６が、成形キャビティ８４内に、より迅速に充填されるようになる。これによって、目的とする内装部品１０の成形サイクルの短縮化が有利に図られて、生産性の向上が効果的に達成され得るのである。
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
例えば、成形キャビティ８４内で、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８とに対する流動成形を同時に行うようにした前記第一の実施形態手法と、予め形成した表層部１２と複数の基層部形成用木質材料８６とを成形キャビティ８４内に収容して、複数の基層部形成用木質材料８６のみに対する流動成形を行うようにした前記第二の実施形態手法の何れにおいても、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８，８６の各繊維細胞の細胞壁中に、同じ種類の熱硬化性樹脂たるフェノール樹脂を含浸していた。しかしながら、表層部形成用木質材料２６に含浸する樹脂と基層部形成用木質材料２８，８６に含浸する樹脂の種類を互いに異なるものとしても良い。
すなわち、例えば、基層部形成用木質材料２８，８６に対して、表層部形成用木質材料２６に含浸する熱硬化性樹脂よりも硬化温度の高い熱硬化性樹脂を含浸しても良い。その場合には、前記第一の実施形態手法を実施する際に、下型５６のキャビティ面６２と、上型５８の第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８のそれぞれの加熱温度を、基層部形成用木質材料２８，８６に含浸される熱硬化性樹脂材料の硬化温度に設定する。そうすれば、一つの成形キャビティ８４内で、基層部形成用木質材料２８，８６が未だ流動状態とされている間に、表層部形成用木質材料２６中の熱硬化性樹脂を硬化させて、表層部１２を形成することができる。要するに、キャビティ面６２と第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８のそれぞれの加熱温度を互いに異なる温度に設定することなく、前記第一の実施形態手法を実施した場合と同様に、内装部品１０が得られるのである。従って、本実施形態手法によれば、キャビティ面６２と第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８とを、それぞれ別個の加熱温度に調節する設備を用いることなく、より簡略な構造と安価な設備によって、目的とする内装部品１０を製造することが可能となるのである。
また、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８，８６に含浸する樹脂として、熱可塑性樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチルやポリアクリロニトリル等）を用いても良い。但し、その場合、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８，８６に対する熱可塑性樹脂の含浸工程を実施する前に、例えば、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８，８６の各繊維細胞を構成するセルロースを公知のアセチル化処理する等して、繊維細胞間の水素結合を切断する操作を行わなければならない場合がある。
表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８，８６に対する熱可塑性樹脂の含浸工程は、例えば、図５に示されるような樹脂含浸装置３０を用いて、熱可塑性樹脂のプレポリマーやモノマーを、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８，８６の各繊維細胞の細胞壁中に含浸させた後、それらのプレポリマーやモノマーを重合することによって実施される。このような操作で、表層部形成用木質材料２６に含浸された熱可塑性樹脂が硬化することにより、表層部１２が形成されることとなる。
そして、目的とする内装部品１０を得るには、上記の如き含浸工程を行った後、表層部１２と、細胞壁中に含浸された熱可塑性樹脂が硬化している基層部形成用木質材料２８，８６を、一つの成形用金型５４の成形キャビティ８４内に収容配置する。次いで、表層部１２と基層部形成用木質材料２８，８６とを加熱・加圧することで、基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸した熱可塑性樹脂を、一旦、溶融させて、基層部形成用木質材料２８，８６の流動成形を実施する。このとき、表層部１２も加熱・加圧されて、表層部１２中の熱可塑性樹脂も、一旦、溶融乃至軟化するが、例えば、図６に示される如き変形阻止部６４を有する成形用金型５４を用いれば、表層部１２の意匠面１８を拡大させるような変形が阻止される。その後、基層部形成用木質材料２８，８６を冷却して、それに含浸される熱可塑性樹脂を再び硬化させることにより、基層部１４を形成すると共に、かかる基層部１４を表層部１２と一体化させて、目的とする内装部品１０を得るのである。
なお、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８，８６の各繊維細胞の細胞壁中に熱可塑性樹脂を含浸させる場合にあっても、表層部形成用木質材料２６中に含浸させる熱可塑性樹脂と、基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸させる熱可塑性樹脂が、互いに同一の種類のものであっても、互いに異なる種類のものであっても良い。
表層部形成用木質材料２６中と基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸させる熱可塑性樹脂が互いに同一種類のものである場合には、基層部形成用木質材料２８，８６の流動成形時に、好ましくは、成形用金型５４，１０８のキャビティ面６２が、かかる熱可塑性樹脂の融点よりも低い温度に調節される一方、第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８が、かかる熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度に調節される。これによって、表層部１２の意匠面１８を拡大させるような変形を阻止しつつ、基層部形成用木質材料２８，８６の流動成形が有利に実施される。また、本実施形態手法では、変形阻止部６４が省略された成形用金型１０８が、好適に使用される。
また、表層部形成用木質材料２６中と基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸させる熱可塑性樹脂が互いに異なる種類のものである場合には、例えば、表層部形成用木質材料２６中に含浸される熱可塑性樹脂として、基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸させる熱可塑性樹脂よりも融点の高いものが、好適に用いられる。そして、基層部形成用木質材料２８，８６の流動成形時に、好ましくは、成形用金型５４，１０８のキャビティ面６２と第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８とが、表層部形成用木質材料２６中の熱可塑性樹脂の融点よりも低く、且つ基層部形成用木質材料２８，８６中の熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度に調節される。これによっても、表層部１２の意匠面１８を拡大させるような変形を阻止しつつ、基層部形成用木質材料２８，８６の流動成形が有利に実施される。そして、本実施形態手法でも、変形阻止部６４が省略された成形用金型１０８が、好適に使用される。
また、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８とを一つの成形キャビティ８４内で同時に流動成形するようした前記第一の実施形態手法では、基層部形成用木質材料２８が、一つのブロック体にて構成されていたが、かかる基層部形成用木質材料２８を複数の板材にて構成しても良い。
そして、前記第一の実施形態手法と前記第二の実施形態手法の何れを採用する場合にあっても、複数の板材からなる基層部形成用木質材料２８，８６を使用する際には、成形キャビティ８４内に収容されて、互いに隣り合う基層部形成用木質材料２８，８６のうちの表層部形成用木質材料２６又は表層部１２側とは反対側に位置する基層部形成用木質材料２８，８６（以下、上側基層部形成用木質材料２８，８６と言う）が、表層部形成用木質材料２６又は表層部１２側に位置する基層部形成用木質材料２８，８６（以下、下側基層部形成用木質材料２８，８６と言う）よりも、流動成形操作の実施時における流動性が高くなるように構成されていることが、望ましい。これによって、基層部形成用木質材料２８，８６の流動時に、表層部形成用木質材料２６や表層部１２に及ぼされる基層部形成用木質材料２８，８６の流動圧の影響が可及的に小さくされ、以て、そのような流動圧の影響による表層部形成用木質材料２６や表層部１２の損傷の発生が、有利に防止され得る。
なお、上側基層部形成用木質材料２８，８６が、下側基層部形成用木質材料２８，８６よりも、流動成形操作の実施時における流動性が高くなるようにするには、例えば、上側基層部形成用木質材料２８，８６の単位体積当たりの樹脂の含浸量が、下側基層部形成用木質材料２８，８６の単位体積当たり（基層部形成用木質材料２８，８６の単位体積と同じ体積当たり）の含浸量よりも多くされる。また、上記の流動性の変更は、上側基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸される樹脂として、下側基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸される熱硬化性樹脂よりも硬化温度の高い熱硬化性樹脂を用いることによっても実現可能であり、更には、上側基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸される樹脂として、下側基層部形成用木質材料２８，８６中に含浸される熱可塑性樹脂よりも融点の低い熱可塑性樹脂を用いることによっても実現可能である。
上側基層部形成用木質材料２８，８６と下側基層部形成用木質材料２８，８６との間で、単位体積当たりの樹脂の含浸量を変えるには、例えば、図５に示された樹脂含浸装置３０を用いた含浸工程を、圧力容器３２内の減圧時や加圧時の圧力値を変えたり、或いは含浸工程の実施時間を変えたりして、別々に実施すれば良い。また、例えば、下側基層部形成用木質材料２８，８６として、広葉樹から得られるものを用いる一方、上側基層部形成用木質材料２８，８６として、広葉樹よりも、繊維細胞の細胞壁中に樹脂を含浸させ易い針葉樹から得られるものを用いても良い。
さらに、表層部形成用木質材料２６や基層部形成用木質材料２８，８６の原木からの切り出し方向は、例示のものに、何等限定されるものではない。表層部形成用木質材料２６が、原木から繊維方向と直角な方向に切り出されたものであっても良く、また、基層部形成用木質材料２８，８６が、原木から繊維方向に切り出されたものであっても良い。
なお、前記第二の実施形態手法を採用する場合と同様に、複数の基層部形成用木質材料８６を互いに重ね合わせた状態で、成形キャビティ８４内に収容して、それら複数の基層部形成用木質材料８６に対する流動成形を実施する際には、例えば、原木から繊維方向と直角な方向に切り出された基層部形成用木質材料８６と原木から繊維方向に切り出された基層部形成用木質材料８６の両方を用いて、それらを適宜に組み合わせることにより、流動成形時における基層部形成用木質材料８６の流動量をコントロールすることも可能である。
また、前記第一の実施形態手法では、変形阻止部６４を有する成形用金型５４を用いて、この成形用金型５４のキャビティ面６２の温度と第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８の温度とを別個の温度に調節しつつ、表層部形成用木質材料２６と基層部形成用木質材料２８の流動成形が行われていた。しかしながら、キャビティ面６２と第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８の温度制御によって、表層部形成用木質材料２６の意匠面１８を与える面の面積を拡大させるような変形を防止できるのであれば、成形用金型５４から変形阻止部６４を省略しても良い。
さらに、成形用金型５４，１０８のキャビティ面６２と第一、第二、及び第三加圧面７４，７６，７８とを加熱する手段は、カートリッジヒータ６６以外の公知の加熱手段が採用可能である。
更にまた、表層部形成用木質材料や基層部形成用木質材料としては、木材を原料とするもの以外に、竹を原料とするものも使用可能である。
また、基層部形成用木質材料は、例示したブロック形態や平板形態のものに、特に限定されるものではない。例えば、所定の木材や竹を粉砕したり、切断したり、削ったりして得られる各種の形態のものも、基層部形成用木質材料として使用可能である。勿論、基層部形成用木質材料は、如何なる形態を有していようとも、繊維細胞の細胞壁中に樹脂が含浸された状態で使用されることとなる。
さらに、本発明において、樹脂材料が、表層部形成用木質材料２６の繊維細胞に含浸されていることは必須であるが、かかる樹脂材料は、必ずしも繊維細胞の細胞壁中に含浸されている必要はなく、場合によっては、繊維細胞に対して、その内孔内に浸入するように含浸されているだけであっても良い。この構成は、例えば、予め、表層部形成用木質材料２６から表層部１２を形成した後、かかる表層部１２と基層部形成用木質材料８６とを成形キャビティ８４内に収容して、基層部形成用木質材料８６の流動成形を実施する場合等に採用される。
基層部１４の裏面２２に一体形成される取付クリップ２４は、省略可能である。しかしながら、取付クリップ２４を基層部１４の裏面２２に形成する場合には、例えば、基層部形成用木質材料２８，８６に含浸された樹脂と同一種類の樹脂が含浸された木質材料、若しくはそのような樹脂材料からなるブロック状の取付クリップ形成用材料を用いたスタンピング成形を行って、取付クリップ２４を基層部１４の裏面２２に一体形成することも可能である。
すなわち、例えば、前記第二の実施形態手法に従って、成形用金型１０８を用いつつ、図１４及び図１５に示される手順にて、内装部品１０を製造する際に、複数の基層部形成用木質材料８６のうちの最上部に位置する基層部形成用木質材料８６上において、上型５８に設けられる取付クリップ形成用キャビティ８０に対応した位置に、基層部形成用木質材料２８，８６に含浸された樹脂と同一種類の樹脂が含浸された木質材料からなるブロック状の取付クリップ形成用材料、或いは基層部形成用木質材料８６中に含浸される樹脂と同一種類の樹脂からなるブロック状の取付クリップ形成用材料を載置する。そして、上型５８と下型５６との間で表層部１２と複数の基層部形成用木質材料８６を加熱・加圧する際に、取付クリップ形成用材料を、上型５８と基層部形成用木質材料８６との間で加熱・加圧することで、取付クリップ形成用材料を流動させて、取付クリップ形成用キャビティ８０内に充填する。その後、基層部形成用木質材料８６中に含浸された樹脂と共に、取付クリップ形成用キャビティ８０内に充填された取付クリップ形成用材料中の樹脂、或いは樹脂製の取付クリップ形成用材料自体を硬化させる。これによって、基層部１４を形成すると同時に、取付クリップ２４を基層部１４の裏面２２一体形成するのである。
また、成形用金型１０８の上型５８として、取付クリップ形成用キャビティ８０内に溶融樹脂を導く樹脂流路が形成されたものと、かかる樹脂流路内に溶融樹脂を射出する公知の射出装置とを用いて、かかる上型５８と下型５６との間で、前記第一の実施形態手法や前記第二の実施形態手法に従って目的とする内装部品１０を製造する一方、上型５８の取付クリップ形成用キャビティ８０内に、射出装置から溶融樹脂を射出する射出成形操作を行うことにより、取付クリップ２４を基層部１４の裏面２２に一体形成することも可能である。更に、予め製造された内装部品１０を用いたアウトサート成形により、基層部１４の裏面２２に取付クリップ２４を一体形成しても良い。
勿論、上記した幾つかの方法によって、例えば、クッション材等、取付クリップ２４以外の部材や部位を基層部１４に一体形成することも可能である。
加えて、本発明は、自動車用内装部品以外の木質成形体とその製造方法の何れに対しても、有利に適用されるものであることは、勿論である。
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものである。また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
１０ 自動車用内装部品 １２ 表層部
１４ 基層部 １８ 意匠面
２６ 表層部形成用木質材料 ２８，８６ 基層部形成用木質材料
３０ 樹脂含浸装置 ５４，１０８ 成形用金型
６４ 変形阻止部 ８４，１０４ 成形キャビティ
８８ 表層部形成用金型

Claims (7)

  1. 繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形を利用して製造された、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体であって、
    前記意匠面を含む表層部と、該表層部を除く残余の部分からなる基層部とが一体化されて構成されていると共に、該表層部の繊維細胞に第一樹脂材料が含浸されて、硬化している一方、該基層部の繊維細胞に第二樹脂材料が含浸されて、硬化しており、更に、該表層部と該基層部とが、それぞれ前記流動成形を利用して形成されていると共に、該流動成形による該表層部の繊維細胞同士の相対位置の変化量が、該流動成形による該基層部の繊維細胞同士の相対位置の変化量よりも小さくされていることを特徴とする木質成形体。
  2. 繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形を利用して製造された、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体であって、
    前記意匠面を含む表層部と、該表層部を除く残余の部分からなる基層部とが一体化されて構成されていると共に、該表層部の繊維細胞に、平均分子量が２００〜５００であるフェノール樹脂からなる第一樹脂材料が含浸されて、硬化している一方、該基層部の繊維細胞に、平均分子量が２００〜５００であるフェノール樹脂からなる第二樹脂材料が含浸されて、硬化しており、更に、該基層部のみが、前記流動成形を利用して形成されていることを特徴とする木質成形体。
  3. 繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形操作を行って、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体を製造する方法であって、
    前記木質材料として、前記木質成形体の前記意匠面を含む表層部を形成するための表層部形成用木質材料と、該木質成形体のうちの該表層部を除く残余の部分からなる基層部を形成するための基層部形成用木質材料とを、準備する工程と、
    前記表層部形成用木質材料の繊維細胞に、第一樹脂材料を含浸させる工程と、
    前記基層部形成用木質材料の繊維細胞間の水素結合を切断する工程と、
    前記基層部形成用木質材料の繊維細胞に、第二樹脂材料を含浸させる工程と、
    前記第一樹脂材料が含浸された前記表層部形成用木質材料と、前記繊維細胞間の水素結合が切断され且つ前記第二樹脂材料が含浸された前記基層部形成用木質材料とを互いに積層して、前記成形キャビティ内に収容する工程と、
    該成形キャビティ内に収容された前記表層部形成用木質材料中の前記第一樹脂材料を硬化させることによって、前記表層部を形成する工程と、
    前記成形キャビティ内で形成される前記表層部が、前記意匠面を与える面の面積を拡大させるように変形するのを実質的に阻止しつつ、該成形キャビティ内に収容される前記基層部形成用木質材料に対して、該基層部形成用木質材料を前記表層部形成用木質材料との積層方向において圧縮する前記流動成形操作を実施し、その後、該基層部形成用木質材料中の前記第二樹脂材料を硬化させることにより、前記基層部を形成して、該基層部と、該成形キャビティ内で形成される表層部とを一体化する工程と、
    を含むことを特徴とする木質成形体の製造方法。
  4. 繊維細胞間の水素結合を切断した木質材料を成形キャビティ内で加熱・加圧し、該木質材料の繊維細胞間に剪断力を作用させて、該繊維細胞同士の相互位置を変化させることにより、該木質材料を流動させながら、該成形キャビティ内に充填すると共に、該成形キャビティ内に充填された該木質材料を圧縮して賦形する流動成形操作を行って、少なくとも一部が意匠面とされる表面と非意匠面からなる裏面とを有する木質成形体を製造する方法であって、
    前記木質材料として、前記木質成形体の前記意匠面を含む表層部を形成するための表層部形成用木質材料と、該木質成形体のうちの該表層部を除く残余の部分からなる基層部を形成するための基層部形成用木質材料とを、準備する工程と、
    前記表層部形成用木質材料の繊維細胞に、第一樹脂材料を含浸させた後、該第一樹脂材料を硬化させることによって、前記表層部を形成する工程と、
    前記基層部形成用木質材料の繊維細胞間の水素結合を切断する工程と、
    前記基層部形成用木質材料の繊維細胞に、第二樹脂材料を含浸させる工程と、
    前記表層部形成用木質材料から形成された前記表層部と、前記繊維細胞間の水素結合が切断され且つ前記第二樹脂材料が含浸された前記基層部形成用木質材料とを互いに積層して、前記成形キャビティ内に収容する工程と、
    該成形キャビティ内に収容された前記基層部形成用木質材料に対して、該基層部形成用木質材料を前記表層部との積層方向において圧縮する前記流動成形操作を実施し、その後、該基層部形成用木質材料中の前記第二樹脂材料を硬化させることにより、前記基層部を形成すると共に、該基層部と該成形キャビティ内に収容される前記表層部とを一体化する工程と、
    を含むことを特徴とする木質成形体の製造方法。
  5. 前記表層部形成用木質材料が板材にて構成されている請求項３又は請求項４に記載の木質成形体の製造方法。
  6. 前記基層部形成用木質材料が、複数の板材を厚さ方向において互いに重ね合わせて積層した積層体にて構成されている請求項３乃至請求項５のうちの何れか１項に記載の木質成形体の製造方法。
  7. 前記積層体からなる前記基層部形成用木質材料が、前記表層部形成用木質材料又は前記表層部に積層されて、前記成形キャビティ内に収容された状態下で、該基層部形成用木質材料を構成する前記複数の板材のうちの該表層部形成用木質材料又は該表層部側とは反対側に位置する板材が、該表層部形成用木質材料又は該表層部側に位置する板材よりも、前記流動成形操作の実施時における流動性が高くなるように構成されている請求項６に記載の木質成形体の製造方法。
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