CN105252641A - 一种板材的自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板材的自动化生产线，包括：沿板材加工方向设置的计量配料系统、搅拌系统、铺装成型系统、自动裁切系统、自动码垛系统、一次养护系统、自动脱模系统、二次养护系统、四边切割系统和自动砂光系统；将用于生产板材的原料输入计量配料系统，从自动砂光系统中获取板材成品。本发明的板材的自动化生产线，能够实现板材的自动化生产，提高了工效，整个生产流程配合紧密，通过自动控制实现，人工使用量低，生产节拍紧凑高效，而且产品配料精确高效，成型质量好，产品质量高，并且布局合理、结构紧凑、占用空间小。

Description

一种板材的自动化生产线

技术领域

本发明涉及建筑板材加工设备技术领域，尤其涉及一种板材的自动化生产线。

背景技术

基于成型板材多方面的优越性，当前成型板材的使用越来越广泛，如饰面板、三聚氰胺板、防水板、石膏板、水泥板等，其种类、款式和应用面都在不断扩大延伸，成型板材生产线也在不断改进优化，满足市场各种板材的生产需求。复合板材是目前应用十分广泛的建筑材料，复合板材的生产一般要经过压料成型——加玻纤布——加无纺布——裁切——固化成型——脱模等工序。目前常见的成型板材生产线基本都是手工操作生产或是部分段自动化生产，自动化程度低,人力成本大，生产质量差，生产效率低。现有成型板材生产线的生产效率低并且布局不合理，占地面积大，尤其是生产线中十分关键的几个系统，比如上料计量系统、铺装系统，养护系统、脱模清理系统。例如上料计量系统多采用人工称重、人工投料，人力成本高，上料效率低；铺装成型段板材定厚调节采用人工定厚，人工调节，定厚不准确，调节不精确，铺装效率低，成型质量不好，容易产生气泡；养护窑恒温恒湿控制能力差，板材养护时易变形，加大了人力的使用并且产品质量不高等。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的一个技术问题是提供一种板材的自动化生产线，能够实现板材的自动化生产。

一种板材的自动化生产线，包括：沿板材加工方向设置的计量配料系统、搅拌系统、铺装成型系统、自动裁切系统、自动码垛系统、一次养护系统、自动脱模系统、模板清洗系统、二次养护系统、四边切割系统和自动砂光系统，其中，将用于生产板材的原料输入所述计量配料系统，从所述自动砂光系统中获取板材成品。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述计量配料系统包括：输送上料装置、计量配料装置；所述输送上料装置包含：物料开袋站、输送管路、发送罐、除尘器、暂存料斗；所述计量配料装置包括：电子称计量子单元、螺旋给料装置、物理计量配料装置、配料罐；生产板材用的物料经过所述物料开袋站处开袋投料，进入物料开袋站下方的所述发送罐，并通过所述输送管路进入所述暂存料斗；通过所述螺旋给料装置将所述暂存料斗中的物料送入所述电子称计量子单元、所述物理计量配料装置，所述电子称计量子单元、所述物理计量配料装置自动称量物料重量，当物料的重量达到预设的重量值时，将称量好的物料输送至所述配料罐，所述配料罐中的物料被输送至所述搅拌系统。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述搅拌系统包括：溶液搅拌单元、底料搅拌单元、中料搅拌单元、面料搅拌单元；所述溶液搅拌单元、底料搅拌单元、中料搅拌单元、面料搅拌单元都包括：搅拌机、下料斗、倒料槽以及控制阀门。对从所述计量配料系统输送来的物料进行成分检测，并根据检测结果将物料通过相应的输送管路输送至对应的搅拌单元，控制所述搅拌机自动搅拌、自动排料，搅拌好后的物料通过所述下料斗和所述倒料装置倒流至所述铺装成型系统。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述铺装成型系统包括：自动装模板机、输送单元、铺装主机、玻纤布铺装单元、铺装定厚单元、刮料刮平单元、清洗单元；模板通过自动装模板机自动放置到所述输送单元上；所述输送单元包括：双排压力辊子；所述双排压力辊由多个上辊子和多个下辊子组成，上辊子和下辊子之间的间隙可调，驱动装置与位于所述自动装模板机的输出端的上辊子和下辊子驱动连接，上辊子和下辊子旋转方向相反，上辊子和下辊子紧压模板并推动模板前进；模板经过所述铺装主机、所述玻纤布铺装单元进行脱模剂、底料、中料、面料的铺装；所述铺装定厚单元包括一对定厚辊子，所述定厚辊子之间的间隙可调；经过铺装后的模板通过所述一对定厚辊子，对模板辊平定厚；所述刮料刮平单元对定厚后的模板进行刮平处理，完成板材的铺装，输送至所述自动裁切系统。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述自动切割系统包括：自动裁切锯、拉缝装置、定长装置、配重缓冲装置、加速分离输送装置；铺装后的模板输入时，模板与所述定长装置的挡板接触，并推着所述定长装置行进，当所述定长装置运行到预订的位置时，所述拉缝装置启动，所述拉缝装置夹紧模板并进行拉缝操作，将前后两块模板拉开预设的间隙，所述自动裁切锯下降对两块模板材之间的连接物进行切割，当切割完成后，所述自动裁切锯抬起，所述拉缝装置松开板材，完成裁割工序；所述配重缓冲装置防止切割锯前移振动；裁切完成后板材进入所述加速分离输送装置与前端成型板材分离，进入自动码垛系统。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述自动码垛系统包括：码垛机、一次养护车、横移轨道单元、限位缓冲单元；所述码垛机为双工位码垛机且可横移调节，所述一次养护车是层状的百叶车，放置在所述码垛机的举升机的支架上，借助所述举升机的升降联动；板材依次逐层被所述码垛机输入所述一次养护车，当板材每铺满所述一次养护车的一层，所述一次养护车在举升机的作用下升高一层，当板材装满时，所述一次养护车升到最高；所述码垛机在所述横移轨道单元上运行，将所述一次养护车运送到一次养护系统。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述一次养护系统包括：一次养护窑本体、第一液压推拉杆、第一电动摆渡车；所述第一电动摆渡车在地面轨道上运行；所述第一电动摆渡车将所述一次养护车从所述码垛机中拖出并将所述一次养护车输送到所述一次养护窑本体的窑室口处，第一液压推拉杆将所述一次养护车拉入所述窑室；在板材一次养护完成后，所述第一液压推拉杆将所述一次养护车推出所述窑室并由所述第一电动摆渡车将所述一次养护车输送到所述自动脱模系统；其中，在所述一次养护窑本体内设有第一恒温恒湿装置。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述自动脱模系统包括：出板码垛机、板材输送装置、自动拆模机，模板清理机、平移机；所述出板码垛机将板材从所述一次养护车中取出并放置在所述板材输送装置上输送，当板材输送至所述自动拆模机时，所述自动拆模机将板材外部的模板拆除；脱离后的模板被输送到所述模板清理机进行清理，清理完成后通过返回轨道被输送到所述铺装成型系统循环使用；分离模板后的板材被所述平移机放置到所述二次养护系统的二次养护车中。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述二次养护系统包括：二次养护车、二次养护窑本体、第二液压推拉杆、第二电动摆渡车；所述第二电动摆渡车在地面轨道上运行；所述第二电动摆渡车将所述二次养护车输送到所述二次养护窑本体的窑室口处，第二液压推拉杆将所述二次养护车拉入所述窑室；在板材二次养护完成后，所述第二液压推拉杆将所述二次养护车推出所述窑室并由所述第二电动摆渡车将所述一次养护车输送到所述四边切割系统；其中，在所述二次养护窑本体内设有第二恒温恒湿装置。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述四边切割系统包括：自动装板装置、四边切割锯、除尘装置、切割成品对齐堆垛装置；所述自动装板装置包括真空吸盘，通过所述真空吸盘将多个板材放置到切割平台，通过所述四边切割锯对板材进行纵向、横向切割，通过所述除尘装置将切割过程中产生的粉尘吸除；所述切割成品对齐堆垛装置包括吸盘平移机，通过所述吸盘平移机将切割后的板材成品进行堆垛，并将板材堆输送到所述砂光系统；所述砂光系统包括：自动装板机，砂光输送装置，双砂砂光机，三砂砂光机；板材通过所述双砂砂光机和所述三砂砂光机对板材进行砂光处理，并通过所述自动装板机将进行额砂光处理后的板材进行堆垛处理。

本发明的板材的自动化生产线，能够实现板材的自动化生产，减少了操作人员，提高了工效，整个生产流程配合紧密，生产节拍紧凑高效，而且产品配料精确高效，成型质量好，产品质量高，并且布局合理、结构紧凑、占用空间小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为根据本发明的板材的自动化生产线的一个实施例中的部分系统的组成示意图；

图2为根据本发明的板材的自动化生产线的一个实施例中的另一部分系统的组成示意图；

图3为根据本发明的板材的自动化生产线的一个实施例中的自动脱模系统、二次养护系统的组成示意图；

图4为根据本发明的板材的自动化生产线的一个实施例中的四边切割系统和自动砂光系统的组成示意图；

图5A至5D为根据本发明的板材的自动化生产线的一个实施例中的自动裁切系统的示意图；其中，图5A为主视结构示意图，图5B为右视局部结构示意图，图5C为俯视结构示意图，图5D为等轴测视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下文为了叙述方便，下文中所称的“左”、“右”、“上”、“下”与附图本身的左、右、上、下方向一致。“前端”、“后端”或“末端”等为附图本身的左、右。本发明中“第一”、“第二”等为描述上加以区别，并没有其它特殊的含义。

如图1至5D所示，本发明提供一种板材的自动化生产线，包括：沿板材加工方向设置的计量配料系统1、搅拌系统2、铺装成型系统3、自动裁切系统4、自动码垛系统4、一次养护系统6、自动脱模系统7、二次养护系统8、四边切割系统9和自动砂光系统10。

通过控制系统统一控制上述板材的自动化生产线的多个系统中的各个部件的运行，并且在各个系统之间设置输送装置，能够将上一系统生产出的原料、半成品、成品等输送到下一系统中，能够有效的提高生产线自动化程度，减少人力成本，改善产品质量，并且提高生产效率

计量配料系统1包括：输送上料装置、计量配料装置等。输送上料装置包含：物料开袋站、输送管路、发送罐、除尘器、暂存料斗等。计量配料装置包括：电子称计量子单元、螺旋给料装置、物理计量配料装置、配料罐等。

生产板材用的物料经过物料开袋站处开袋投料，进入物料开袋站下方的发送罐，并通过输送管路进入暂存料斗。通过螺旋给料装置将暂存料斗中的物料送入电子称计量子单元、物理计量配料装置，电子称计量子单元、物理计量配料装置自动称量物料重量，当物料的重量达到预设的重量值时，将称量好的物料输送至配料罐，配料罐中的物料被输送至搅拌系统。

整个板材的自动化生产由计量配料系统1开始，生产用的各种物料经过物料开袋站处开袋投料，进入开袋下方的发送罐，通过施加的气压沿输送管路进入计量称重配料平台上的暂存料斗。根据使用量在控制系统的控制下通过螺旋给料装置将物料送入计量称重装置，电子称计量子单元和物理计量配料装置会自动称量物料重量，将称量好的物料全部放入配料发送罐，通过压缩空气输送至搅拌系统2。计量配料装置还包括配料控制阀，控制物料的输入、输出。整个计量配料系统全部采用自动化，减少人力，提高了配料精度，使得工作节拍更加连贯，提高了配料上料效率。

在一个实施例中，搅拌系统2包括：溶液搅拌单元、底料搅拌单元、中料搅拌单元、面料搅拌单元等。溶液搅拌单元、底料搅拌单元、中料搅拌单元、面料搅拌单元都包括：搅拌机、下料斗、倒料槽以及控制阀门。对从计量配料系统输送来的物料进行成分检测，并根据检测结果将物料通过相应的输送管路输送至对应的搅拌单元，控制搅拌机自动搅拌、自动排料，搅拌好后的物料通过下料斗和倒料装置倒流至铺装成型系统。

铺装成型系统3包括：自动装模板机、输送单元、铺装主机、玻纤布铺装单元、铺装定厚单元、刮料刮平单元、清洗单元等，模板通过自动装模板机自动放置到输送单元上。输送单元包括：双排压力辊子；双排压力辊由多个上辊子和多个下辊子组成，上辊子和下辊子之间的间隙可调。

驱动装置与位于自动装模板机的输出端的上辊子和下辊子驱动连接，上辊子和下辊子旋转方向相反，上辊子和下辊子紧压模板并推动模板前进。模板经过铺装主机、玻纤布铺装单元进行脱模剂、底料、中料、面料的铺装。铺装定厚单元包括一对定厚辊子，定厚辊子之间的间隙可调；经过铺装后的模板通过一对定厚辊子，对模板辊平定厚。刮料刮平单元对定厚后的模板进行刮平处理，完成板材的铺装，输送至自动裁切系统。

在一个实施例中，复合板材的生产一般要经过压料成型——加玻纤布——加无纺布——裁切——固化成型——脱模等工序，复合材料板材一般需要在板材中加入玻纤布加强板材强度，在裁切工序中需要将玻纤布切断。自动切割系统4包括：自动裁切锯47、拉缝装置43、定长装置42、配重缓冲装置44、加速分离输送装置40等。

铺装后的模板输入时，模板与定长装置42的挡板48接触，并推着定长装置42行进，当定长装置运行到预订的位置时，拉缝装置43启动，拉缝装置43夹紧模板并进行拉缝操作，将前后两块模板拉开预设的间隙，自动裁切锯47下降对两块模板材之间的连接物进行切割，当切割完成后，自动裁切锯47抬起，拉缝装置43松开板材，完成裁割工序；配重缓冲装置44防止切割锯前移振动；裁切完成后板材进入加速分离输送装置与前端成型板材分离，进入自动码垛系统5。

定长装置42包括：滚轮45，在固定底座41上设置轨道，滚轮45与轨道滚动配合，驱动装置47驱动定长装置42沿轨道进行前、后运行。定长装置42的前端、后端分别设置滑杆410、挡板48。自动裁切锯47与滑杆410滑动配合连接，自动裁切锯47包括电机49，用于驱动圆形锯进行切割，自动裁切锯47能够沿滑杆410滑动，拉缝装置43设置在定长装置42的下方。配重缓冲装置44位于配重运行管道内，在配重运行管道内能够上、下运行，钢丝绳通过改向滑轮411，其两端分别与配重缓冲装置44和挡板48连接。钢丝绳随定长装置42一起运行，能够使定长装置42在运行中的状态平稳。

在裁切工序中，当前、后两个板材运行到指定位置后，控制装置控制两个拉缝装置43的第一夹持固定气缸、第二夹持固定气缸的活塞杆的同步伸出，前、后两个板材分别被2个拉缝装置43的第一夹持装置、第二夹持装置夹持，控制2个拉缝装置的拉伸气缸带动2个拉缝装置的第一夹持装置水平滑动，滑动方向与板材前进方向相同，使前、后两个板材之间具有预设宽度的缝隙。自动裁切锯采用切割刀或锯，通过电机49带动，在前、后两个板材之间的此缝隙处，将玻纤布切断或割断。

在一个实施例中，自动码垛系统5包括：码垛机、一次养护车、横移轨道单元、限位缓冲单元等。一次养护车是层状的百叶车，放置在码垛机的举升机的支架上，借助举升机的升降联动；板材依次逐层被码垛机输入一次养护车，当板材每铺满一次养护车的一层，一次养护车在举升机的作用下升高一层，当板材装满时，一次养护车升到最高；码垛机在横移轨道单元上运行，将一次养护车运送到一次养护系统。

一次养护系统6包括：一次养护窑本体、第一液压推拉杆、第一电动摆渡车等。第一电动摆渡车在地面轨道上运行；第一电动摆渡车将一次养护车从码垛机中拖出并将一次养护车输送到一次养护窑本体的窑室口处，第一液压推拉杆将一次养护车拉入窑室。在板材一次养护完成后，第一液压推拉杆将一次养护车推出窑室并由第一电动摆渡车将一次养护车61输送到自动脱模系统7。在一次养护窑本体内设有第一恒温恒湿装置。

在一个实施例中，由计量配料系统1输送来的物料，通过相应的输送管路进入不同的搅拌单元，搅拌系统2与计量配料系统1实现联动，通过控制系统实现自动检测物料、自动搅拌、自动排料。节省人力，提高了搅拌排料效率。

搅拌好后的物料透过下料斗和倒料装置倒流至铺装成型系统3。

物料铺装成型是在模板上进行的，首先模板通过自动上料机(真空吸盘机)自动放置到输送单元(输送辊)，输送动力由自动上板机后一台输送双排压力辊提供，该双排压力辊由上下辊子组成，上下各两个，上下间隙可调，上下辊轮旋转方向相反，且旋转方向有利于模板前进，上下辊轮间隙应能使模板可以被紧压，模板依靠上下辊轮对其的挤压摩擦力作为前进动力，推动前面模板前进。

模板前行中依次进行脱模剂、底料、中料、面料的铺装，每种物料铺装后有铺装主机进行辊平定厚，然后由刮料刮平单元对铺装后的物料进行刮平，完成整个板材的铺装。

板材铺装成型后，输送至自动裁切系统4进行板材定长切割。成型板材输送至自动裁切系统4后，控制系统给出信号，定长装置启动，当板材继续前进至额定长度后，拉缝装置启动，将前后模板拉开一定间隙方便切割锯下切，切割锯片下落横切并跟随板材前行以保证直线切割，整个切割过程配重缓冲装置防止切割锯前移振动，保证切割一致。裁切完成后板材进入加速分离输送装置与前端成型板材分离，进入自动码垛系统5。

为了平行前端输送平面码垛机位于码垛机坑内，设置为双工位码垛机，且可横移调节。一次养护车是层状的百叶车，放置在码垛机系统的举升机支架上，借助举升机的升降联动，板材依次逐层进入一次养护车，每进一层，养护车在举升机的作用下升高一层，装满整个码垛机后，养护车升到最高，此时码垛机横移至出车工位，将一次养护车从码垛机中拖出，同时装板码垛机开始进行下一车的码垛。整个装板码垛全部自动运行，无需人工操作，码垛稳定可靠，效率高。

一次养护车从码垛机中拖出后，通过电动摆渡车横移摆渡至合适的位置后，进入一次养护窑，一次养护窑主要是用来对成型的湿板进行干燥固化，其内设有恒温恒湿装置，养护温度、湿度可控可调，且均可自动检测自动调节，方便可靠。养护容积根据生产设定。

一次养护车入养护窑后，液压推杆推动每个养护车逐个前进，养护完成后，出窑液压推杆会推动养护车出窑，减少人力工作量，安全可靠。一次养护完成后，一次养护车在出窑液压推杆的推动下出窑，进入电动摆渡车轨道，电动摆渡车带动装有板材的一次养护车进入自动脱模系统7。

在一个实施例中，自动脱模系统7包括：出板码垛机、板材输送装置、自动拆模机72，模板清理机73、平移机等。出板码垛机将板材从一次养护车中取出并放置在板材输送装置上输送，当板材输送至自动拆模机时，自动拆模机将板材外部的模板拆除。脱离后的模板被输送到模板清理机进行清理，清理完成后通过返回轨道被输送到铺装成型系统循环使用；分离模板后的板材被平移机放置到二次养护系统的二次养护车中。

二次养护系统8包括：二次养护车81、二次养护窑本体、第二液压推拉杆、第二电动摆渡车等。第二电动摆渡车在地面轨道上运行，第二电动摆渡车将二次养护车输送到二次养护窑本体的窑室口处，第二液压推拉杆将二次养护车拉入窑室。在板材二次养护完成后，第二液压推拉杆将二次养护车81推出窑室并由第二电动摆渡车将二次养护车81输送到四边切割系统。在二次养护窑本体内设有第二恒温恒湿装置。

四边切割系统9包括：自动装板装置、四边切割锯、除尘装置、切割成品对齐堆垛装置等。自动装板装置包括真空吸盘，通过真空吸盘将多个板材放置到切割平台，通过四边切割锯对板材进行纵向、横向切割，通过除尘装置将切割过程中产生的粉尘吸除。切割成品对齐堆垛装置包括吸盘平移机，通过吸盘平移机将切割后的板材成品进行堆垛，并将板材堆输送到砂光系统10。砂光系统10包括：自动装板机，砂光输送装置，双砂砂光机，三砂砂光机等。板材通过双砂砂光机和三砂砂光机对板材进行砂光处理，并通过自动装板机将进行额砂光处理后的板材进行堆垛处理。

在一个实施例中，一次养护车中的板材进入出板码垛机后，和装板码垛机功能相反，使板材逐层从码垛机中输出，通过输送段输送至模板分离工位，模板分离是通过自动拆模机拆分。自动拆模机是一种吸盘机，吸盘机吸取板材上表面，在自重作用下，模板依靠自重与板材脱离，脱离后的模板继续前行，进入模板清理装置进行清理，清理完成后进行对齐码垛，堆放到一摞，然后通过返回轨道返回到铺装成型系统前端循环使用。

同时分离后的模板通过吸盘机平移到一侧的输送段，借助平移吸盘机堆叠到二次养护车上。堆放完成后，二次养护车通过轨道运行到电动摆渡车，摆渡至合适的位置进入二次养护系统8。

二次养护系统8主要是对固化后的板材进行进一步养护，以提高板材物理性能。二次养护系统8内设有进出窑液压推杆，以方便二次养护车的进出，窑内设有恒温恒湿装置，且温度湿度可控可调，且可以自动检测自动调节，二次养护容积根据生产需要设定。二次养护完成后，板材物理性能得到进一步强化，在出窑液压推杆作用下，载有板材的二次养护车二次养护窑出来，进入四边切割系统9。

四边切割系统9的自动装板装置是一种真空吸盘，通过吸盘将多个板材放置到切割平台，堆垛对齐后进行纵向切割，然后再进行横向切割。切割过程中产生的粉尘通过装置在切割头处的除尘管路吸除，保持车间清洁。切割完成后，通过吸盘平移机进行堆垛，堆垛处设置有对齐装置，堆垛整齐后输送到砂光系统10。砂光系统为生产线的板材表面处理工段，板材经过两道双砂砂光和一道三砂砂光后，表面达到光洁美观，检验合格后包装入库。

上述实施例提供的板材的自动化生产线，能够实现板材的自动化生产，提高了工效，整个生产流程配合紧密，通过自动控制实现，人工使用量低，生产节拍紧凑高效，而且产品配料精确高效，成型质量好，产品质量高，提高了生产效率，并且布局合理、结构紧凑、占用空间小。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种板材的自动化生产线，其特征在于，包括：

沿板材加工方向设置的计量配料系统、搅拌系统、铺装成型系统、自动裁切系统、自动码垛系统、一次养护系统、自动脱模系统、二次养护系统、四边切割系统和自动砂光系统；其中，将用于生产板材的原料输入所述计量配料系统，从所述自动砂光系统中获取板材成品。

2.如权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：

所述计量配料系统包括：输送上料装置、计量配料装置；

所述输送上料装置包含：物料开袋站、输送管路、发送罐、除尘器、暂存料斗；所述计量配料装置包括：电子称计量子单元、螺旋给料装置、物理计量配料装置、配料罐；

生产板材用的物料经过所述物料开袋站处开袋投料，进入物料开袋站下方的所述发送罐，并通过所述输送管路进入所述暂存料斗；

通过所述螺旋给料装置将所述暂存料斗中的物料送入所述电子称计量子单元、所述物理计量配料装置，所述电子称计量子单元、所述物理计量配料装置自动称量物料重量，当物料的重量达到预设的重量值时，将称量好的物料输送至所述配料罐，所述配料罐中的物料被输送至所述搅拌系统。

3.如权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：

所述搅拌系统包括：溶液搅拌单元、底料搅拌单元、中料搅拌单元、面料搅拌单元；所述溶液搅拌单元、底料搅拌单元、中料搅拌单元、面料搅拌单元都包括：搅拌机、下料斗、倒料槽以及控制阀门。

对从所述计量配料系统输送来的物料进行成分检测，并根据检测结果将物料通过相应的输送管路输送至对应的搅拌单元，控制所述搅拌机自动搅拌、自动排料，搅拌好后的物料通过所述下料斗和所述倒料装置倒流至所述铺装成型系统。

4.如权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：

所述铺装成型系统包括：自动装模板机、输送单元、铺装主机、玻纤布铺装单元、铺装定厚单元、刮料刮平单元、清洗单元；

模板通过自动装模板机自动放置到所述输送单元上；所述输送单元包括：双排压力辊子；所述双排压力辊由多个上辊子和多个下辊子组成，上辊子和下辊子之间的间隙可调，驱动装置与位于所述自动装模板机的输出端的上辊子和下辊子驱动连接，上辊子和下辊子旋转方向相反，上辊子和下辊子紧压模板并推动模板前进；

模板经过所述铺装主机、所述玻纤布铺装单元进行脱模剂、底料、中料、面料的铺装；所述铺装定厚单元包括一对定厚辊子，所述定厚辊子之间的间隙可调；经过铺装后的模板通过所述一对定厚辊子，对模板进行辊平定厚处理；所述刮料刮平单元对定厚后的模板进行刮平处理，完成板材的铺装，输送至所述自动裁切系统。

5.如权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：

所述自动切割系统包括：自动裁切锯、拉缝装置、定长装置、配重缓冲装置和加速分离输送装置；

铺装后的模板输入时，模板与所述定长装置的挡板接触，并推着所述定长装置行进，当所述定长装置运行到预订的位置时，所述拉缝装置启动，所述拉缝装置夹紧模板并进行拉缝操作，将前后两块模板拉开预设的间隙，所述自动裁切锯下降对两块模板材之间的连接物进行切割，当切割完成后，所述自动裁切锯抬起，所述拉缝装置松开板材，完成裁割工序；所述配重缓冲装置防止切割锯前移振动；裁切完成后板材进入所述加速分离输送装置与前端成型板材分离，进入自动码垛系统。

6.如权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：

所述自动码垛系统包括：码垛机、一次养护车、横移轨道单元和限位缓冲单元；

所述码垛机为双工位码垛机且可横移调节，所述一次养护车是层状的百叶车，放置在所述码垛机的举升机的支架上，借助所述举升机的升降联动；

板材依次逐层被所述码垛机输入所述一次养护车，当板材每铺满所述一次养护车的一层，所述一次养护车在举升机的作用下升高一层，当板材装满时，所述一次养护车升到最高；所述码垛机在所述横移轨道单元上运行，将所述一次养护车运送到一次养护系统。

7.如权利要求6所述的自动化生产线，其特征在于：

所述一次养护系统包括：一次养护窑本体、第一液压推拉杆、第一电动摆渡车；

所述第一电动摆渡车在地面轨道上运行；所述第一电动摆渡车将所述一次养护车从所述码垛机中拖出并将所述一次养护车输送到所述一次养护窑本体的窑室口处，第一液压推拉杆将所述一次养护车拉入所述窑室；在板材一次养护完成后，所述第一液压推拉杆将所述一次养护车推出所述窑室并由所述第一电动摆渡车将所述一次养护车输送到所述自动脱模系统；

其中，在所述一次养护窑本体内设有第一恒温恒湿装置。

8.如权利要求7所述的自动化生产线，其特征在于：

所述自动脱模系统包括：出板码垛机、板材输送装置、自动拆模机，模板清理机、平移机；

所述出板码垛机将板材从所述一次养护车中取出并放置在所述板材输送装置上输送，当板材输送至所述自动拆模机时，所述自动拆模机将板材外部的模板拆除；

脱离后的模板被输送到所述模板清理机进行清理，清理完成后通过返回轨道被输送到所述铺装成型系统循环使用；分离模板后的板材被所述平移机放置到所述二次养护系统的二次养护车中。

9.如权利要求8所述的自动化生产线，其特征在于：

所述二次养护系统包括：二次养护车、二次养护窑本体、第二液压推拉杆、第二电动摆渡车；

所述第二电动摆渡车在地面轨道上运行；所述第二电动摆渡车将所述二次养护车输送到所述二次养护窑本体的窑室口处，第二液压推拉杆将所述二次养护车拉入所述窑室；在板材二次养护完成后，所述第二液压推拉杆将所述二次养护车推出所述窑室并由所述第二电动摆渡车将所述二次养护车输送到所述四边切割系统；

其中，在所述二次养护窑本体内设有第二恒温恒湿装置。

10.如权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：

所述四边切割系统包括：自动装板装置、四边切割锯、除尘装置、切割成品对齐堆垛装置；

所述自动装板装置包括真空吸盘，通过所述真空吸盘将多个板材放置到切割平台，通过所述四边切割锯对板材进行纵向、横向切割，通过所述除尘装置将切割过程中产生的粉尘吸除；

所述切割成品对齐堆垛装置包括吸盘平移机，通过所述吸盘平移机将切割后的板材成品进行堆垛，并将板材堆输送到所述砂光系统；

所述砂光系统包括：自动装板机，砂光输送装置，双砂砂光机，三砂砂光机；板材通过所述双砂砂光机和所述三砂砂光机对板材进行砂光处理，并通过所述自动装板机将进行额砂光处理后的板材进行堆垛处理。