CN105192141A - 一种黄大茶自动化连续制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种黄大茶自动化连续制作工艺,包括以下步骤:鲜叶采摘→鲜叶贮青→杀青→堆放闷黄→揉捻→解块→初烘→堆积闷黄→复滚。采用本发明的方法制作黄大茶具有梗壮叶肥,大枝大杆,叶片成条,枝叶相连,形似钓鱼钩,色泽油润,汤色深黄显褐,香气焦香浓郁,滋味浓厚甜润,叶底黄中显褐。经久耐泡特点,实现了黄大茶加工机械化、生产清洁化,大大降低了劳动强度,提高了工作效率,降低成本,提高了产品质量,满足了市场需求,提高了市场竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及到黄茶制作领域,具体涉及一种黄大茶自动化连续制作工艺。
背景技术
中国黄茶起源于明朝,黄茶是从绿茶加工演变而来,属中国六大茶类之一,黄茶作为一个茶类,是世界著名茶叶专家陈椽教授,根据茶叶加工中化学反应变化进行分类的。因为黄茶是一种后发酵茶,他能在闷黄过程中,在湿热条件下较长时间的非酶促氧化所引起,糖类和氨基酸含量起显著变化。这些物质的转化,对黄茶香气、滋味起重要作用。淀粉一部分可能转化为可溶性糖。但氨基酸的含量明显增加。氨基酸是茶汤滋味的重要组成部分,又是香气的一种先质。在热的作用下,糖与氨基酸结合形成糖胺化合物,参与茶叶芳香物质的组成。黄茶通过热化,挥发性醛类含量增加,构成黄茶香气的重要组分。在热作用下,低沸点的芳香物质挥发,使具有良好香气的芳香物质显露出来,也都是黄茶香气形成的原因。由此可见,真正的黄茶在色香味方面都有自己的独特之处。
黄茶的加工工艺多种多样,但是大多数采用手工工艺进行加工,这样既不卫生,且工作效率低下,不能满足社会快速发展的需要。
发明内容
为了克服现有单机加工技术的不足,本发明提供了一种黄茶加工自动连续化闷黄工艺过程,此方法加工的黄大茶具有营养丰富,梗壮叶肥,大枝大杆,叶片成条,枝叶相连形似钓鱼钩,色泽油润,汤色深黄显褐,香气焦香浓郁,滋味浓厚甜润,叶底黄中显褐。经久耐泡特点,实现了黄大茶加工机械化、生产清洁化,大大降低了劳动强度,提高了工作效率,降低成本,提高了品质。
为了实现上述发明目的,本发明提供如下技术方案:
一种黄大茶自动化连续制作工艺,包括以下步骤:
(1)鲜叶采摘
采摘标准:一芽四五叶,长度为10~13厘米;采摘时间:春茶在立夏前后2~3天开采,为期1个月,采3~4批,夏茶在芒种后3~4天开采,采1~2批,不采秋茶;
(2)鲜叶贮青
采回的鲜叶摊放2~3小时,雨水叶要薄摊至表面水散失后再加工,白天采晚上制,鲜叶存放不隔夜;
(3)杀青
将贮青后的青叶投入到滚筒杀青机里,进行杀青处理,先将滚筒杀青机温度设置为300~350℃,进出料时间调整为85~100S,待进口温度达115~125℃时即可投叶;
(4)堆放闷黄:杀青叶经输送带送到闷黄槽,闷黄时间控制在55-65min;
(5)揉捻:采用组合式茶叶揉捻机进行揉捻,揉捻机转速在45-50转/分钟,投叶高度为离桶口2.8-3.2cm,投叶量30~40公斤;揉捻压力和时间:在揉捻过程中,采取轻、重、轻原则,首先轻压2~5分钟,其次重压20~35分钟,最后轻压2~5分钟;揉捻程度:成条率为80-90%,叶细胞破坏率达50-60%,手握有茶汁外溢,松手粘手,叶团不散;
(6)解块:采用振动槽及输送带进入解块机,进行解块达到没有团块,茶条松散即可;
(7)初烘:采用连续滚筒炒干机进行,温度设定175-185℃,进出叶时间为85~100S,待温度显示达到要求,开启输送带投叶,初烘后茶叶含水率达到52-58%。然后经输送带送入第二台连续滚筒炒干机进行,温度设定145-155℃,进出叶时间为85~100S,待温度显示达到要求,开启输送带投叶,初烘后茶叶含水率达到32-38%即可。
(8)堆积闷黄:初烘后的茶叶及时送入闷黄室堆放,堆放厚度98-102cm,摊放时间10小时以上;
(9)复滚:采用连续滚筒炒干机进行,温度设定200-300℃,进出叶时间为85~100S,茶叶含水率为5-7%,手捻茶叶成粉未状,梗心起泡呈菊花状,金黄色,梗有光泽,并发出浓烈的高火香、滚筒出口冒出青烟、待摊凉后装箱。
本发明的有益效果在于:
本发明黄大茶自动化连续制作工艺,将多种机械设备进行有机组合起来,形成一套流水线作业生产线,实现了清洁化、连续化的生产目的,具有产量高、成本低的特点,本发明的方法制作的黄大茶具有梗壮叶肥,大枝大杆,叶片成条,枝叶相连形似钓鱼钩,色泽油润,汤色深黄显褐,香气焦香浓郁,滋味浓厚甜润,叶底黄中显褐。经久耐泡特点,实现了黄大茶加工机械化、生产清洁化,大大降低了劳动强度,提高了工作效率,降低成本,提高了品质。具体特点如下:
1、将各种茶叶加工机械组装成连续生产线,实现了黄大茶加工清洁化、连续化规模化的生产工艺。
2、改变了黄茶闷黄只能人工进行,不能使用机械闷黄,不能生产连续化的格局,
3、改变了黄茶拉老火只能人工进行,不能使用机械烘干的生产格局,
具体实施方式
配套机械:全部为电加热,具体设备为:
6CST-80连续杀青滚筒一台,6CWS-60网带输送带三台,6CWS-60网带冷却输送带一台,6CR-55型揉捻机一组=,6CJK-50解块机一台,6CST-80连续滚筒炒干二台。
一种黄大茶自动化连续制作工艺,包括以下步骤:
(1)鲜叶采摘
采摘标准:一芽四五叶,长度为10~13厘米;采摘时间:春茶在立夏前后2~3天开采,为期1个月,采3~4批,夏茶在芒种后3~4天开采,采1~2批,不采秋茶;
(2)鲜叶贮青
采回的鲜叶摊放2~3小时,雨水叶要薄摊至表面水散失后再加工,白天采晚上制,鲜叶存放不隔夜;
(3)杀青
将贮青后的青叶投入到滚筒杀青机里,进行杀青处理,先将滚筒杀青机温度设置为300℃,进出料时间调整为90S,待进口温度达120℃时即可投叶;
(4)堆放闷黄:杀青叶经输送带送到闷黄槽,闷黄时间控制在60min;采用此步骤使堆放后芽叶达到柔软性好,便于揉捻,同时起到茶叶体内物质进一步转换,对提高霍山黄大茶品质具有重要作用。
(5)揉捻:采用组合式茶叶揉捻机进行揉捻,揉捻机转速在48转/分钟,投叶高度为离桶口3cm,投叶量35公斤;揉捻压力和时间:在揉捻过程中,采取轻、重、轻原则,首先轻压5分钟,其次重压30分钟,最后轻压5分钟;揉捻程度:成条率为80-90%,叶细胞破坏率达50-60%,手握有茶汁外溢,松手粘手,叶团不散;
(6)解块:采用振动槽及输送带进入解块机,进行解块达到没有团块,茶条松散即可;
(7)初烘(毛火):采用连续滚筒炒干机进行,温度设定180℃,进出叶时间为90S,待温度显示达到要求,开启输送带投叶,初烘后茶叶含水率达到55%。然后经输送带送入第二台连续滚筒炒干机进行,温度设定150℃,进出叶时间为90S,待温度显示达到要求,开启输送带投叶,初烘后茶叶含水率达到35%即可。
(8)堆积闷黄:初烘后的茶叶及时送入闷黄室堆放,堆放厚度100cm,摊放时间10小时以上;采用此步骤使茶叶水分均匀分布,以便进一步干燥,提高香气滋味。
(9)复滚(拉老火):采用连续滚筒炒干机进行,温度设定250℃,进出叶时间为90S,茶叶含水率为6%,手捻茶叶成粉未状,梗心起泡呈菊花状,金黄色,梗有光泽,并发出浓烈的高火香、滚筒出口冒出青烟、待摊凉后装箱。
本工艺加工的黄大茶与现有技术加工的黄大茶对比结果如下:
项目 | 现有技术加工的黄大茶 | 本发明工艺的黄大茶 |
条形 | 色泽油润, | 色泽油润, |
香气 | 焦香高长 | 焦香浓郁 |
汤色 | 深黄显褐 | 深黄显褐 |
口感 | 滋味浓厚 | 滋味浓厚甜润 |
Claims (1)
1.一种黄大茶自动化连续制作工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)鲜叶采摘
采摘标准:一芽四五叶,长度为10~13厘米;采摘时间:春茶在立夏前后2~3天开采,为期1个月,采3~4批,夏茶在芒种后3~4天开采,采1~2批,不采秋茶;
(2)鲜叶贮青
采回的鲜叶摊放2~3小时,雨水叶要薄摊至表面水散失后再加工,白天采晚上制,鲜叶存放不隔夜;
(3)杀青
将贮青后的青叶投入到滚筒杀青机里,进行杀青处理,先将滚筒杀青机温度设置为300~350℃,进出料时间调整为85~100S,待进口温度达115~125℃时即可投叶;
(4)堆放闷黄:杀青叶经输送带送到闷黄槽,闷黄时间控制在55-65min;
(5)揉捻:采用组合式茶叶揉捻机进行揉捻,揉捻机转速在45-50转/分钟,投叶高度为离桶口2.8-3.2cm,投叶量30~40公斤;揉捻压力和时间:在揉捻过程中,采取轻、重、轻原则,首先轻压2~5分钟,其次重压20~35分钟,最后轻压2~5分钟;揉捻程度:成条率为80-90%,叶细胞破坏率达50-60%,手握有茶汁外溢,松手粘手,叶团不散;
(6)解块:采用振动槽及输送带进入解块机,进行解块达到没有团块,茶条松散即可;
(7)初烘:采用连续滚筒炒干机进行,温度设定175-185℃,进出叶时间为85~100S,待温度显示达到要求,开启输送带投叶,初烘后茶叶含水率达到52-58%,然后经输送带送入第二台连续滚筒炒干机进行,温度设定145-155℃,进出叶时间为85~100S,待温度显示达到要求,开启输送带投叶,初烘后茶叶含水率达到32-38%即可;
(8)堆积闷黄:初烘后的茶叶及时送入闷黄室堆放,堆放厚度98-102cm,摊放时间10小时以上;
(9)复滚:采用连续滚筒炒干机进行,温度设定200-300℃,进出叶时间为85~100S,茶叶含水率为5-7%,手捻茶叶成粉未状,梗心起泡呈菊花状,金黄色,梗有光泽,并发出浓烈的高火香、滚筒出口冒出青烟、待摊凉后装箱。
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- 2015-10-08 CN CN201510652041.3A patent/CN105192141A/zh active Pending
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