CN105170786B - 进气歧管的加工方法及其加工专用模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种进气歧管的加工方法以及一套实现该加工方法的加工专用模具，把进气歧管的生产过程拆分为八个流程，分别为下料、预成形、成形、整形、切小口端面/侧切、侧切冲孔、切开以及侧切小口，并分别使用对应的模具来实现。本发明的进气歧管的生产工艺流程设置合理，由一片料片逐步拉深、整形、切边、冲孔、分割形成进气歧管的上半壳与下半壳，工艺流程制定合理，成形零件精度高，壁厚均匀且无开裂现象，简省了所需模具的数目；所用模具结构简单，生产的零件加工精度高，能有效提高生产效率，适合大量生产。

Description

进气歧管的加工方法及其加工专用模具

技术领域

本发明涉及一种冲压零件的加工方法及其加工专用模具，特别是一种进气歧管的加工方法及其加工专用模具。

背景技术

本发明针对的是一种特定形状的排气系统进气歧管，其结构如附图3所示，进气歧管整体类似于水管弯头形状，但是其型面不规则，两端端口一大一小，分别称为大端和小端，上半壳与下半壳的内侧边缘与外侧边缘分别称为内弯与外弯。所述进气歧管由上半壳与下半壳组成，上半壳与下半壳连接处有搭边。上半壳的结构如附图1所示，其主要特征是在型面上有一个凸台，凸台上开有孔；下半壳的结构如附图2所示，其主要特征是在型面上有一个凹坑结构。

排气系统进气歧管半壳用于该涡轮增压发动机。涡轮增压是利用发动机的废气带动涡轮来压缩进气，从而提高发动机的功率和扭矩，使车动力更强劲。

涡轮增压器主要由涡轮机和压缩机两部分组成，之间通过一根传动轴连接。涡轮的进气口与发动机排气歧管相连，排气口与排气管相连；压缩机的进气口与进气管相连，排气口则接在进气歧管上。

上述上半壳与下半壳焊接后，连接发动机和涡轮机，将发动机排出的近800°的高温废气，以最符合流体力学的气流形态，导入到涡轮机内部，冲击涡轮高速运转，从而带动同轴的压缩机高速转动，强制地将增压后的空气压送到气缸中。

对于上述进气歧管，由于其型面的特征繁多，且形状不规则，加工精度要求高，很难通过一般的方法制作，或者很难一次成形，必须分多步进行加工，因此选择合适的加工方法以及选择合适的加工工件显得尤为重要。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种合理的进气歧管分步骤加工方法，层层推进最终得出满足要求的零件，并提供了一套能实现该加工方法的模具。

技术方案：为实现上述目的，本发明的进气歧管的加工方法主要工艺步骤如下，

步骤1：落料，上半壳与下半壳共同分享一块料片，所落料片为一边平直一边为圆弧的形状，通过后续工艺分为进气歧管的上半壳与下半壳，料片的排样方式为双排料，两排料片正反交错排列；

步骤2：预拉深步骤1所落的料片，使类半圆形料片的平直一边中部形成凸包，形成上半壳与下半壳的内弯部分；

步骤3：继续拉深形成进气歧管的上半壳与下半壳的整个型面；

步骤4：对步骤3拉深形成的型面进行整形；

步骤5：整体切出进气歧管的上半壳与下半壳的小口端面，并侧切出上半壳外弯边缘中部轮廓线与与下半壳外弯边缘中部轮廓线，所述切小口端面与侧切轮廓线两道工序在一次冲压行程中完成；

步骤6：侧切上半壳与下半壳外弯相接处的边缘轮廓线以及内弯相接处边缘轮廓线06，并对上半壳部分的相应位置冲出孔，侧切轮廓线和冲孔两道工序在一次冲压行程中先后完成；

步骤7：从中间切开工件将上半壳与下半壳分离；

步骤8：分别对上半壳与下半壳进行最终的侧切轮廓线工序，切出上半壳外弯边缘靠小端轮廓线以及上半壳内弯边缘轮廓线，切出下半壳外弯边缘靠小端轮廓线以及下半壳内弯边缘轮廓线，得到上半壳与下半壳的成品。

一套进气歧管的加工专用模具，从前到后依次包括落料模、预成形模、成形模、整形模、切小口端面/侧切模、侧切/冲孔模、切开模以及切小口模形成一条进气歧管产线，在后模具以在前模具的加工完成零件为基础进行继续加工。

进一步地，所述落料模包括第一上模结构与第一下模结构，第一上模结构包含但不限于下料凸模，第一下模结构包含但不限于下料凹模，下料凹模与下料凸模的形状与目标下料料片的形状相契合；所述第一上模结构与第一下模结构通过第一滚动导向实现平移开合模；下料凹模上固连有第一导料钉与第一导料顶销，第一导料钉确定原始板料的宽度方向位置，第一导料顶销确定原始板料长度方向的位置。

进一步地，所述预成形模包括第二上模结构与第二下模结构，所述第二上模包含但不限于预成形凹模与第二顶出板，所述第二下模结构包含但不限于预成形凸模、第二压料板与第二导向块；所述第二顶出板相对于预成形凹模为可上下滑动连接，第二顶出板由第二矩形弹簧复位，且第二顶出板的下表面与预成形凹模的内型面组成完整的预成形内型面；所述预成形内型面与预成形凸模的外型面形状与目标预成形型面形状契合；所述第二上模结构与第二下模结构通过第二滚动导向实现平移开合模，所述第二导向块相对于预成形凸模固定连接，第二压料板两侧开有卡槽与第二导向块滑动配合，滑动方向为垂直方向，所述第二压料板的卸料行程大于第二压料板的厚度，并且所述第二压料板上固定有若干第二限高块保证合模时预成形凸模与预成形凹模间的距离；料片由若干固定在第二压料板上的第二挡料销定位，所述第二挡料销均布在料片周围与料片相切。

进一步地，所述成形模包括第三上模结构与第三下模结构，所述第三上模结构与第三下模结构通过第三滚动导向实现平移开合模；所述第三上模结构包含但不限于成型凹模，所述第三下模结构包含但不限于成型凸模、第三压料板与第三导向块，所述成型凹模的内型面与成型凸模的外型面形状与成型目标型面形状契合；所述第三导向块相对于成形凸模固定连接，第三压料板两侧开有卡槽与第三导向块滑动配合，滑动方向为垂直方向，所述第三压料板的卸料行程大于第三压料板的厚度；零件在模具上的定位方式为通过安装在第三压料板上的第三挡料销定位，所述第三挡料销相对于第三压料板为可调节形式，所述零件的下料通过安装在成型凹模内的第三顶销顶出。

进一步地，所述整形模包括第四上模结构与第四下模结构，所述第四上模结构与第四下模结构通过第四滚动导向实现平移开合模；所述第四上模结构包含但不限于整形凹模，所述第四下模结构包含但不限于整形凸模，所述整形凹模的内型面与整形凸模的外型面与整形目标型面相契合；所述整形凹模内相应于零件上进气歧管上半壳凸台的位置处安装有第四上镶件，所述整形凸模上相应于零件上进气歧管上半壳凸台的位置处安装有第四下镶件；零件在整形模上通过成型后的型面定位，所述整形凹模与整形凸模内均设置有第四顶销用于顶出零件。

进一步地，所述切小口端面/侧切模包括第五上模结构与第五下模结构；所述第五上模结构与第五下模结构通过第五滚动导向实现平移开合模；所述第五上模结构包括但不限于第五压料板，所述第五下模结构包括但不限于第五下固定板；所述第五下固定板上固定有第五下挡块以及若干第五下刀口镶件；所述第五压料板上安装有至少一种第五上刀口镶件，所述第五下刀口镶件以及第五下挡块之间为第五上刀口镶件的走刀空间，模具合模过程中第五上刀口镶件的一侧为第五下刀口镶件，另一侧紧靠第五下挡块；所述第五上模结构与第五下模结构之间安装有两个第五下置式斜楔，两个第五下置式斜楔上分别固连两种第五侧刀口；零件在模具上采用整形后的型面进行定位。

进一步地，所述侧切/冲孔模包括第六上模结构与第六下模结构；并且侧切/冲孔模包括侧切部分与冲孔部分，所述第六上模结构与第六下模结构通过第六滚动导向实现平移开合模；

所述第六上模结构冲孔部分包括但不限于第六压料板A与第六冲头固定板，第六压料板A相对于第六冲头固定板上下平移；第六冲头固定板上固定第六刀口镶件；所述第六下模结构冲孔部分包括但不限于第六下定位板；零件通过型面以及第六定位钉进行定位，所述第六定位钉有多个并都与零件的边缘相切；

所述第六上模结构侧切部分包括但不限于第六压料板B与第六导向块，所述第六压料板B由第六导向块导引可上下平移；所述第六下模结构侧切部分包括但不限于第六下定位板B，第六下定位板B上安装有若干第六刀口镶件；所述第六上模结构侧切部分还包括第六下置式斜楔A与第六下置式斜楔B，第六下置式斜楔A与第六下置式斜楔B分别装有第六侧冲头A与第六侧冲头B；侧切时零件通过型面进行定位。

进一步地，所述切开模包括第七上模结构与第七下模结构；所述第七上模结构与第七下模结构通过第七滚动导向实现平移开合模；第七上模结构包括但不限于第七上固定板与第七压料板，第七下模结构包括但不限于第七下固定板，第七压料板可相对于第七上固定板上下平移，第七上固定板上对应于零件要切开位置处固连有第七切断冲头；所述第七下固定板上对应于零件的孔位处镶有第七定位镶件，第七定位镶件上固连有第七定位销，零件通过型面以及定位销与零件上孔的配合定位。

进一步地，所述切小口模包括上半壳切小口模与下半壳切小口模两种，所述上半壳切小口模与下半壳切小口模的结构相同，均包括第八上模结构与第八下模结构，所述第八上模结构与第八下模结构通过第八滚动导向实现平移开合模；所述第八上模结构包括但不限于第八压料板与第八上挡块，第八下模结构包括但不限于第八下模，所述第八下模上固定有两个下刀口镶件；所述第八压料板两侧边开有卡槽，所述卡槽与第八上挡块滑动配合，第八压料板的滑动方向为上下滑动；所述第八上模结构与第八下模结构之间设置有两个第八斜楔，所述两个第八斜楔上各装有一种第八侧冲头；零件采用型面定位方式，并在零件周边设置有第八限位块。

有益效果：本发明的进气歧管的生产工艺流程设置合理，由一片料片逐步拉深、整形、切边、冲孔、分割形成进气歧管的上半壳与下半壳，工艺流程制定合理，成形零件精度高，壁厚均匀且无开裂现象，简省了所需模具的数目；所用模具结构简单，生产的零件加工精度高，能有效提高生产效率，适合大量生产。

附图说明

附图1为进气歧管上半壳的零件结构图；

附图2为进气歧管下半壳的零件结构图；

附图3为进气歧管上半壳与下半壳的装配图；

附图4为落料料片的排料方式图；

附图5为零件经步骤2预成形后的零件结构图；

附图6为零件经步骤3成形后的零件结构图；

附图7为零件经步骤4整形后的零件结构图；

附图8为零件经步骤5切小口端面并侧切后的零件结构图；

附图9为零件经步骤6侧切并冲孔后的零件结构图；

附图10为步骤7切开工序零件的切开位置图；

附图11为进气歧管上半壳经步骤8切小口后的零件结构图；

附图12为进气歧管下半壳经步骤8切小口后的零件结构图；

附图13为落料模的整体正视图；

附图14为落料模下模结构的俯视图；

附图15为落料模上模结构的俯视图；

附图16为预成形模的整体正视图；

附图17为预成形模下模结构的俯视图；

附图18为预成形模上模结构的俯视图；

附图19为成形模的整体正视图；

附图20为成形模下模结构的俯视图；

附图21为成形模上模结构的俯视图；

附图22为整型模的整体正视图；

附图23为整型模下模结构的俯视图；

附图24为整型模上模结构的俯视图；

附图25为切小口端面/侧切模的整体正视图；

附图26为切小口端面/侧切模下模结构的俯视图；

附图27为切小口端面/侧切模上模结构的俯视图；

附图28为侧切/冲孔模的整体正视图；

附图29为侧切/冲孔模下模结构的俯视图；

附图30为侧切/冲孔模上模结构的俯视图；

附图31为切开模的整体正视图；

附图32为切开模下模结构的俯视图；

附图33为切开模上模结构的俯视图；

附图34为切小口模的整体正视图；

附图35为切小口模下模结构的俯视图；

附图36为切小口模上模结构的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

应当首先说明的是，本发明涉及到众多模具，所有模具都包含诸如“上模板”、“下模脚”等重复名称，为了区分各套模具相似的零件名称，从上到下所涉及到的模具零件或组件名称之前均加有前缀“第一”“第二”……如所叙述的第一套模具中的上模板称为“第一上模板”，单个模具特有的零件也统一加了前缀以便快速区分是第几套模具上的零件或组件；在整个说明书中，尽管使用术语“第一”和“第二”来描述不同的组件，但意图是组件不限于术语“第一”和“第二”。术语“第一”和“第二”仅用来在各个组件之间进行区分。在整个说明书中，还将理解的是，当元件被称作“在”另一元件“上”时，该元件可以直接在另一元件上，或者也可以存在中间元件。

一种进气歧管的加工方法，主要工艺步骤如下：

步骤1：落料，上半壳与下半壳共同分享一块料片，所落料片为类半圆形的馒头形状，通过后续工艺分为进气歧管的上半壳与下半壳，料片的排样方式为双排料，两排料片正反交错排列；落料料片的形状以及排料方式如附图4所示；

步骤2：预拉深步骤1所落的料片，使类半圆形料片的平直一边中部形成凸包01，形成上半壳与下半壳的内弯部分，经预成形拉深后的零件结构如附图5所示；

步骤3：继续拉深形成进气歧管的上半壳与下半壳的整个型面；经成形后零件结构如图6所示；

步骤4：对步骤3拉深形成的型面进行整形；经整形后零件结构如图7所示；

步骤5：整体切出进气歧管的上半壳与下半壳的小口端面04，并侧切出上半壳外弯边缘中部轮廓线03与与下半壳外弯边缘中部轮廓线02，所述切小口端面与侧切轮廓线两道工序在一次冲压行程中完成；经切小口端面并侧切后零件结构如图8所示；

步骤6：侧切上半壳与下半壳外弯相接处的边缘轮廓线05以及内弯相接处边缘轮廓线06，并对上半壳部分的相应位置冲出孔07，侧切轮廓线和冲孔两道工序在一次冲压行程中先后完成；经侧切并冲孔后的零件结构如图9所示；

步骤7：从中间切开工件将上半壳与下半壳分离；附图10为步骤7切开工序零件的切开位置图；

步骤8：分别对上半壳与下半壳进行最终的侧切轮廓线工序，切出上半壳外弯边缘靠小端轮廓线08以及上半壳内弯边缘轮廓线09，切出下半壳外弯边缘靠小端轮廓线11以及下半壳内弯边缘轮廓线10，得到上半壳与下半壳的成品，进气歧管上半壳经切小口后的零件结构图如附图11所示，进气歧管下半壳经切小口后的零件结构图如附图12所示。

要完成上述加工方法，需要针对上述加工方法设计一套专用加工专用模具，原始板料从前到后依次经过落料模、预成形模、成形模、整形模、切小口端面/侧切模、侧切/冲孔模、切开模、上半壳切小口模以及下半壳切小口模，所述切开模将所述侧切/冲孔模上加工完成的零件一分为二，所述上半壳切小口模以及下半壳切小口模分别承接所述切开模切成的两个零件，上半壳切小口模以及下半壳切小口模的加工顺序不分先后。

下面对每个模具作详细说明：

落料模的结构如附图13至附图15所示，其中附图13为落料模的整体正视图；附图14为落料模下模结构的俯视图；附图15为落料模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

1-1第一下安装板；1-2第一上模板；1-3第一下模板；1-4第一下模脚A；1-5第一下模脚B；1-6第一上垫板；1-7第一压料板；1-8下料凹模；1-9下料凸模；1-10第一限位柱；1-11第一导料钉；1-12第一导料顶销；1-13第一滚动导向；1-14第一优力胶；1-15第一卸料螺丝。

所述落料模包括第一上模结构与第一下模结构；所述第一上模结构与第一下模结构通过滚动导向1-13实现开合并通过安装在第一上模结构与第一下模结构上的第一限位块1-10实现行程限位，且第一上模结构与第一下模结构之间设有若干第一优力胶1-14，所述第一优力胶1-14较为均匀地分布在凸模轮廓的周围；

所述第一上模结构从上到下依次为第一上模板1-2、第一上垫板1-6、下料凸模1-9与第一压料板1-7，所述第一上模板1-2、第一上垫板1-6与下料凸模1-9三者之间固定连接，所述第一压料板1-7可相对于第一上垫板1-6通过若干个卸料螺丝1-15平行滑动，卸料螺丝1-15也起限定行程的作用；

所述第一下模结构从上到下依次为下料凹模1-8、第一下模板1-3、若干个两组第一下模脚与第一下安装板1-1，下模结构所有零件皆通过螺丝连接为一个整体；

在毛坯原始板料上料片的排样方式为双排料，两排料片正反交错排列，原始板料以固定在第一凹模1-8上的两个第一导料钉1-11与两个第一导料顶销1-12定位，第一导料钉1-11确定原始板料的宽度方向位置，第一导料顶销1-12确定原始板料长度方向的位置。

预成形模的结构如附图16至附图18所示，其中附图16为预成形模的整体正视图；附图17为预成形模下模结构的俯视图；附图18为预成形模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

2-1第二下安装板；2-2第二上模板；2-3第二下模板；2-4第二下模脚；2-5第二上垫板；2-6第二下垫板；2-7第二下固定板；2-8第二压料板；2-9预成形凹模；2-10预成形凸模；2-11第二顶出板；2-12第二导向块；2-13第二限位柱；2-14第二顶杆；2-15第二限高块；2-16第二挡料销；2-17第二滚动导向；2-18第二氮气弹簧；2-19第二矩形弹簧，2-20第二卸料螺丝。

所述预成形模包括第二上模结构与第二下模结构；所述第二上模结构与第二下模结构通过第二滚动导向2-17实现开合，通过安装在第二上模结构与第二下模结构上的第二限位柱2-13实现行程限位，通过第二氮气弹簧2-18实现合模缓冲；

所述第二上模结构从上到下依次为第二上模板2-2、第二上垫板2-5与预成形凹模2-9，三者之间相互固定连接，所述预成形凹模2-9中间有一个垂直的贯穿孔，贯穿孔内滑动连接有第二顶出板2-11，所述第二顶出板2-11与贯穿孔形状相契合均为马鞍形，所述第二顶出板2-11下部与预成形凹模2-9形成完整的预成形型面；所述第二顶出板2-11上部与第二上模板2-2之间夹有第二矩形弹簧2-19；

所述第二下模结构从上到下依次为预成形凸模2-10、第二压料板2-8、第二下固定板2-7、第二下垫板2-6、第二下模板2-3、若干第二下模脚2-4与第二下安装板2-1；所述预成形凸模2-10、第二下固定板2-7、第二下垫板2-6、第二下模板2-3、若干第二下模脚2-4与第二下安装板2-1六者之间通过螺钉固连成一个整体，所述第二压料板2-8可相对于这个整体上下移动，所述第二压料板2-8由第二导向块2-12进行导向，由第二顶杆2-14驱动其上下移动，由第二卸料螺丝2-20限定卸料行程；第二压料板2-8的卸料行程大于第二压料板2-8的厚度；所述第二压料板2-8上固定有若干第二限高块2-15，保证合模时凸凹模间距离；

所述料片采用若干第二挡料销2-16进行定位，所述第二挡料销2-16均布在料片周围与料片相切。

成形模的结构如附图19至附图21所示，附图19为成形模的整体正视图；附图20为成形模下模结构的俯视图；附图21为成形模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

3-1第三下安装板；3-2第三上模板；3-3第三下模板；3-4第三上垫板；3-5第三下垫板；3-6第三导套固定板；3-7第三下固定板；3-8第三压料板；3-9成形凹模；3-10成形凸模；3-11第三导向块；3-12第三下模脚A；3-13第三下模脚B；3-14第三下模脚C；3-15第三下模脚D；3-16第三限位柱；3-17第三挡料销；3-18第三顶杆；3-19第三到位标记销；3-20第三顶销；3-21第三滚动导向；3-22第三氮气弹簧；3-23第三矩形弹簧；3-24第三卸料螺丝。

所述成形模包括第三上模结构与第三下模结构；所述第三上模结构与第三下模结构通过第三滚动导向3-21实现开合，通过安装在第三上模结构与第三下模结构上的第三限位柱3-16实现行程限位，通过第三氮气弹簧3-22实现合模缓冲；

所述第三上模结构从上到下依次为第三上模板3-2、第三上垫板3-4、成形凹模3-9，三者之间相互固定连接，所述成形凹模3-9型面中间开有两种共五个销孔，其中一个销孔中固定装配第三到位标记销3-19，其余四个销孔中滑动装配有第三顶销3-20，所述第三顶销3-20顶部与第三上模板3-2之间夹有第三矩形弹簧3-23；

所述第三下模结构从上到下依次为成形凸模3-10、第三压料板3-8、第三下固定板3-7、第三下垫板3-5、第三下模板3-3、若干第三下模脚以及第三下安装板3-1；所述成形凸模3-10、第三下固定板3-7、第三下垫板3-5、第三下模板3-3、若干第三下模脚以及第三下安装板3-1六者之间通过螺钉固连成与个整体，所述第三压料板3-8可相对于此整体上下移动，所述第三压料板3-8由第三导向块3-11进行导向，由第三顶杆3-18驱动其上下移动，由第三卸料螺丝3-24限定卸料行程；第三压料板3-8的卸料行程大于第三压料板3-8的厚度；

加工零件采用安装在第三固定板3-7上的若干第三挡料销3-17进行定位，所述第三挡料销3-17均可相对于第三固定板3-7移动从而可以根据试制情况对第三挡料销3-17的位置进行调节，顶料是通过第三顶销3-20；

所述第三挡料销3-17为长条形状，所述第三固定板3-7上开有长条形槽，所述第三挡料销3-17可在第三固定板3-7上的槽里滑动并通过螺丝与第三固定板3-7固定以确定位置。

整形模的结构如附图22至附图24所示，附图22为整型模的整体正视图；附图23为整型模下模结构的俯视图；附图24为整型模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

4-1第四上模板；4-2第四下模板；4-3第四下模脚；4-4第四下安装板；4-5第四下垫板；4-6成形凹模；4-7成形凸模；4-8第四小垫板；4-9第四等高块；4-10第四上镶件；4-11第四下镶件；4-12第四限位柱；4-13第四顶销；4-14第四滚动导向；4-15第四矩形弹簧A；4-16第四矩形弹簧B。

所述整形模包括第四上模结构与第四下模结构；所述第四上模结构与第四下模结构通过第四滚动导向4-14实现开合，通过安装在第四上模结构与第四下模结构上的第四限位柱4-12实现行程限位；

所述第四上模结构从上到下依次为第四上模板4-1与整形凹模4-6，两者之间固连，所述整形凹模4-6中镶嵌有第四上镶件4-10，第四上镶件4-10的上端由第四小垫板4-8压住，并由一个螺丝将第四上模板4-1、第四小垫板4-8与第四上镶件4-10固定；

所述第四下模结构从上到下依次为整形凸模4-7、第四下垫板4-5、第四下模板4-2、第四下模脚4-3以及第四下安装板4-4，四者通过螺丝固连为一个整体；所述整形凸模4-7中镶嵌固连有第四下镶件4-11；所述下垫板4-5上安装有若干等高块4-9；

被加工零件通过成形后型面定位，下料通过安装在整形凹模4-6以及整形凸模4-7内的第四顶销4-13，两个第四顶销4-13分别由第四矩形弹簧A4-15与第四矩形弹簧B4-16实现复位。

整形模中关键部位处采用了镶件(第四上镶件4-10与第四下镶件4-11)可节约成本，并使加工和更换方便。

切小口端面/侧切模的结构如附图25至附图27所示，附图25为切小口端面/侧切模的整体正视图；附图26为切小口端面/侧切模下模结构的俯视图；附图27为切小口端面/侧切模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

5-1第五上模板；5-2第五下模板；5-3第五上模脚A；5-4第五氮气弹簧固定板；5-5第五上模脚B；5-6第五上模脚C；5-7第五下模脚A；5-8第五下模脚B；5-9第五下模脚C；5-10第五上垫板；5-11第五上刀口固定板；5-12第五下垫板；5-13第五下固定板；5-14第五压料板；5-15第五下定位块；5-16第五上导向块；5-17第五下挡块A；5-18第五下挡块B；5-19第五下挡块C；5-20第五下刀口镶件A；5-21第五下刀口镶件B；5-22第五下刀口镶件C；5-23第五下刀口镶件D；5-24第五侧固定板；5-25第五侧垫板；5-26第五侧刀口A；5-27第五侧刀口B；5-28第五上刀口镶件A；5-29第五上刀口镶件B；5-30第五上刀口镶件C；5-31第五顶销；5-32第五滚动导向；5-33第五氮气弹簧；5-34第五下置式斜楔；5-35第五卸料螺丝；5-36第五矩形弹簧；5-37第五限位块。

所述切小口端面/侧切模包括第五上模结构与第五下模结构；

所述第五上模结构从上到下依次包括若干第五上模脚、第五氮气弹簧固定板5-4、第五上模板5-1以及第五压料板5-14，四者之间固连；所述第五压料板5-14具有定位用凹坑，凹坑形状与零件经整形后的型面相契合；第五压料板5-14由第五导向块5-16进行导向；第五上模结构上还固连有切刀组件，所述切刀组件包括第五上刀口固定板5-11、第五上刀口镶件A5-28、第五上刀口镶件B5-29、第五上刀口镶件C5-30，四者之间固定连接；

所述第五下模结构从上到下依次包括第五下定位块5-15、第五下固定板5-13、第五下垫板5-12、第五下模板5-2以及若干第五下模脚，所述第五下定位块5-15上部具有凸起结构，所述凸起结构与零件经整形后的型面相契合；第五下固定板5-13上固定有第五下刀口镶件A5-20以及第五下刀口镶件B5-21用于对零件进行侧切，第五下刀口镶件C5-22与第五下刀口镶件D5-23的刀口一侧留有第五上刀口镶件A5-28、第五上刀口镶件B5-29和第五上刀口镶件C5-30的走刀空间，走刀空间另一侧固连有第五下挡块A5-17、第五下挡块B5-18与第五下挡块C5-19，其作用为在第五上刀口镶件A5-28、第五上刀口镶件B5-29和第五上刀口镶件C5-30进行小口端面切割之前可以先靠上上述挡块，防止各上刀口镶件在切小口端面过程中发生变形；

所述第五上模结构与第五下模结构通过第五滚动导向5-32实现开合，通过安装在第五上模结构与第五下模结构上的第五限位块5-37实现行程限位，通过第五氮气弹簧5-33实现合模缓冲；第五上模结构与第五下模结构之间安装有两个第五下置式斜楔5-34，两个第五下置式斜楔5-34上分别固连有第五侧刀口A5-26、第五侧刀口B5-27；模具开合的上下运动通过第五下置式斜楔5-34转化为第五侧刀口A5-26与第五侧刀口B5-27的进刀切割与退刀动作；

被加工零件通过整形后的型面进行定位，通过置于第五下定位块5-15内的第五顶销5-31进行下料，所述第五顶销5-31由第五矩形弹簧5-36实现复位。

本模具切小口端面及侧切刀口均采用镶件，以使加工和更换方便。

侧切/冲孔模的结构如附图28至附图30所示，附图28为侧切/冲孔模的整体正视图；附图29为侧切/冲孔模下模结构的俯视图；附图30为侧切/冲孔模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

6-1第六上模板；6-2第六下模板；6-3第六下模脚A；6-4第六下模脚B；6-5第六冲头垫板；6-6第六冲头固定板；6-7第六压料板A；6-8第六下定位板A；6-9第六垫块；6-10第六刀口镶件A；6-11第六氮气弹簧固定板；6-12第六导向块；6-13第六压料板；6-14第六加强挡块；6-15第六侧冲头垫板A；6-16第六侧固定板A；6-17第六侧冲头垫板B；6-18第六侧固定板B；6-19第六下定位板B；6-20第六刀口镶件B；6-21第六刀口镶件C；6-22第六刀口镶件D；6-23第六侧冲头A；6-24第六侧冲头B；6-25第六定位钉；6-26第六限位柱；6-27第六滚动导向；6-28第六矩形弹簧；6-29第六卸料螺丝A；6-30第六冲头；6-31第六氮气弹簧；6-32第六下置式斜楔A；6-33第六下置式斜楔B；6-34第六卸料螺丝B。

所述侧切/冲孔模一次冲压行程完成侧切和冲孔两道工序。同一零件先侧切再冲孔，包括第六上模结构与第六下模结构；并且侧切/冲孔模包括侧切部分与冲孔部分，侧切部分与冲孔部分共享第六上模板6-1、第六下模板6-2以及两种第六下模脚。所述第六上模结构与第六下模结构通过第六滚动导向6-27实现开合，通过安装在第六上模结构与第六下模结构上的第六限位柱6-26实现行程限位，通过第六上模结构与第六下模结构之间的第六氮气弹簧6-31实现合模缓冲；

所述第六上模结构冲孔部分从上到下依次为第六上模板6-1、第六冲头垫板6-5、第六冲头固定板6-6、第六压料板A6-7，前三者通过螺丝固定连接，第六压料板A6-7可相对于第六冲头固定板6-6上下平移，通过第六卸料螺丝A6-29连接，以第六矩形弹簧6-28实现复位；第六冲头固定板6-6上固定有第六冲头6-30用于冲孔；所述第六下模结构冲孔部分从上到下依次为第六下定位板A6-8、第六下模板6-2以及两种第六下模脚，三者之间固定连接；冲孔时，零件通过型面以及第六定位钉6-25进行定位，所述第六定位钉6-25有2个并都与零件的边缘相切。

所述第六上模结构侧切部分从上到下依次包括第六氮气弹簧固定板6-11、第六上模板6-1、第六压料板B6-13，所述第六压料板B6-13由第六导向块6-12导引可相对于第六上模板6-1上下平移，通过第六卸料螺丝B6-34限制其卸料行程；所述第六下模结构侧切部分从上到下依次包括第六下定位板B6-19、第六下模板6-2以及两种第六下模脚，三者之间固定连接，所述第六下定位板B6-19两边固定有第六加强挡块6-14；所述第六上模结构侧切部分还包括第六下置式斜楔A6-32与第六下置式斜楔B6-33，第六下置式斜楔A6-32与第六下置式斜楔B6-33分别装有第六侧冲头A6-23与第六侧冲头B6-24，配合第六下定位板B6-19上安装的若干第六刀口镶件可切出零件的目标轮廓线。侧切时零件通过型面进行定位。侧切刀口采用镶件，以使加工和更换方便。

切开模的结构如附图31至附图33所示，附图31为切开模的整体正视图；附图32为切开模下模结构的俯视图；附图33为切开模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

7-1第七下安装板；7-2第七上模板；7-3第七下模板；7-4第七下模脚；7-5第七下垫板；7-6第七上垫板；7-7第七上固定板；7-8第七下固定板；7-9第七压料板；7-10第七定位板；7-11第七切断冲头；7-12第七下刀口镶件；7-13第七限位柱；7-14第七定位销；7-15第七滚动导向；7-16第七卸料螺丝；7-17第七矩形弹簧A；7-18第七矩形弹簧B；7-19第七卸料小导柱；7-20第七卸料导套。

所述切开模包括第七上模结构与第七下模结构；所述第七上模结构与第七下模结构之间通过第七滚动导向7-15实现开合，通过安装在第七上模结构与第七下模结构上的第七限位柱7-13实现行程限位；

所述第七上模结构从上到下依次为第七上模板7-2、第七上垫板7-6、第七上固定板7-7以及第七压料板7-9；所述第七上模板7-2、第七上垫板7-6与第七上固定板7-7三者之间固定连接，第七压料板7-9相对于第七上固定板7-7可在第七卸料小导柱7-19与第七卸料导套7-20的滑动配合引导下上下平移，并由第七卸料螺丝7-16限定卸料行程；第七压料板7-9由第七矩形弹簧A实现复位；第七上固定板上对应于零件要切开位置处固连有第七切断冲头7-11；

所述第七下模结构从上到下依次为第七定位板7-10、第七下固定板7-8、第七下垫板7-5、第七下模脚7-4以及第七下安装板7-1，五者之间由螺丝相互固定连接；所述第七定位板7-10对应零件要切开位置处开有长条形凹槽，凹槽两侧均固定有第七下刀口镶件7-12；第七定位板7-10对应侧切冲孔后的零件的孔位处固连有第七定位销7-14；模具各刀口采用镶件，是为了方便加工和更换。

被加工零件通过型面以及孔定位，所述第七定位板7-10的表面与定位板的凹面与被加工件的型面相契合，所述被加工件的孔与第七定位销7-14相配合。

切小口模包括上半壳切小口模与下半壳切小口模，上半壳切小口模与下半壳切小口模的结构相同。

切小口模的结构如附图34至附图36所示，附图34为切小口模的整体正视图；附图35为切小口模结构的俯视图；附图36为切小口模上模结构的俯视图；附图中各标号所标的零件名称如下：

8-1第八上模板；8-2第八下模板；8-3第八下模脚；8-4第八上斜楔垫板；8-5第八下斜楔垫板；8-6第八下垫板；8-7第八下挡块；8-8第八上挡块；8-9第八压料板；8-10第八下模；8-11第八侧垫板A；8-12第八侧固定板A；8-13第八侧垫板B；8-14第八侧固定板B；8-15第八侧冲头A；8-16第八侧冲头B；8-17第八下刀口镶件A；8-18第八下刀口镶件B；8-19第八限位块；8-20第八限位柱；8-21第八滚动导向；8-22第八矩形弹簧；8-23第八卸料螺丝。

所述切小口模包括第八上模结构与第八下模结构；所述第八上模结构与第八下模结构之间通过第八滚动导向8-21导引实现开合，通过安装在第八上模结构与第八下模结构上的第八限位柱8-20实现行程限位并由第八矩形弹簧8-22实现复位；

所述第八上模结构从上到下依次为第八上模板8-1与第八压料板8-9，第八压料板8-9可相对第八上模板8-1以第八上挡块8-8为导向进行上下平移，由第八卸料螺丝8-23限定其卸料行程；

所述第八下模结构从上到下依次为第八下模8-10、第八下垫板8-6、第八下模板8-2以及第八下模脚8-3，四者之间通过螺丝固定连接，所述第八下模8-11与第八下垫板8-6的一边设置有第八下挡块8-7，第八下挡块8-7紧靠住第八下模8-11与第八下垫板8-6的一边设置有第八下挡块8-7的一个面；

在第八上模结构与第八下模结构之间设置有两个斜楔，每个斜楔的上下两层分别连接第八上斜楔板8-4与第八下斜楔板8-5，所述第八上斜楔板8-4与第八上模板8-1固连，所述第八下斜楔板8-5与第八下模板8-2固连，所述两个斜楔上分别安装有第八侧冲头A8-15与第八侧冲头B8-16分别用于切零件的内弯与外弯两侧的轮廓线；所述第八下模上固定有下刀口镶件A与下刀口镶件B用于配合第八侧冲头A8-15与第八侧冲头B8-16切零件的内弯与外弯两侧的轮廓线；

所述零件在第八下模8-10上采用型面定位；并在零件周边设置有第八限位块8-19，防止零件在侧切过程中发生转动。刀口均采用镶件，以使加工和更换方便。

本发明的进气歧管的生产工艺流程设置合理，由一片料片逐步拉深、整形、切边、冲孔、分割形成进气歧管的上半壳与下半壳，工艺流程制定合理，成形零件精度高，壁厚均匀且无开裂现象，简省了所需模具的数目；所用模具结构简单，生产的零件加工精度高，能有效提高生产效率，适合大量生产。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种进气歧管的加工方法，其特征在于：主要工艺步骤如下，

步骤1：落料，上半壳与下半壳共同分享一块料片，所落料片为一边平直一边为圆弧的形状，通过后续工艺分为进气歧管的上半壳与下半壳，料片的排样方式为双排料，两排料片正反交错排列；

步骤2：预拉深步骤1所落的料片，使类半圆形料片的平直一边中部形成凸包，形成上半壳与下半壳的内弯部分；

步骤3：继续拉深形成进气歧管的上半壳与下半壳的整个型面；

步骤4：对步骤3拉深形成的型面进行整形；

步骤5：整体切出进气歧管的上半壳与下半壳的小口端面，并侧切出上半壳外弯边缘中部轮廓线与与下半壳外弯边缘中部轮廓线，切小口端面与侧切轮廓线两道工序在一次冲压行程中完成；

步骤6：侧切上半壳与下半壳外弯相接处的边缘轮廓线以及内弯相接处边缘轮廓线，并对上半壳部分的相应位置冲出孔，侧切轮廓线和冲孔两道工序在一次冲压行程中先后完成；

步骤7：从中间切开工件将上半壳与下半壳分离；

步骤8：分别对上半壳与下半壳进行最终的侧切轮廓线工序，切出上半壳外弯边缘靠小端轮廓线以及上半壳内弯边缘轮廓线，切出下半壳外弯边缘靠小端轮廓线以及下半壳内弯边缘轮廓线，得到上半壳与下半壳的成品。

2.一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：从前到后依次包括落料模、预成形模、成形模、整形模、切小口端面/侧切模、侧切/冲孔模、切开模以及切小口模形成一条进气歧管产线，在后模具以在前模具的加工完成零件为基础进行继续加工。

3.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：所述落料模包括第一上模结构与第一下模结构，第一上模结构包含但不限于下料凸模，第一下模结构包含但不限于下料凹模，下料凹模与下料凸模的形状与目标下料料片的形状相契合；所述第一上模结构与第一下模结构通过第一滚动导向实现平移开合模；下料凹模上固连有第一导料钉与第一导料顶销，第一导料钉确定原始板料的宽度方向位置，第一导料顶销确定原始板料长度方向的位置。

4.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：所述预成形模包括第二上模结构与第二下模结构，所述第二上模包含但不限于预成形凹模与第二顶出板，所述第二下模结构包含但不限于预成形凸模、第二压料板与第二导向块；所述第二顶出板相对于预成形凹模为可上下滑动连接，第二顶出板由第二矩形弹簧复位，且第二顶出板的下表面与预成形凹模的内型面组成完整的预成形内型面；所述预成形内型面与预成形凸模的外型面形状与目标预成形型面形状契合；所述第二上模结构与第二下模结构通过第二滚动导向实现平移开合模，所述第二导向块相对于预成形凸模固定连接，第二压料板两侧开有卡槽与第二导向块滑动配合，滑动方向为垂直方向，所述第二压料板的卸料行程大于第二压料板的厚度，并且所述第二压料板上固定有若干第二限高块保证合模时预成形凸模与预成形凹模间的距离；料片由若干固定在第二压料板上的第二挡料销定位，所述第二挡料销均布在料片周围与料片相切。

5.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：所述成形模包括第三上模结构与第三下模结构，所述第三上模结构与第三下模结构通过第三滚动导向实现平移开合模；所述第三上模结构包含但不限于成型凹模，所述第三下模结构包含但不限于成型凸模、第三压料板与第三导向块，所述成型凹模的内型面与成型凸模的外型面形状与成型目标型面形状契合；所述第三导向块相对于成形凸模固定连接，第三压料板两侧开有卡槽与第三导向块滑动配合，滑动方向为垂直方向，所述第三压料板的卸料行程大于第三压料板的厚度；零件在模具上的定位方式为通过安装在第三压料板上的第三挡料销定位，所述第三挡料销相对于第三压料板为可调节形式，所述零件的下料通过安装在成型凹模内的第三顶销顶出。

6.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：所述整形模包括第四上模结构与第四下模结构，所述第四上模结构与第四下模结构通过第四滚动导向实现平移开合模；所述第四上模结构包含但不限于整形凹模，所述第四下模结构包含但不限于整形凸模，所述整形凹模的内型面与整形凸模的外型面与整形目标型面相契合；所述整形凹模内相应于零件上进气歧管上半壳凸台的位置处安装有第四上镶件，所述整形凸模上相应于零件上进气歧管上半壳凸台的位置处安装有第四下镶件；零件在整形模上通过成型后的型面定位，所述整形凹模与整形凸模内均设置有第四顶销用于顶出零件。

7.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：所述切小口端面/侧切模包括第五上模结构与第五下模结构；所述第五上模结构与第五下模结构通过第五滚动导向实现平移开合模；所述第五上模结构包括但不限于第五压料板，所述第五下模结构包括但不限于第五下固定板；所述第五下固定板上固定有第五下挡块以及若干第五下刀口镶件；所述第五压料板上安装有至少一种第五上刀口镶件，所述第五下刀口镶件以及第五下挡块之间为第五上刀口镶件的走刀空间，模具合模过程中第五上刀口镶件的一侧为第五下刀口镶件，另一侧紧靠第五下挡块；所述第五上模结构与第五下模结构之间安装有两个第五下置式斜楔，两个第五下置式斜楔上分别固连两种第五侧刀口；零件在模具上采用整形后的型面进行定位。

8.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：侧切/冲孔模包括第六上模结构与第六下模结构；并且侧切/冲孔模包括侧切部分与冲孔部分，所述第六上模结构与第六下模结构通过第六滚动导向实现平移开合模；

所述第六上模结构冲孔部分包括但不限于第六压料板A与第六冲头固定板，第六压料板A相对于第六冲头固定板上下平移；第六冲头固定板上固定第六刀口镶件；所述第六下模结构冲孔部分包括但不限于第六下定位板；零件通过型面以及第六定位钉进行定位，所述第六定位钉有多个并都与零件的边缘相切；

所述第六上模结构侧切部分包括但不限于第六压料板B与第六导向块，所述第六压料板B由第六导向块导引可上下平移；所述第六下模结构侧切部分包括但不限于第六下定位板B，第六下定位板B上安装有若干第六刀口镶件；所述第六上模结构侧切部分还包括第六下置式斜楔A与第六下置式斜楔B，第六下置式斜楔A与第六下置式斜楔B分别装有第六侧冲头A与第六侧冲头B；侧切时零件通过型面进行定位。

9.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：所述切开模包括第七上模结构与第七下模结构；所述第七上模结构与第七下模结构通过第七滚动导向实现平移开合模；第七上模结构包括但不限于第七上固定板与第七压料板，第七下模结构包括但不限于第七下固定板，第七压料板可相对于第七上固定板上下平移，第七上固定板上对应于零件要切开位置处固连有第七切断冲头；所述第七下固定板上对应于零件的孔位处镶有第七定位镶件，第七定位镶件上固连有第七定位销，零件通过型面以及定位销与零件上孔的配合定位。

10.根据权利要求2所述的一套实施权利要求1所述进气歧管的加工方法的加工专用模具，其特征在于：所述切小口模包括上半壳切小口模与下半壳切小口模两种，所述上半壳切小口模与下半壳切小口模的结构相同，均包括第八上模结构与第八下模结构，所述第八上模结构与第八下模结构通过第八滚动导向实现平移开合模；所述第八上模结构包括但不限于第八压料板与第八上挡块，第八下模结构包括但不限于第八下模，所述第八下模上固定有两个下刀口镶件；所述第八压料板两侧边开有卡槽，所述卡槽与第八上挡块滑动配合，第八压料板的滑动方向为上下滑动；所述第八上模结构与第八下模结构之间设置有两个第八斜楔，所述两个第八斜楔上各装有一种第八侧冲头；零件采用型面定位方式，并在零件周边设置有第八限位块。