CN105142822A - 铸模 - Google Patents

Abstract

提供了一种可以降低重量和制造成本并且借此可以抑制飞刺的高度多功能铸模。具有平坦附接面(34)的板状底座部(26)设置到构成铸模(10)的固定模(12),固定型腔模(22)的背面(36)附接到所述平坦附接面。底座部(26)的与固定型腔模(22)的背面(36)接触的部分(T1)具有用于支撑固定型腔模(22)的附接部主体(114)和用于在闭合铸模的状态下增加经由附接部主体(114)施加到固定型腔模(22)的压力的压力增加装置(116)。

Description

铸模

技术领域

本发明涉及一种铸模，该铸模包括具有平坦附接面的板状底座，型腔模的背面附接到所述平坦附接面。

背景技术

一种已知类型的铸模由固定模和可移动模组成，固定模和可移动模各具有内部限定有凹部的厚模块，和嵌合在凹部中的型腔模(参见日本特开第61-226159号)。因为需要高度精准地对凹部进行钻孔，所以铸模的制造成本高。铸模的问题还在于重，这是因为内部限定有凹部的模块厚。进一步地，由于型腔模和凹部必须在形状上彼此互补的事实，所以铸模的用途不多样化。

为了解决上述问题，已经提出了一种包括模的铸模，各个模各具有平坦附接面，型腔模的背面安装在所述平坦附接面上(参见例如，日本特开第61-226159号)。因为所提出的铸模的模不需要用于内部嵌合的型腔模的凹部，所以铸模的成本和重量比较低，并且用途高度多样化。

发明内容

如果日本特开第61-226159号中公开的各个模形成为板状以便减小其重量，则模的刚性降低，并且在闭合铸模时往往容易变形。当模变形时，型腔模也以对应的方式变形。因此，将型腔连接到铸模的外部的间隙往往形成在固定模的型腔模与可移动模的型腔模之间。间隙允许倒入到型腔中的熔融金属漏出，从而导致在铸件上易于产生毛边的、称为“金属喷出”的现象。

本发明的目的是提供一种成本和重量较低、用途高度多样化、并且防止在铸件上产生毛边的铸模。

根据本发明，提供了一种铸模，该铸模包括第一模和第二模，该第一模和该第二模彼此面对并且被构造为能够朝向彼此和远离彼此移动，其中，所述第一模和所述第二模中的至少一者包括型腔模和板状底座，该底座具有平坦附接面，所述型腔模的背面附接到所述平坦附接面，并且其中，所述底座包括与所述型腔模的所述背面保持接触的区域。所述区域包括支：撑部，该支撑部被构造为支撑所述型腔模；和压力增加单元，该压力增加单元被构造为在彼此组合所述第一模和所述第二模时增加借助所述支撑部施加于所述型腔模的压力。

凭借根据本发明的铸模，当组合第一模和第二模时，压力增加单元增加借助支撑部向型腔模施加的压力，从而最小化型腔模的由支撑部支撑的部分的变形。因为防止在闭合铸模时(即，在彼此组合第一模和第二模时)形成将由型腔模形成的型腔连接到铸模的外部的任何间隙，所以最小化铸件上的毛边。进一步地，因为型腔模的背面附接到板状底座的平坦附接面，所以底座不需要内部嵌合型腔模的凹部。因此，可以降低铸模的制造成本和重量，并且可以使铸模的用途多样化。

在上述铸模中，所述压力增加单元可以具有可变形部，该可变形部的刚性比所述支撑部的刚性低，所述可变形部被构造为在彼此组合所述第一模和所述第二模时弹性变形，以远离所述型腔模变为凸形。

凭借上述排列结构，当组合第一模和第二模时，可变形部以远离型腔模的凸形方式弹性变形，使得可变形部的弹性力(复原力)作用在支撑部上。因此，当彼此组合第一模和第二模时，借助支撑部施加于型腔模的压力增加到适当水平。

在铸模中，所述可变形部可以比所述支撑部薄。因此，在使支撑部更少变形的同时，使可变形部有效弹性变形。因此，有效最小化铸件上的毛边。

在铸模中，所述可变形部中可以具有通孔。这样，可变形部的刚性变为小于支撑部的刚性，从而使可变形部更加弹性地变形。

在铸模中，所述压力增加单元中可以具有孔。因此，可以减小型腔模与底座的接触面积，而不改变型腔模与支撑部的接触面积。因此，借助支撑部施加于型腔模的压力可以增加到适当水平。

所述铸模可以还包括被构造为从所述型腔模去除铸件的多个顶脱销，并且所述孔可以足够大，以使所述顶脱销插入在所述孔中。

凭借上述排列结构，孔足够大以使顶脱销插入在孔中内。因此，即使根据铸件的形状改变顶脱销的布局，顶脱销也可以插入在孔中。换言之，孔兼作可以插入顶脱销所借助的孔。换句话说，不需要响应于顶脱销的布局中做出的改变而制作新模主体。因此，即使铸造不同形状的铸件，也防止铸模的制造成本增加。

在上述铸模中，所述支撑部可以布置在所述压力增加单元周围，并且所述压力增加单元可以布置在所述型腔模的型腔形成部后方。因此，最小化型腔模的位于型腔形成部周围的部分的变形。因此，有效最小化铸件上的毛边。

所述铸模可以还包括：凸缘，该凸缘从所述底座朝向所述型腔模突出并且抵靠所述型腔模的侧面；和接合构件，该接合构件被构造为将所述凸缘和所述型腔模彼此接合。

凭借上述排列结构，因为型腔模和凸缘经由接合构件而彼此接合，所以防止在型腔模的热膨胀和热收缩时型腔模相对于底座在位置上的位移。型腔模远离凸缘热膨胀，使得防止在型腔模经历热膨胀时损坏凸缘和型腔模。

在铸模中，所述凸缘可以具有面向所述型腔模的第一表面，并且所述第一表面可以具有第一凹部，浇口套的一部分或浇口销的一部分布置在所述第一凹部中。所述型腔模可以具有面向所述凸缘的第二表面，并且所述第二表面可以具有第二凹部，所述浇口套的另一部分或所述浇口销的另一部分布置在所述第二凹部中。当所述浇口套或所述浇口销布置在所述第一凹部和所述第二凹部中时，所述型腔模可以相对于所述底座沿着与所述凸缘突出的方向垂直并与所述第一表面面向的方向垂直的方向而定位。

因此，型腔模可以容易地相对于底座沿着与凸缘突出的方向垂直并与第一表面面向的方向垂直的方向而定位。因此，因为浇口套或浇口销可以用作定位构件，所以不需要设置新的专用定位构件，由此导致部件数量减少。因为防止型腔模相对于底座的位置位移，所以可以提高铸件的尺寸精度。

在铸模中，在所述孔中，加固构件可以通过固定到所述型腔模的所述背面来设置。凭借该排列结构，加固构件可以防止型腔模在铸造过程期间过度变形。因此，可以提高铸件的尺寸精度。

在铸模中，可以通过堆叠多个金属板来形成所述加固构件。凭借该排列结构，通过改变所堆叠的金属板的数量，可以容易地调节加固构件的刚性。

凭借根据本发明的铸模，当组合第一模和第二模时，增加借助支撑部由压力增强单元施加于型腔模的压力，从而最小化铸件上的毛边。因为充当模主体的底座是板状，所以可以降低铸模的制造成本和重量，并且可以使铸模的用途多样化。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施方式的铸模的部分省略例示的竖直剖面图，该图中铸模示出为打开状态；

图2是铸模的固定模的立体图，该图示出了固定模的正面；

图3是图2所示的固定模的立体图，该图示出了固定模的背面；

图4是图2所示的固定模的分解立体图；

图5是固定模的固定模主体的立体图，该图示出了固定模主体的背面；

图6是图5所示的固定模主体的后视图；

图7是铸模的可移动模、滑动模和滑动机构从正面看到的立体图；

图8是图7所示的可移动模的立体图，该图示出了可移动模的背面；

图9是图7所示的可移动模的分解立体图；

图10是可移动模的可移动模主体的立体图，该图示出了可移动模主体的背面；

图11是图10所示的可移动模主体的后视图；

图12是图1所示的铸模的部分省略例示的竖直剖面图，该图中铸模示出为闭合状态；

图13是根据本发明的修改例的模主体的立体图；

图14是根据本发明的第二实施方式的铸模的部分省略例示的竖直剖面图，该图中铸模示出为打开状态；

图15是图14所示的固定模的固定模主体的后视图；

图16是图14所示的可移动模的可移动模主体的后视图；以及

图17是图14所示的铸模的修改例的部分省略例示的竖直剖面图。

具体实施方式

下面将参照附图详细描述根据本发明的优选实施方式的铸模。

(第一实施方式)

首先，下面将描述根据本发明的第一实施方式的铸模10。铸模10是用于模铸造过程中的模总成。进一步地，如图1所示，铸模10包括：固定模(第一模)12和可移动模(第二模)14，它们彼此面对并且能够朝向彼此和远离彼此移动；以及滑动模16和滑动机构18(参见图17)，它们安装在可移动模14上。在闭合铸模10时，固定模12、可移动模14和滑动模16共同地限定形状上与铸件互补的型腔C(参见图12)。

首先，下面将描述固定模12的结构细节。如图1至图4所示，固定模12具有固定模主体20、由安装在固定模主体20上的板构成的固定型腔模22、和用于将铸件从固定型腔模22顶脱的顶脱机构24。固定模主体20包括板状底座26和从底座26朝向固定型腔模22突出的凸缘28。

前视图中看时为大致矩形的底座26具有纵端，凸缘28从该纵端突出。由此，固定模主体20在侧视图中看时是大致L形。底座26具有在其一端中在宽度方向(横向)上的大致中心的位置限定的套放置孔32。用于引入熔融金属的注入套30(图1)布置在套放置孔32中。底座26具有与固定型腔模22保持接触的平坦附接面(平坦面)34。附接面34在整个表面上平坦。平坦附接面34在尺寸上大于固定型腔模22的平坦背面36(图1)。

如图4所示，底座26包括：多个(如图例示，四个)通孔38，这些通孔38限定在底座26的中心区域中；和多个(如图例示，四个)销孔40，这些销孔40限定在通孔38周围的区域中。顶脱机构24具有后面要描述的、分别插入在通孔38中的顶脱销90和后面要描述的、分别插入在销孔40中的回位销92。用于紧固固定型腔模22的多个安装螺栓42安装在底座26上。后面将描述底座26的其他细节。

凸缘28在底座26的全部宽度上延伸。凸缘28从底座26突出给定长度，该长度与固定型腔模22的厚度大致相同。凸缘28具有安装在其顶端面上的一对定位销46、48。定位销46、48彼此横向隔开。凸缘28具有：第一表面50，该第一表面50面朝平坦附接面34(即，面朝与固定模主体20组合的固定型腔模22)；和第一凹部54，该第一凹部54限定在第一表面50中，用于容纳浇口套52的一部分。浇口套52与注入套30端对端接合，用于将来自注入套30的熔融金属引导到型腔C中。

根据本实施方式，浇口套52具有管形(虽然浇口套52可以具有任意期望的形状)。在凸缘28中在宽度方向上大致在中心位置定位的第一凹部54以与浇口套52的外形的一半互补的方式成形。根据本实施方式，第一凹部54具有半圆形横断面形状(虽然浇口套54可以具有任意期望的形状)。凸缘28还具有内部限定的一对插入孔60、62，用于插入用于将凸缘28和固定型腔模22互连的一对各自的接合螺栓(接合构件)56、58。插入孔60、62沿着底座26的纵向延伸，并且在第一凹部54的两侧在第一表面50处开口。

沿着底座26的纵向延伸的固定型腔模22在前视图中看时具有大致矩形。固定型腔模22在与底座26的平坦附接面34和凸缘28的第一表面50保持接触的同时，附接到固定模主体20。固定型腔模22具有面朝凸缘28的第二表面64。第二表面64具有内部限定的第二凹部66，该第二凹部66容纳浇口套52的另一部分。

第二凹部66在宽度方向(横向)上在大致中心位置定位在固定型腔模22中，并且以与浇口套52的外形的一半互补的方式成形。根据本实施方式，浇口套66具有半圆形横断面形状(虽然第二凹部66可以具有任意期望的形状)。固定型腔模22的第二表面64具有一对螺栓孔68、70，该一对螺栓孔68、70限定在第二表面64中、位于第二凹部66的两侧，用于以螺纹方式内部容纳各个接合螺栓56、58。

固定型腔模22具有远离底座26定位的配合面72。配合面72包括凹形型腔形成部74和空隙76，该空隙76防止配合面72与滑动模16(参见图7)干涉。固定型腔模22具有：多个通孔78，用于内部插入各顶脱销90；和多个销孔80，用于内部插入各回位销92。通孔78朝向型腔形成部74开口，而销孔80朝向配合面72开口。配合面72具有限定在其各个对角中的一对定位孔(衬套)82、84。

顶脱机构24具有布置在固定模主体20后方的正方形顶脱板88。顶脱销90固定到顶脱板88的中心区域，并且回位销92固定到顶脱板88的各角落。可以经由未例示的挤压装置朝向底座26挤压顶脱板88。用于在被顶脱板88挤压时从型腔形成部74顶脱铸件的顶脱销90延伸通过限定在固定模主体20中的各通孔38，并且延伸通过限定在固定型腔模22中的各通孔78。用于使被挤压的顶脱销90返回到它们的初始未挤压位置的回位销92延伸通过限定在固定模主体20中的各销孔40，并且延伸通过过限定在固定型腔模22中的各销孔80。

如图4和图5所示，底座26包括大致矩形通道，该通道在宽度方向上在大致中心位置限定在底座26的背面中，并且该通道从底座26的另一个纵端延伸到套放置孔32。底座26还包括一对狭缝94、96，它们限定在套放置孔32的相对侧，并且从底座26纵向朝向远离所述通道的一端延伸。

限定在底座26中的通道使底座26形成：一对侧块98、100；门状壁102，在门状壁102中限定套放置孔32；和薄壁附接板104，薄壁附接板104在侧块98、100之间延伸并且接合到壁102的远离套放置孔32的一端。顶脱板88布置在附接板104后方的所述通道中(参见图3)。

附接板104包括：附接板主体(支撑部)114，该附接板主体(支撑部)114介于侧块98、100之间在通道后方；和薄壁面板(压力增加单元，可变形部)116，该薄壁面板116布置在附接板主体114内侧并且形成为比附接板主体114薄。换言之，附接板主体114位于薄壁面板116周围。

薄壁面板116位于固定型腔模22的凹形型腔形成部74的后方(参见图1)。附接板主体114具有内部限定的销孔40，并且薄壁面板116具有内部限定的通孔38。薄壁面板116的刚性低于附接板主体114的刚性。更具体地，薄壁面板116的刚性使得当闭合铸模10时，薄壁面板116弹性变形，以远离固定型腔模22变为凸形。由此，薄壁面板116能够比附接板主体114更加弹性地变形。

如图4和图6所示，底座26包括区域T1(即，由图4和图6中所示的两点点划线指示的区域)，该区域T1称为第一接触区域并与固定型腔模22的平坦背面36接触。区域T1包括附接板主体114和薄壁面板116，这两者支撑固定型腔模22。

在上述固定模12中，固定型腔模22以以下方式安装在固定模主体20上。首先，将固定型腔模22放置在固定模主体20上，使得固定型腔模22的平坦背面36与底座26的平坦附接面34接触，并且使凸缘28的第一表面50与固定型腔模22的第二表面64接触或紧靠。

此时，将浇口套52布置在第一凹部54和第二凹部66中，从而沿着底座26的横向相对于固定模主体20定位固定型腔模22。

此后，使底座26上安装的安装螺栓42拧入限定在固定型腔模22的平坦背面36中的未示出的各螺孔中。另外，分别将接合螺栓56、58插过凸缘28中的插入孔60、62，并且拧入固定型腔模22中的各螺栓孔68、70中。因此，固定型腔模22被紧固到固定模主体20。

下面将描述可移动模14。如图1和图7至图9所示，可移动模14包括可移动模主体120、由安装在可移动模主体120上的板构成的可移动型腔模122、顶脱机构124和一对支撑块126、128。可移动模主体120包括板状底座130和从底座130朝向可移动型腔模122突出的凸缘132。

前视图中看时为大致矩形的底座130具有纵端，凸缘132从该纵端突出。由此，可移动模主体120在侧视图中看时是大致L形。底座130具有平坦附接面(平坦面)134，该平坦附接面134与可移动型腔模122保持接触并且在尺寸上大于可移动型腔模122的平坦背面136(图1)。

如图9所示，底座130具有多个(如图例示，五个)通孔138，这些通孔138限定在底座130的中心区域中。顶脱机构124具有分别插入到通孔138中的顶脱销90。多个安装螺栓142安装在底座130上，用于紧固可移动型腔模122。后面将描述底座130的其他细节。

凸缘132在底座130的全部宽度上延伸。凸缘132从底座130突出给定长度，该长度与可移动型腔模122的厚度大致相同。凸缘132具有一对定位孔(定位衬套)146、148，该一对定位孔(定位衬套)146、148限定在凸缘132的顶端面中，用于容纳固定模12的凸缘28上的各定位销46、48。凸缘132具有：第一表面150，该第一表面150面朝平坦附接面134(即，面朝与可移动模主体120组合的可移动型腔模122)；和第一凹部154，该第一凹部154限定在第一表面150中，用于容纳浇口销152的一部分。浇口销152用于将熔融金属引导到型腔C中。

浇口销152可以具有任意期望的形状(虽然根据本实施方式，浇口销152是圆柱的形式，该圆柱具有限定在其外周面中的轴向槽)。在闭合铸模10时，浇口销152插入到固定模12的浇口套52中，从而在浇口销152与浇口套52之间形成浇道156(参见图12)。第一凹部154在宽度方向上的大致中心位置定位在凸缘132中，并且以与浇口销152的外形的一半互补的方式成形。根据本实施方式，第一凹部154具有半圆形横截面形状(虽然第一凹部154可以具有任意期望的形状)。

凸缘132还具有内部限定的一对插入孔162、164，用于将凸缘132和固定型腔模122互连的一对各自的接合螺栓(接合构件)158、160插入到该一对插入孔162、164中。插入孔162、164沿着底座130的纵向延伸，并且在第一表面150处在第一凹部154的两侧开口。

可移动型腔模122沿着底座130的纵向延伸，并且在与底座130的平坦附接面134和凸缘132的第一表面150保持接触的同时，安装在可移动模主体120上。可移动型腔模122具有矩形，该矩形的一个角倾斜为上面固定滑动机构18的倾斜面(参见图7)。可移动型腔模122具有面朝凸缘132的第二表面166，并且具有内部限定的、容纳浇口销152的另一部分的第二凹部168。

第二凹部168在宽度方向(横向)上的大致中心位置定位在可移动型腔模122中，并且以与浇口销152的外形的一半互补的方式成形。根据本实施方式，第二凹部168具有半圆形横截面形状(虽然第二凹部168可以具有任意期望的形状)。可移动型腔模122的第二表面166具有一对螺栓孔170、172，该一对螺栓孔170、172限定在第二表面166中位于第二凹部168的两侧，各接合螺栓158、160被拧入并容纳到该一对螺栓孔170、172中。

可移动型腔模122具有远离底座130定位的配合面174。配合面174具有凸形型腔形成部176。可移动型腔模122包括多个(如图所例示，五个)通孔178，各顶脱销190插入到并容纳到通孔178中。通孔178在型腔形成部176处开口。配合面174包括一对定位销182、184，它们布置在配合面174的各对角中，用于插入到固定型腔模22的各定位孔82、84中。

顶脱机构124具有：矩形顶脱板188，该矩形顶脱板188布置在可移动模主体120后方；顶脱销190，该顶脱销190固定到顶脱板188的中心区域；以及多个突起限制销192。顶脱销190延伸通过限定在可移动模主体120中的各通孔138和限定在可移动型腔模122中的各通孔178。通过与可移动模主体120的背面接触，突起限制销192用于限制顶脱销190从移动型腔模122突出的长度。

支撑块126、128沿着底座130的纵向延伸，并且在底座130后方彼此横向隔开。顶脱板188由支撑块126、128支撑，用于沿着支撑块126、128的厚度方向移动。可以挖空支撑块126、128，以便减小支撑块126、128的重量。

如图10和图11所示，底座130具有大致矩形通道，该通道在宽度方向的大致中心位置限定在底座130的背面中并且在底座130的全部长度上延伸。限定在底座130中的通道使底座130形成：一对侧块202、204；和薄壁附接板206，薄壁附接板206在底座130中的中心位置延伸在侧块202、204之间。支撑块126固定到侧块202的背面，而支撑块128固定到侧块204的背面。

附接板206具有在其背面中在大致中心位置限定的正方形凹部。限定在附接板206中的正方形凹部使附接板206形成：附接板主体(支撑部)212；和薄壁面板(压力增加单元，可变形部)214，薄壁面板(压力增加单元，可变形部)214布置在附接板主体212上并且形成为比附接板主体212薄。换言之，附接板主体212位于薄壁面板214周围。如图10所示，附接板主体212的背面具有凹陷216，该凹陷216在宽度方向上大致中心地限定在附接板主体212的一端部中，并且接合到薄壁面板214后方的通道。附接板主体212的限定凹陷216的部分的厚度大于薄壁面板214的厚度。

薄壁面板214位于型腔形成部176的后方(参见图1)。薄壁面板214具有内部限定的多个通孔138。薄壁面板214的刚性低于附接板主体212的刚性。薄壁面板214足够刚性，使得当闭合铸模10时，薄壁面板214弹性变形以沿远离可移动型腔模122的方向变为凸形。因此，薄壁面板214比附接板主体212更加弹性地变形。

如图9和图11所示，底座130包括区域T2(即，由图9和图11中所示的两点点划线指示的区域)，该区域T2称为第二接触区域并与可移动型腔模122的平坦背面136接触。区域T2包括附接板主体212和薄壁面板214，这两者支撑可移动型腔模122。

在上述可移动模14中，可移动型腔模122以以下方式安装在可移动模主体120上。首先，将可移动型腔模122放置在可移动模主体120上，使得可移动型腔模122的平坦背面136与底座130的平坦附接面134接触，并且使凸缘132的第一表面150与可移动型腔模122的第二表面166接触或紧靠。

此时，将浇口销152布置在第一凹部154和第二凹部168中，从而沿着底座130的横向相对于可移动模主体120定位可移动型腔模122。

此后，使底座130上安装的安装螺栓142拧入限定在可移动型腔模122的平坦背面136中的未示出的各螺孔中。另外，分别将接合螺栓158、160插入通过凸缘132中的插入孔162、164，并且拧入可移动型腔模122中的各螺栓孔170、172中。因此，可移动型腔模122变为紧固到可移动模主体120。

如图7和图9所示，充当用于形成型腔C的模的滑动模16比固定模12和可移动模14小并且重量轻。滑动机构18在固定安装在可移动型腔模122上的状态下支撑滑动模16，用于朝向和远离可移动模14的型腔形成部176移动。

根据本实施方式的铸模10如上所述进行构造。下面将描述铸模10的操作和优点。

为了使用铸模10执行铸模过程，使可移动模14初始朝向固定模12位移。固定模主体20的定位销46、48插入到可移动模主体120中的定位孔146、148中。此时，固定模主体20和可移动模主体120相对于彼此定位。可移动型腔模122的定位销182、184插入到固定型腔模22中的定位孔82、84中。此时，可移动型腔模122和固定型腔模22相对于彼此定位。

在使可移动模14朝向固定模12进一步位移时，固定模12的回位销92的各个远端由可移动型腔模122的配合面174推动，从而使固定模12的顶脱板88和顶脱销90缩回到它们的初始位置。进一步地，经由未示出的致动装置使可移动模14的顶脱板188和顶脱销190缩回到它们的初始位置。

可移动型腔模122的配合面174和固定型腔模22的配合面72彼此接触。操作滑动机构18的未例示的致动器，以使滑动模16朝向型腔形成部176向前移动。在滑动模16移动之后，固定型腔模22、可移动型腔模122和滑动模16共同地限定型腔C。

此后，使可移动模14挤压固定模12，以便在可移动型腔模122与固定型腔模22之间施加预定模闭合力。此时，使可移动模主体120的外周部挤压固定模12。

当使可移动模14挤压固定模12时，如图12所示，固定模主体20的板状底座26弹性变形，以便朝向顶脱板88变为凸形。因为薄壁面板116的刚性小于附接板主体114的刚性，所以薄壁面板116比附接板主体114更大程度地折曲。

因为薄壁面板116的弹性力(复原力)作用在薄壁面板116周围的附接板主体114上，所以附接板主体114向固定型腔模22施加增大的挤压力。因此，固定型腔模22的由附接板主体114支撑的部分比固定型腔模22的其他部分更少地变形。具体地，根据本实施方式，由于薄壁面板116布置在型腔形成部74后方，所以最小化固定型腔模22的位于型腔形成部74周围的部分的变形。

类似地，当使可移动模14挤压固定模12时，来自固定模12的反作用力使可移动模主体120的板状底座130弹性变形，以便朝向顶脱板188变为凸形。因为薄壁面板214的刚性小于附接板主体212的刚性，所以薄壁面板214比附接板主体212更大程度地折曲。

因为薄壁面板214的弹性力(复原力)作用在薄壁面板214周围的附接板主体212上，所以附接板主体212向可移动型腔模122施加增大的挤压力。因此，可移动型腔模122的由附接板主体212支撑的部分比可移动型腔模122的其他部分更少地变形。具体地，根据本实施方式，由于薄壁面板214布置在型腔形成部176后方，所以最小化可移动型腔模122的位于型腔形成部176周围的部分的变形。

因此，在闭合铸模10时，可移动型腔模122和固定型腔模22保持彼此高度亲密接触。换言之，型腔C与外部连通所借助的间隙未形成在可移动型腔模122与固定型腔模22之间。因此，当操作未例示的熔融金属供给源以便将熔融金属倒入到型腔C中时，所引入的熔融金属不泄露在型腔C之外，从而防止产生金属喷出。

当引入到型腔C中的熔融金属已经固化为铸件时，使可移动模14远离固定模12移动，并且滑动机构18使滑动模16缩回。如果铸件粘到固定型腔模22，则由未例示的挤压装置使固定模12的顶脱板88朝向底座26挤压，从而使顶脱销90从型腔形成部74突出，以便从固定型腔模22去除铸件。另一方面，如果铸件粘到可移动型腔模122，则由未例示的挤压装置使可移动模14的顶脱板188朝向底座130挤压，从而使顶脱销190从型腔形成部176突出，以便从可移动型腔模122去除铸件。由此，在从铸模10去除铸件时，铸件具有最少毛边，因此展示出高维数精度。此时，完成使用铸模10的模铸造过程。

根据本实施方式，当组合可移动模14和固定模12时(即，在闭合铸模10时)，固定模主体20的薄壁面板116弹性变形，以便朝向顶脱板88(即，远离固定型腔模22)变为凸形。因此，薄壁面板116的弹性力(复原力)作用在附接板主体114上，以便经由附接板主体114向固定型腔模22施加增大的挤压力。换句话说，当组合可移动模14和固定模12时，薄壁面板116增大借助附接板主体114施加于固定型腔模22的压力。因此，最小化固定型腔模22的支撑在附接板主体114上的部分的变形。

类似地，当组合可移动模14和固定模12时(即，在闭合铸模10时)，可移动模主体120的薄壁面板214弹性变形，以便远离可移动型腔模122变为凸形。因此，薄壁面板214使得可以增加借助附接板主体212向可移动型腔模122施加的压力。因此，最小化可移动型腔模122的支撑在附接板主体212上的部分的变形。防止在闭合铸模10时形成将型腔C连接到铸模10的外部的任何间隙，因此，最小化铸件上的毛边。

因为固定型腔模22的平坦背面36附接到固定模主体20的板状底座26的平坦附接面34，所以固定模主体20不需要用于内部嵌合固定型腔模22的凹部。同样地，因为可移动型腔模122的平坦背面136附接到可移动模主体120的板状底座130的平坦附接面134，所以可移动模主体120不需要用于内部嵌合可移动型腔模122的凹部。因此，可以降低铸模10的成本和重量，并且可以使铸模10的用途多样化。

根据本实施方式，因为固定模主体20的薄壁面板116比附接板主体114薄，所以在使附接板主体114更少地变形的同时，有效地使薄壁面板116弹性变形。类似地，因为可移动模主体120的薄壁面板214比附接板主体212薄，所以在使附接板主体212更少地变形的同时，有效地使薄壁面板214弹性变形。因此，有效地最小化铸件上的毛边。

根据本实施方式，固定模主体20的薄壁面板116位于型腔形成部74的后方，并且附接板主体114位于薄壁面板116周围。因此，固定型腔模22在型腔形成部74周围的部分的变形减小到适当水平。另外，可移动模主体120的薄壁面板214位于型腔形成部176的后方，并且附接板主体212位于薄壁面板214周围。因此，类似地，可移动型腔模122在型腔形成部176周围的部分的变形减小到适当水平。因此，更有效地最小化铸件上的毛边。

根据本实施方式，通孔38限定在固定模主体20的薄壁面板116中，从而使薄壁面板116能够更弹性变形。类似地，通孔138限定在可移动模主体120的薄壁面板214中，从而使薄壁面板214能够更弹性变形。

根据本实施方式，因为固定型腔模22和凸缘28经由接合螺栓56、58彼此接合，所以防止在固定型腔模22经受热膨胀和热收缩时固定型腔模22相对于固定模主体20在位置上位移。固定型腔模22远离凸缘28(即，沿第一表面50面对的方向)热膨胀，使得在固定型腔模22热膨胀时，防止固定模主体20(凸缘28)和固定型腔模22被损坏。

类似地，因为可移动型腔模122和凸缘132经由接合螺栓158、160彼此接合，所以防止在可移动型腔模122经受热膨胀和热收缩时可移动型腔模122相对于可移动模主体120在位置上位移。可移动型腔模122远离凸缘132(即，沿第一表面150面对的方向)热膨胀，使得在可移动型腔模122热膨胀时，防止可移动模主体120(凸缘132)和可移动型腔模122被损坏。

根据本实施方式，浇口套52的一部分布置在固定模主体20的凸缘28中的第一凹部54中，并且浇口套52的另一部分布置在固定型腔模22中的第二凹部66中。因此，固定型腔模22可以容易地相对于固定模主体20在宽度方向(即，沿与凸缘28突出的方向垂直且与第一表面50面对的方向垂直的方向)上定位。用作定位构件的浇口套52使得不必设置新的专用定位构件，从而导致部件数量减少。因为防止固定型腔模22相对于固定模主体20位置位移，所以可以提高铸件的尺寸精度。

根据本实施方式，浇口销152的一部分布置在可移动模主体120的凸缘132中的第一凹部154中，而浇口销152的另一部分布置在可移动型腔模122的第二凹部168中。因此，可移动型腔模122容易地相对于可移动模主体120在宽度方向(即，沿与凸缘132突出的方向垂直且与第一表面50面对的方向垂直的方向)上定位。用作定位构件的浇口销152使得不必设置新的专用定位构件，从而导致部件数量减少。进一步地，因为防止可移动型腔模122相对于可移动模主体120位置位移，所以可以提高铸件的尺寸精度。

本实施方式不限于上述结构细节。固定模主体20和可移动模主体120中的每一个可以用根据图13所示的修改例的模主体230替换。模主体230具有板状底座232和凸缘234。多个第一槽236限定在底座232的背部中。第一槽236在底座232的全部长度上延伸，并且沿着其横向排列。模主体230还具有多个第二槽238，该多个第二槽238在底座232的全部宽度上延伸，并且沿着其纵向排列。第一槽236沿着底座232的横向在大致中心的位置定位在底座232中，而第二槽238沿着底座232的纵向在大致中心的位置定位在底座232中。如图13例示，第一槽236和第二槽238中的每一个的横截面是V形(虽然所述槽可能具有任意期望的横截面形状)。

以上述方式构成的模主体230在第一槽236和第二槽238彼此交叉的交叉区域(压力增加单元，可变形部)242中比在模主体230的其他区域中刚性小。更具体地，底座232具有区域T3，该区域T3与型腔模(固定型腔模22或可移动型腔模122)的背面保持接触。另外，区域T3包括用于支撑型腔模的附接板体(支撑部)240和刚性比附接板体240的刚性小的交叉区域242。

在闭合铸模10时，交叉区域242变为以远离型腔模的凸形方式弹性变形。因此，模主体230提供与上述实施方式相同的优点。

(第二实施方式)

下面将参照图14至图17描述根据本发明的第二实施方式的铸模10A。根据第二实施方式的铸模10A的与根据第一实施方式的铸模10相同的部分由相同的附图标记表示，并且下面将不详细描述这些特征。

如图14至图16所示，根据第二实施方式的铸模10A包括固定模(第一模)12a和可移动模(第二模)14a。固定模12a具有包括底座26a的固定模主体20a。底座26a包括附接板302，该附接板302具有：限定在该附接板302中的正方形孔(压力增加单元)300，设置该正方形孔300，而不是上述薄壁面板116；和附接板主体(支撑部)114。孔300具有足够大以使顶脱销90插入在内部的尺寸。

可移动模14a包括具有底座130a的可移动模主体120a。底座130a包括附接板306，附接板306具有：限定在该附接板306中的正方形孔(压力增加单元)304，设置该正方形孔304，而不是上述薄壁面板214；和附接板主体(支撑部)212。孔304具有足够大以使顶脱销190插入在内部的尺寸。

根据本实施方式，因为固定模主体20a内部具有孔300，所以可以减小固定型腔模22与底座26a的接触面积，而不改变固定型腔模22与附接板主体114的接触面积。因此，借助附接板主体114(第一接触区域T1)施加于固定型腔模22的压力可以增大到适当水平。

类似地，因为可移动模主体120a内部具有孔304，所以可以减小可移动型腔模122与底座130a的接触面积，而不改变可移动型腔模122与附接板主体212的接触面积。因此，借助附接板主体212(第二接触区域T2)施加于可移动型腔模122的压力可以增大到适当水平。

根据本实施方式，孔300足够大以使顶脱销90插入在内部，并且孔304足够大以使顶脱销190插入在内部。因此，即使顶脱销90、190的布局根据铸件的形状而改变，顶脱销90、190也仍可以插入在孔300、304中。换言之，孔300兼作顶脱销90可以插过的孔，并且孔304兼作顶脱销190可以插过的孔。换句话说，不需要响应于顶脱销90、190的布局中做出的改变而制作新的固定模主体和新的可移动模主体。因此，即使铸造不同形状的铸件，也防止铸模10A的成本增加。

本实施方式不限于上述结构。例如，如图17所示，在固定模主体20a的底座26a的孔300中，加固构件(金属构件)310可以通过借助多个未例示的螺栓等固定到固定型腔模22的背面36来设置，以便在铸造过程期间防止固定型腔模22的变形。

加固构件310通过堆叠多个金属板312而形成。在这种情况下，加固构件310的刚性可以通过改变所堆叠的金属板312的数量容易地调整。顺带地，可以任意设置各个金属板312的形状、材料和厚度。

金属板312通过使用金属板312固定到固定型腔模22的背面36所借助的螺栓以堆叠状态接合到一起。因此，各个金属板312具有各个螺栓插过的多个未例示的插入孔。如从图17显而易见的，各个金属板312具有各个顶脱销90插过的多个通孔314。

进一步地，例如，在插入模放置在固定型腔模22中并且插入模的凸缘放置在孔300中使得插入模的凸缘与固定型腔模22的背面36接触的情况下，用于容纳插入模的凸缘的凹部或孔优选地应当形成在金属板132的位于最靠近固定型腔模22的一个金属板中。由于这一点，加固构件310可以放置为与固定型腔模22的背面36可靠接触。由此，可以有效防止固定型腔模22在铸造过程期间的变形。

加固构件310可以由单个金属板312形成。在这种情况下，预先提供具有不同板厚度的多个金属板312，并且从金属板312中选择具有最适合于铸造条件等的厚度的一个金属板312。

另一方面，在可移动模主体120a的底座130a的孔304中，加固构件(金属构件)316可以通过借助多个未例示的螺栓固定到可移动型腔模122的背面136来设置，以便在铸造过程期间防止可移动型腔模122的变形。

加固构件316通过堆叠多个金属板318而形成。在这种情况下，加固构件316的刚性可以通过改变所堆叠的金属板318的数量容易地调整。顺带地，可以任意设置各个金属板318的形状、材料和厚度。

金属板318通过使用金属板318固定到可移动型腔模122的背面136所借助的螺栓以堆叠状态接合到一起。因此，各个金属板318具有各个螺栓插过的多个未例示的插入孔。如从图17显而易见的，各个金属板318具有各个顶脱销90插过的多个通孔320。

进一步地，在插入模放置在可移动型腔模122中并且插入模的凸缘放置在孔304中使得插入模的凸缘与可移动型腔模122的背面136接触的情况下，用于容纳插入模的凸缘的凹部或孔优选地应当形成在金属板318的位于最靠近可移动型腔模122的一个金属板中。由于这一点，加固构件316可以放置为与可移动型腔模122的背面136可靠接触。由此，可以有效防止可移动型腔模122在铸造过程期间的变形。

加固构件316可以由单个金属板318形成。在这种情况下，预先提供具有不同板厚度的多个金属板318，并且从金属板318中选择具有最适合于铸造条件等的厚度的一个金属板318。

根据图17所示的修改例，加固构件310在固定到固定型腔模22的背面36的同时，设置在底座26a的孔300中。由此，加固构件310可以防止固定型腔模22在铸造过程期间过度变形。因此，可以提高铸件的尺寸精度。进一步地，加固构件310通过堆叠多个金属板312而形成，由此，改变所堆叠的金属板312的数量，借此可以容易地调整加固构件310的刚性。

与上述相同，加固构件316在固定到可移动型腔模122的背面136的同时，设置在底座130a的孔304中。由此，加固构件316可以防止可移动型腔模122在铸造过程期间过度变形。因此，可以提高铸件的尺寸精度。进一步地，加固构件316通过堆叠多个金属板318而形成，由此，改变所堆叠的金属板318的数量，借此可以容易地调整加固构件316的刚性。

本发明不限于上述实施方式。当然，可以对实施方式做出各种变化和修改例，而不偏离所附权利要求中阐述的本发明的范围。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种铸模(10、10A)，该铸模(10、10A)包括：

第一模(12、12a)和第二模(14、14a)，该第一模(12、12a)和该第二模(14、14a)彼此面对并且被构造为能够朝向彼此和远离彼此移动；

其中，所述第一模(12、12a)和所述第二模(14、14a)中的至少一者包括：

型腔模(22、122)；

板状底座(26、130、232)，该底座(26、130、232)具有平坦附接面(34、134)，所述型腔模(22、122)的背面(36、136)附接到所述平坦附接面(34、134)；

凸缘(28、132、234)，该凸缘(28、132、234)从所述底座(26、130、232)朝向所述型腔模(22、122)突出并且抵靠所述型腔模(22、122)的侧面；和

接合构件(56、58、158、160)，该接合构件(56、58、158、160)被构造为将所述凸缘(28、132、234)和所述型腔模(22、122)彼此接合；

其中，所述底座(26、130、232)包括与所述型腔模(22、122)的所述背面(36、136)保持接触的区域(T1、T2、T3)；

所述区域(T1、T2、T3)具有：

支撑部(114、212、240)，该支撑部(114、212、240)被构造为支撑所述型腔模(22、122)；和

压力增加单元，该压力增加单元被构造为在彼此组合所述第一模(12、12a)和所述第二模(14、14a)时增加借助所述支撑部(114、212、240)施加于所述型腔模(22、122)的压力；并且

其中：

所述凸缘(28、132、234)具有面向所述型腔模(22、122)的第一表面(50、150)，并且所述第一表面(50、150)具有第一凹部(54、154)，浇口套(52)的一部分或浇口销(152)的一部分布置在所述第一凹部(54、154)中；

所述型腔模(22、122)具有面向所述凸缘(28、132、234)的第二表面(64、166)，并且所述第二表面64、166)具有第二凹部(66、168)，所述浇口套(52)的另一部分或所述浇口销(152)的另一部分布置在所述第二凹部(66、168)中；并且

当所述浇口套(52)或所述浇口销(152)布置在所述第一凹部(54、154)和所述第二凹部(66、168)中时，所述型腔模(22、122)相对于所述底座(26、130、232)沿着与所述凸缘(28、132、234)突出的方向垂直并与所述第一表面(50、150)面向的方向垂直的方向而定位。

2.根据权利要求1所述的铸模(10)，其中，所述压力增加单元具有可变形部(116、214、242)，该可变形部(116、214、242)的刚性比所述支撑部(114、212、240)的刚性低，所述可变形部(116、214、242)被构造为在彼此组合所述第一模(12)和所述第二模(14)时弹性变形，以远离所述型腔模(22、122)变为凸形。

3.根据权利要求2所述的铸模(10)，其中，所述可变形部(116、214)比所述支撑部(114、212)薄。

4.根据权利要求3所述的铸模(10)，其中，所述可变形部(116、214)中具有通孔(38、138)。

5.根据权利要求1所述的铸模(10A)，其中，所述压力增加单元中具有孔(300、304)。

6.根据权利要求5所述的铸模(10A)，还包括：

多个顶脱销(90、190)，所述顶脱销(90、190)被构造为从所述型腔模(22、122)去除铸件，

其中，所述孔(300、304)足够大，以使多个所述顶脱销(90、190)插入在所述孔中。

7.根据权利要求1所述的铸模(10、10A)，其中，所述支撑部(114、212、240)布置在所述压力增加单元周围；并且

所述压力增加单元布置在所述型腔模(22、122)的型腔形成部(74、176)后方。

8.(删除)

9.(删除)

10.根据权利要求5所述的铸模(10A)，其中，加固构件(310、316)通过固定到所述型腔模(22、122)的背面(36、136)而设置在所述孔(300、304)中。

11.根据权利要求10所述的铸模(10A)，其中，通过堆叠多个金属板(312、318)来形成所述加固构件(310、316)。

Claims (11)

1.一种铸模(10、10A)，该铸模(10、10A)包括：

第一模(12、12a)和第二模(14、14a)，该第一模(12、12a)和该第二模(14、14a)彼此面对并且被构造为能够朝向彼此和远离彼此移动；

其中，所述第一模(12、12a)和所述第二模(14、14a)中的至少一者包括：

型腔模(22、122)；和

板状底座(26、130、232)，该底座(26、130、232)具有平坦附接面(34、134)，所述型腔模(22、122)的背面(36、136)附接到所述平坦附接面(34、134)；并且

其中，所述底座(26、130、232)包括与所述型腔模(22、122)的所述背面(36、136)保持接触的区域(T1、T2、T3)；

所述区域(T1、T2、T3)具有：

支撑部(114、212、240)，该支撑部(114、212、240)被构造为支撑所述型腔模(22、122)；和

压力增加单元，该压力增加单元被构造为在彼此组合所述第一模(12、12a)和所述第二模(14、14a)时增加借助所述支撑部(114、212、240)施加于所述型腔模(22、122)的压力。

2.根据权利要求1所述的铸模(10)，其中，所述压力增加单元具有可变形部(116、214、242)，该可变形部(116、214、242)的刚性比所述支撑部(114、212、240)的刚性低，所述可变形部(116、214、242)被构造为在彼此组合所述第一模(12)和所述第二模(14)时弹性变形，以远离所述型腔模(22、122)变为凸形。

3.根据权利要求2所述的铸模(10)，其中，所述可变形部(116、214)比所述支撑部(114、212)薄。

4.根据权利要求3所述的铸模(10)，其中，所述可变形部(116、214)中具有通孔(38、138)。

5.根据权利要求1所述的铸模(10A)，其中，所述压力增加单元中具有孔(300、304)。

6.根据权利要求5所述的铸模(10A)，还包括：

多个顶脱销(90、190)，所述顶脱销(90、190)被构造为从所述型腔模(22、122)去除铸件，

其中，所述孔(300、304)足够大，以使所述多个顶脱销(90、190)插入在所述孔中。

7.根据权利要求1所述的铸模(10、10A)，其中，所述支撑部(114、212、240)布置在所述压力增加单元周围；并且

所述压力增加单元布置在所述型腔模(22、122)的型腔形成部(74、176)后方。

8.根据权利要求1所述的铸模(10、10A)，还包括：

凸缘(28、132、234)，该凸缘(28、132、234)从所述底座(26、130、232)朝向所述型腔模(22、122)突出并且抵靠所述型腔模(22、122)的侧面；和

接合构件(56、58、158、160)，该接合构件(56、58、158、160)被构造为将所述凸缘(28、132、234)和所述型腔模(22、122)彼此接合。

9.根据权利要求8所述的铸模(10、10A)，其中，

所述凸缘(28、132、234)具有面向所述型腔模(22、122)的第一表面(50、150)，并且所述第一表面(50、150)具有第一凹部(54、154)，浇口套(52)的一部分或浇口销(152)的一部分布置在所述第一凹部(54、154)中；

所述型腔模(22、122)具有面向所述凸缘(28、132、234)的第二表面(64、166)，并且所述第二表面64、166)具有第二凹部(66、168)，所述浇口套(52)的另一部分或所述浇口销(152)的另一部分布置在所述第二凹部(66、168)中；并且

当所述浇口套(52)或所述浇口销(152)布置在所述第一凹部(54、154)和所述第二凹部(66、168)中时，所述型腔模(22、122)相对于所述底座(26、130、232)沿着与所述凸缘(28、132、234)突出的方向垂直并与所述第一表面(50、150)面向的方向垂直的方向而定位。

10.根据权利要求5所述的铸模(10A)，其中，加固构件(310、316)通过固定到所述型腔模(22、122)的背面(36、136)而设置在所述孔(300、304)中。

11.根据权利要求10所述的铸模(10A)，其中，通过堆叠多个金属板(312、318)来形成所述加固构件(310、316)。