CN105113162A - 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法 - Google Patents

一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105113162A
CN105113162A CN201510586725.8A CN201510586725A CN105113162A CN 105113162 A CN105113162 A CN 105113162A CN 201510586725 A CN201510586725 A CN 201510586725A CN 105113162 A CN105113162 A CN 105113162A
Authority
CN
China
Prior art keywords
dyeing
dye
vat
fibre
cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201510586725.8A
Other languages
English (en)
Inventor
王平
袁久刚
余圆圆
王强
范雪荣
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangnan University
Original Assignee
Jiangnan University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangnan University filed Critical Jiangnan University
Priority to CN201510586725.8A priority Critical patent/CN105113162A/zh
Publication of CN105113162A publication Critical patent/CN105113162A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Coloring (AREA)

Abstract

本发明公开了一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，染色系统包括由管道相互连接的染缸、残液储存单元、热水储存单元、热交换单元、在线分光测色单元和循环泵、阀门装置、流量计组成；染色方法和步骤：(1)绘制染料的染液吸光度A与染料浓度C间标准曲线；(2)纤维制品染色；(3)染色结束后将染色残液排出至系统的残液储存单元，备续缸染色用；(4)纤维制品染后水洗；(5)从残液储存单元回用染液，计算残液中染料量，确定纤维制品续缸染色中染料追加量。本发明述及的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，通过续缸染色减少了生产废水排放量，实现余热回用，有利于染色生产节能减排。

Description

一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法
技术领域
本发明涉及一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，特别是将染色后残液输送至残液存储单元并回用到续缸染色中，同时对残液余热进行回收再利用，实现纤维制品染色加工的节能减排，属于纺织品生态染整加工领域。
背景技术
纺织品染色加工中，为提高中深色纤维制品的色深，需通过增加染料用量、延长染色保温时间等方法实施。在获得较高色深的同时，也会产生相当量色度较深的染色残液，其中不仅含有较多染料，高温废液还含有一定量的热能。若将染色残液直接排放到污水池中，不仅使废水色度和COD值骤增，废水处理难度增加，而且浪费了热能。为适应节能减排，发展生态染整的要求，不少新型染色工艺得到研究与应用，包括小浴比气流染色、电化学还原染色等，但对深色产品染色残液的再利用研究有限。
纺织品续缸染色是在浸染的方式下，有染色残液中追加适量染料进行下一批次纤维制品染色的方法。在活性染料二浴法染色中，采用染色和固色分离，即在染色结束后先移出织物，再进行另一浴中固色处理，可实现续缸染色。此方法的缺点在于难以准确得出残液中具有的染料量，且部分染料在染色中已发生部分水解，从而影响下批次纺织品色光、色深的稳定性。对于其他应用类型的染料续缸染色也有相应的报道，但普遍存在二大问题，一是续缸染色中原染料残液浓度难以准确测定；二是由于染色残液温度较高，续缸染色时由于初染率高，易产生纤维制品表面色花等染疵，制约了续缸染色的应用。
发明内容
针对目前纤维制品续缸染色中存在的缺陷，本发明提供了一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，通过对染色残液浓度及时测定控制续缸染色中染料追加量，借助于热交换装置进行残液冷却和冷水加热，避免了续缸染色中染液初始温度过高的问题，解决了续缸染色的难题。
本发明的技术方案如下：
一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，其续缸染色系统包括由管道相互连接的染缸(1)、残液储存单元(2)、热水储存单元(3)、热交换单元(4)、在线分光测色单元(5)和循环泵、阀门装置、流量计组成；当染色结束后，缸内温度较高的染色残液通过染缸(1)底部的阀门(12)、管道(13)输送至热交换单元(4)，将热量间接传递给冷水后通过循环泵(15)将染液暂存在残液储存单元(2)；残留储存单元中染液通过管道(19)和循环泵(20)输回染缸中，借助于流量计(21)测定回用染液的体积，借助在线分光测色单元(5)测定流经管道(22)的溶液吸光度；冷水经过管道(23)和阀门(24)进入热交换器(4)加热后，通过热水管道(14)和循环泵(16)进入热水储存单元(3)，在续缸染色和染后水洗时通过管道(17)和循环泵(18)将热水输回到染缸中；通过与染缸相连的冷水管道(7)、染化料管道(6)和阀门(8、9)，控制续缸染色中染料的总浓度、染液总体积；当不采用续缸染色时，通过染缸底部的排液阀门(10)和排液管(11)直接将染液或水洗液排出。
一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，其续缸染色方法包括如下步骤：
(1)配制不同浓度的染料溶液，测定吸光度A，绘制该染料的染液吸光度A与染料浓度C间的标准曲线；
(2)纤维制品染色：染料0.01～10g/L、促染剂0～50g/L、缓染剂0～10g/L，pH2～7，温度20～100℃，染色时间0.5～10小时、浴比1:5～100；
(3)染色结束后将染色残液排出至系统的残液储存单元，备续缸染色用；
(4)纤维制品染后水洗：皂洗剂0～50g/L，温度20～100℃，水洗时间0～2小时、浴比1:5～100；水洗后废液直接从染缸底部排液管排出；
(5)纤维制品续缸染色：取出染缸内已染纤维制品，放入待染纤维制品；从残液储备单元将染液回用到染缸，通过在线分光测色单元和流量计记录吸光值A和残液体积V，参照步骤(1)述及的标准曲线查询残液染料浓度Ci，计算出回用的染料量mi＝Ci×V；根据后续染色所需染料总量m0与染料回用量mi的差值，计算出续缸染色的染料追加量，然后按步骤(2)述及的工艺染色；重复步骤(2)～(5)，可实现纤维制品多次续缸染色。
一种节能减排的纤维制品续缸染色方法，其特征在于，可续缸染色用染料种类包括直接染料、酸性染料、活性染料、阳离子染料；所述纤维制品包括以棉、麻、丝、毛、黏胶、锦纶、腈纶为原料的纤维制品。
本发明的有益效果：
(1)染色过程节水节能减排。本发明述及的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，通过续缸染色，减少了生产过程中废水，降低了染色的排放量，实现了低污染的染色生产。
(2)染色生产成本降低。采用本发明述及的续缸染色系统和染色方法，减少了染化料、水电汽的消耗，降低了生产成本；结合精确的回用染料量的计算，保证了后续染色中织物色深和色光的稳定性。
附图说明
图1是本发明续缸染色系统的组成和运行图。
【附图符号说明】1.染缸；2.残液储备单元；3.热水储备单元；4.热交换单元；5.在线分光测色单元；6.染化料管道；7.冷水管道；8.阀门；9.阀门；10.排液阀门；11排液管；12.阀门；13.管道；14.热水管道；15.循环泵；16.循环泵；17.管道；18.循环泵；19.管道；20.循环泵；21.流量计；22.管道；23.管道；24.阀门。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施1：
采用图1所示系统进行续缸染色，本实施所选试样为14.5tex纯棉练漂后的汗布。
(1)直接黄R标准曲线制作：配制不同浓度梯度的直接黄R染液，分别测定吸光度，拟合浓度与吸光度的标准曲线；
(2)棉布染色：染料0.5g/L、促染盐10g/L、pH7，温度90℃，染色时间1小时、浴比1：20；染色结束后，染色残液排至残液储存单元；对纯棉汗布试样1进行室温水洗、干燥，并排出水洗液；
(3)续缸染色：测定染色残液吸光值和残液体积，结合标准曲线计算染料回用量，结果为原染料用量的36％，确定续缸染色中染料追加量为处方中染料规定量的64％；按步骤(2)进行相同工艺条件进行未染色的纯棉汗布试样2染色，排出染色残液后对纯棉汗布试样2进行室温水洗、干燥。
经上述工艺处理后，纯棉汗布试样1的染色深度K/S为15.116，水洗牢度变色3级、沾色3～4级；纯棉汗布试样2的染色深度K/S为15.419，水洗牢度变色3级、沾色3～4级。试样2与试样1染色深度相差仅0.303，水洗牢度相同；续缸染色中水汽的消耗量为第一次染色的80％，表明本发明述及的方法保证了续缸染色产品质量和节能减排。
实施2：
采用图1所示系统进行续缸染色，本实施所选试样为45g/m2真丝电力纺。
(1)弱酸艳蓝RAW标准曲线制作：配制不同浓度梯度的弱酸艳蓝RAW染液，分别测定吸光度，拟合浓度与吸光度的标准曲线；
(2)真丝染色：染料1.25g/L、促染盐5g/L、pH6，温度90℃，染色时间45min、浴比1：25；染色结束后，染色残液排至残液储存单元；对真丝电力纺试样3进行室温水洗、干燥，并排出水洗液；
(3)续缸染色：测定染色残液吸光值和残液体积，结合标准曲线计算染料回用量为原染料用量的40％，确定续缸染色中染料追加量为处方中染料规定量的60％；按步骤(2)进行相同工艺条件下真丝电力纺试样4染色，排出染色残液后进行真丝试样4室温水洗、干燥。
经上述工艺处理后，真丝电力纺试样3的染色深度K/S为18.036，水洗牢度变色4级、沾色3级；K/S为17.910，水洗牢度变色4级、沾色3～4级。真丝试样4与试样3染色深度相差仅0.126，水洗牢度相近；续缸染色中水汽的消耗量为第一次染色的78％，表明本发明述及的续缸染色系统可行，利于降低生产能耗。
虽然本发明已以优选实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (3)

1.一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，其特征在于：续缸染色系统包括由管道相互连接的染缸(1)、残液储存单元(2)、热水储存单元(3)、热交换单元(4)、在线分光测色单元(5)和循环泵、阀门装置、流量计组成；
当染色结束后，缸内温度较高的染色残液通过染缸(1)底部的阀门(12)、管道(13)输送至热交换单元(4)，将热量间接传递给冷水后通过循环泵(15)将染液暂存在残液储存单元(2)；残留储存单元中染液通过管道(19)和循环泵(20)输回染缸中，借助于流量计(21)测定回用染液的体积，借助在线分光测色单元(5)测定流经管道(22)的溶液吸光度；冷水经过管道(23)和阀门(24)进入热交换器(4)加热后，通过热水管道(14)和循环泵(16)进入热水储存单元(3)，在续缸染色和染后水洗时通过管道(17)和循环泵(18)将热水输回到染缸中；通过与染缸相连的冷水管道(7)、染化料管道(6)和阀门(8、9)，控制续缸染色中染料的总浓度、染液总体积；当不采用续缸染色时，通过染缸底部的排液阀门(10)和排液管(11)直接将染液或水洗液排出。
2.一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法，其特征在于：续缸染色方法包括如下步骤：
(1)配制不同浓度的染料溶液，测定吸光度A，绘制该染料的染液吸光度A与染料浓度C间的标准曲线；
(2)纤维制品染色：染料0.01～10g/L、促染剂0～50g/L、缓染剂0～10g/L，pH2～7，温度20～100℃，染色时间0.5～10小时、浴比1:5～100；
(3)染色结束后将染色残液排出至系统的残液储存单元，备续缸染色用；
(4)纤维制品染后水洗：皂洗剂0～50g/L，温度20～100℃，水洗时间0～2小时、浴比1:5～100；水洗后废液直接从染缸底部排液管排出；
(5)纤维制品续缸染色：取出染缸内已染纤维制品，放入待染纤维制品；从残液储备单元将染液回用到染缸，通过在线分光测色单元和流量计记录吸光值A和残液体积V，参照步骤(1)述及的标准曲线查询残液染料浓度Ci，计算出回用的染料量mi＝Ci×V；根据后续染色所需染料总量m0与染料回用量mi的差值，计算出续缸染色的染料追加量，然后按步骤(2)述及的工艺染色；重复步骤(2)～(5)，可实现纤维制品多次续缸染色。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：续缸染色中可用的染料种类包括直接染料、酸性染料、活性染料、阳离子染料；所述纤维制品包括以棉、麻、丝、毛、黏胶、锦纶、腈纶为原料的纤维制品。
CN201510586725.8A 2015-09-15 2015-09-15 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法 Pending CN105113162A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510586725.8A CN105113162A (zh) 2015-09-15 2015-09-15 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510586725.8A CN105113162A (zh) 2015-09-15 2015-09-15 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105113162A true CN105113162A (zh) 2015-12-02

Family

ID=54661258

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510586725.8A Pending CN105113162A (zh) 2015-09-15 2015-09-15 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105113162A (zh)

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105625014A (zh) * 2016-03-09 2016-06-01 祝一鸣 一种不排水的散棉续缸漂白方法
CN105648790A (zh) * 2016-02-25 2016-06-08 苏州华良化纤纺织有限公司 一种水循环再利用洗涤方法
CN107299471A (zh) * 2017-06-21 2017-10-27 袁静 一种染液可回收再利用的染缸
CN107401017A (zh) * 2017-07-14 2017-11-28 桐昆集团股份有限公司 一种dty丝染色水循环使用系统
CN107988746A (zh) * 2017-12-25 2018-05-04 黎规亮 染液循环系统及加料方法
CN108691129A (zh) * 2018-06-08 2018-10-23 江阴职业技术学院 一种零排放纱线染色方法
CN108774904A (zh) * 2018-07-08 2018-11-09 杭州彩润科技有限公司 零排水的散纤维植物续缸染色方法
CN108930173A (zh) * 2018-08-06 2018-12-04 绍兴兴明染整有限公司 一种全锦纶织物用染料染色液回收利用方法
CN109706672A (zh) * 2018-12-28 2019-05-03 浙江理工大学上虞工业技术研究院有限公司 一种提高染色残液回用效率的方法
CN110588158A (zh) * 2019-10-09 2019-12-20 天津新特印刷有限公司 一种环保型可染色压花式印刷装置
CN111006929A (zh) * 2019-12-24 2020-04-14 浙江俏尔婷婷服饰有限公司 一种快速计算染色残液回用染料补加量的装置及其方法
CN111850878A (zh) * 2020-06-24 2020-10-30 威海顺晟针织制衣有限公司 一种自动化节水型印染方法
CN113324585A (zh) * 2021-05-27 2021-08-31 苏州汇博龙环保科技有限公司 一种染色残液回用自动化在线检测、测色和配色仪器及其方法

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2089016U (zh) * 1991-04-05 1991-11-20 浙江造纸机械联营公司 高温高速染色机的染液循环装置
CN2228921Y (zh) * 1995-03-13 1996-06-12 马明华 带贮液箱的高温高压喷射染色机
CN1648318A (zh) * 2005-02-04 2005-08-03 劳关明 节能型染色机
CN1656275A (zh) * 2002-05-31 2005-08-17 洛里斯贝利尼及扎伊特克斯染色控制有限公司 带有自动在线浸液损耗控制的染色机
CN101475227A (zh) * 2009-01-05 2009-07-08 常州纺织服装职业技术学院 染色残液回用和染料回收处理方法及染色残液专用处理池
CN102121185A (zh) * 2010-12-28 2011-07-13 辰光节能技术(大连)有限公司 节能系统
CN202074753U (zh) * 2011-05-19 2011-12-14 绍兴文理学院 印染污水热量热泵节能系统
CN102644171A (zh) * 2012-04-18 2012-08-22 无锡市华洋染整机械有限公司 用于高温高压状态下的染色机的降温洗布系统
CN203383004U (zh) * 2013-06-03 2014-01-08 浙江虞乐集团有限公司 棉纱线连续染色染液循环利用装置
CN103643424A (zh) * 2013-11-21 2014-03-19 大连大学 成衣循环染色机
CN203768640U (zh) * 2014-04-01 2014-08-13 友邦(福建)织造有限公司 一种染布装置
CN204080415U (zh) * 2014-08-26 2015-01-07 江苏顺远纺织科技有限公司 一种纺织品染色装置
CN204982364U (zh) * 2015-09-15 2016-01-20 江南大学 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2089016U (zh) * 1991-04-05 1991-11-20 浙江造纸机械联营公司 高温高速染色机的染液循环装置
CN2228921Y (zh) * 1995-03-13 1996-06-12 马明华 带贮液箱的高温高压喷射染色机
CN1656275A (zh) * 2002-05-31 2005-08-17 洛里斯贝利尼及扎伊特克斯染色控制有限公司 带有自动在线浸液损耗控制的染色机
CN1648318A (zh) * 2005-02-04 2005-08-03 劳关明 节能型染色机
CN101475227A (zh) * 2009-01-05 2009-07-08 常州纺织服装职业技术学院 染色残液回用和染料回收处理方法及染色残液专用处理池
CN102121185A (zh) * 2010-12-28 2011-07-13 辰光节能技术(大连)有限公司 节能系统
CN202074753U (zh) * 2011-05-19 2011-12-14 绍兴文理学院 印染污水热量热泵节能系统
CN102644171A (zh) * 2012-04-18 2012-08-22 无锡市华洋染整机械有限公司 用于高温高压状态下的染色机的降温洗布系统
CN203383004U (zh) * 2013-06-03 2014-01-08 浙江虞乐集团有限公司 棉纱线连续染色染液循环利用装置
CN103643424A (zh) * 2013-11-21 2014-03-19 大连大学 成衣循环染色机
CN203768640U (zh) * 2014-04-01 2014-08-13 友邦(福建)织造有限公司 一种染布装置
CN204080415U (zh) * 2014-08-26 2015-01-07 江苏顺远纺织科技有限公司 一种纺织品染色装置
CN204982364U (zh) * 2015-09-15 2016-01-20 江南大学 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105648790A (zh) * 2016-02-25 2016-06-08 苏州华良化纤纺织有限公司 一种水循环再利用洗涤方法
CN105625014A (zh) * 2016-03-09 2016-06-01 祝一鸣 一种不排水的散棉续缸漂白方法
CN105625014B (zh) * 2016-03-09 2017-11-28 祝一鸣 一种不排水的散棉续缸漂白方法
CN107299471A (zh) * 2017-06-21 2017-10-27 袁静 一种染液可回收再利用的染缸
CN107401017A (zh) * 2017-07-14 2017-11-28 桐昆集团股份有限公司 一种dty丝染色水循环使用系统
CN107988746A (zh) * 2017-12-25 2018-05-04 黎规亮 染液循环系统及加料方法
CN108691129A (zh) * 2018-06-08 2018-10-23 江阴职业技术学院 一种零排放纱线染色方法
CN108774904A (zh) * 2018-07-08 2018-11-09 杭州彩润科技有限公司 零排水的散纤维植物续缸染色方法
CN108930173A (zh) * 2018-08-06 2018-12-04 绍兴兴明染整有限公司 一种全锦纶织物用染料染色液回收利用方法
CN109706672A (zh) * 2018-12-28 2019-05-03 浙江理工大学上虞工业技术研究院有限公司 一种提高染色残液回用效率的方法
CN109706672B (zh) * 2018-12-28 2021-08-17 浙江理工大学上虞工业技术研究院有限公司 一种提高染色残液回用效率的方法
CN110588158A (zh) * 2019-10-09 2019-12-20 天津新特印刷有限公司 一种环保型可染色压花式印刷装置
CN111006929A (zh) * 2019-12-24 2020-04-14 浙江俏尔婷婷服饰有限公司 一种快速计算染色残液回用染料补加量的装置及其方法
CN111006929B (zh) * 2019-12-24 2022-03-18 浙江俏尔婷婷服饰有限公司 一种快速计算染色残液回用染料补加量的装置及其方法
CN111850878A (zh) * 2020-06-24 2020-10-30 威海顺晟针织制衣有限公司 一种自动化节水型印染方法
CN113324585A (zh) * 2021-05-27 2021-08-31 苏州汇博龙环保科技有限公司 一种染色残液回用自动化在线检测、测色和配色仪器及其方法
CN113324585B (zh) * 2021-05-27 2023-08-22 苏州汇博龙环保科技有限公司 一种染色残液回用自动化在线检测、测色和配色仪器及其方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105113162A (zh) 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统及其染色方法
CN103741526B (zh) 一种筒子纱的残液染色工艺
CN103541247B (zh) 一种用于涤棉织物的分散/活性染料一浴二步浸染染色方法
CN102660846B (zh) 散纤维冷轧堆染色机
CN104018369B (zh) 蚕丝交织提花织物染色工艺
CN107558253B (zh) 一种用还原染料染色人棉纤维的方法
CN101545214A (zh) 腈纶/黏胶/锦纶/氨纶多组分无缝内衣染色工艺
CN104911929A (zh) 棉或黏胶/锦纶/氨纶无缝内衣一浴法染色工艺
CN204982364U (zh) 一种节能减排的纤维制品续缸染色系统
CN103966872A (zh) 涤纶、腈纶、粘胶和氨纶混纺面料的染色方法
CN101328688B (zh) 纯棉布料活性染料湿短蒸染深色方法
CN105178062A (zh) 一种酸性荧光染料的染色工艺
CN105908532A (zh) 涤棉或涤黏/锦纶/氨纶多组份面料一浴二步法染色工艺
CN105155167A (zh) 一种嗜热毛壳菌纤维素酶在抛光染色一浴工艺中的应用
CN107385972A (zh) 适合粘胶和锦纶纤维组成的纺织品的高温全浴染色工艺
CN106436116B (zh) 间歇式染色机工艺液参数在线检测装置
CN102505388B (zh) 一种活性染料染色皂洗方法及其设备
CN107287935A (zh) 一种提高天然染料染色性能的方法
CN108505361A (zh) 一种液氨染色后均匀固着活性染料的方法
CN104611952B (zh) 一种针织物低活浴比染色方法
CN102926236A (zh) 莱赛尔纤维与棉、绢丝混纺织物面料的染整工艺
CN101328652B (zh) 活性染料冷轧堆一次对色成功染色方法
CN102321986A (zh) 一种锦棉织物同浴染色法
CN104278550A (zh) 一种棉机织物煮漂和活性染料染色一浴法工艺
CN108930173A (zh) 一种全锦纶织物用染料染色液回收利用方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20151202

WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication