CN105093707A - 液晶面板成盒装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种液晶面板成盒装置，包括真空腔室、设于所述真空腔室的下机台和上机台，所述上机台能相对于所述下机台运动，所述下机台用于放置第一基板，所述上机台用于放置第二基板，所述下机台包括透明载台和支承座，所述支承座设于所述透明载台下方，所述支承座上设有光源，所述光源用于固化部分位于所述第一基板和第二基板之间的封框胶。本发明还提供了一种液晶面板成盒方法，实现了在成盒过程中对部分封框胶进行提前固化的功能，达到降低框胶穿刺风险、提高液晶面板生产良率的技术效果。

Description

液晶面板成盒装置及方法
技术领域
本发明涉及液晶显示器生产设备技术领域，具体涉及一种用于液晶面板真空成盒的液晶面板成盒装置。
背景技术
目前在液晶面板的液晶滴入制造过程(OneDropFilling，ODF)，相关设备包含了封框胶点胶设备、液晶滴入设备、真空压合设备、紫外光固化设备等。当薄膜晶体管基板(Thin-FilmTransistor，TFT)经过封框胶点胶及液晶滴入等程序后，即会与彩色滤光片基板(ColorFilter)进行真空压合程序，当完成真空压合程序并将用以封住液晶的封框胶固化，即完成液晶盒(liquidcrystalcell)的成盒程序。
现有液晶面板进行真空压合及封框胶固化程序涉及了真空压合设备、封框胶固化设备以及在制造过程中用来运送基板的机械手臂。所述薄膜晶体管基板与彩色滤光片基板会分别通过机械手臂送入真空压合设备，通过对位、抽气等动作，在真空状态下压合成一基板组件。
由于基板组件的封框胶在回到常压状态后需在一定时间内完成固化，否则仍未固化的封框胶由于受到外界大气压力作用而使液晶外泄。同时，所述仍未固化的封框胶也容易使两基板产生对位偏移，而影响到制造质量。但是由于真空压合设备的贴合时间(TactTime)限制，从成盒过程开始到使用紫外光固化设备对封框胶进行照射之间的时间间隔较大，使得LCD面板的生产良率较低，无法满足市场需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可以提前固化部分封框胶、降低胶框穿刺风险的液晶面板成盒装置。
本发明的另一目的在于提供一种使用上述液晶面板成盒装置的成盒方法。
为了实现上述目的，本发明实施方式提供如下技术方案：
本发明提供一种液晶面板成盒装置，包括真空腔室、设于所述真空腔室的下机台和上机台，所述上机台能相对于所述下机台运动，所述下机台用于放置第一基板，所述上机台用于放置第二基板，所述下机台包括透明载台和支承座，所述支承座设于所述透明载台下方，所述支承座上设有光源，所述光源用于固化部分位于所述第一基板和第二基板之间的封框胶。
其中，所述光源部分靠近所述下机台边缘设置。
其中，所述光源数量为多个，所述多个光源并列排布。
其中，所述支承座上设有多个凹槽，所述光源设于所述凹槽中。
其中，所述透明载台的周向外表面涂覆有反射材料。
其中，所述透明载台上还设有可伸缩的顶针，所述顶针收容于所述透明载台中，待封框胶部分固化后，所述顶针伸出，将所述第一基板和所述第二基板从所述透明载台顶起。
其中，所述真空腔室内表面设有反射面。
本发明还涉及一种液晶面板的成盒方法，其特征在于，所述液晶面板的成盒方法包括如下步骤：
在第一基板的周边区域涂覆封框胶；
在第二基板上设置液晶；
在第一基板下方设置光源；
将所述第一基板和所述第二基板送入真空腔室中进行成盒，其中，所述第一基板涂覆有封框胶的一侧面向所述第二基板设置有液晶的一侧；
开启光源，对所述封框胶进行照射以部分固化处理。
其中，所述光源对所述封框胶的照射时间为40-60秒。
其中，所述封框胶为紫外光固化型封框胶。
本发明实施例具有如下优点或有益效果：
本发明通过将承载台采用透明材料，并在透明承载台下方设置光源的方式，实现了在成盒过程中对部分封框胶进行提前固化的功能，达到降低胶框穿刺风险、提高液晶面板生产良率的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一个实施例的液晶面板成盒装置结构示意图；
图2是具有图1所述的下机台俯视图；
图3是本发明另一实施例的液晶面板成盒装置结构示意图；
图4是本发明液晶面板成盒方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1和图2，本发明一较佳实施例的液晶面板成盒装置主要包括一真空腔室1、下机台2及上机台3。下机台2用于放置第一基板4，上机台3用于放置第二基板5，上机台3能相对于下机台2上下运动，下机台2包括透明载台21和支承座22，支承座22设于所述透明载台21下方，换而言之，透明载台21与上机台3相对设置，支承座22上设有有光源222。
进一步地，下机台2在与上机台3相对的表面设置有用于真空排气和吸附第一基板4和第二基板5的吸附孔(图未示出)，吸附孔与抽真空单元(图未示出)相连接，通过抽真空的方法，将第一基板4和第二基板5分别吸附在下机台2在与上机台3上。吸附孔的数量可根据基板的面积、质量等参数灵活设置，并且，考虑到上吸附孔固定基板时的稳定性，优选的，吸附孔相对于基板均匀分布。
第二基板5上滴注有液晶(图未示出)，第一基板4周边区域上涂覆封框胶41，第二基板5在上机台3的带动下向下机台2方向运动，从而使被涂布封框胶41的第一基板3和被滴注液晶51的第二基板5的贴合，实现真空成盒。真空成盒完成后，支承座22上的光源222发出的光线，透过透明载台21开始对两个基板中间的封框胶41进行部分光固化，这样，在真空腔室1内就可以提前将部分封框胶41进行光固化，在液晶和封框胶还未接触时就光固化部分封框胶，减少了液晶对未固化封框胶进行冲击引起穿刺和污染的机会，此外在真空腔室1中提前固化部分封框胶，不需要移动成盒后的两个基板，也避免了因为移动导致的成盒后的两个基板产生相对位移，从而提高了成盒精度。
进一步优选的，所述光源应该至少有一部分靠近下机台2的边缘设置，使得光线可以透过透明载台21直接照射到涂覆在第一基板4的周边区域的封框胶。提高光固化的效率。
进一步的，所述透明载台21为高强度透明材料，例如可以是钢化玻璃、高强度树脂材质或亚克力等。优选的，在保证透明载台21能承受真空成盒时的压力的前提下，透明载台21的厚度应尽量小以保证固化光源产生的射线的透过效率最大化。
进一步地，支承座22可以合金材质构成。这样，下机台能承受真空成盒时的压力。更进一步的，支承座22为铝合金构成。
进一步的，支承座22上设有多个并排设置的凹槽221，光源222设于凹槽221中。可以理解的是，可以在凹槽的内表面涂覆一层反射层，以将光线从凹槽中反射出去。
请参阅图3，在本发明第二个实施例中，还可以在透明载台21的下表面设置多个凹槽212，使得光源222可以收容于凹槽212与支承座22形成的收容空间中。
进一步的，本发明所说的周边区域对应于第一基板4的非显示区域。这里所说的涂覆，指的是以任何方式将封框胶附着在第一基板4上。
例如，所述封框胶可以采用紫外光固化型封框胶。
例如，所述封框胶的材料可以为丙烯酸脂类化合物。
需要说明的是，在本发明实施例中，将封框胶涂覆在第一基板上为常用方案。还可以将封框胶涂覆于第二基板上。本发明实施例并不做限制。
作为进一步优选的方案，在透明载台21的周向外表面涂覆有反射层(图未示出)，以防止光线从该透明载台21的边缘区域漏出，提升光线利用率。涂覆的反射层选用反射率在50％以上的反射材料，以提高反射效果。
作为进一步优选的方案，在透明载台21上还设有可以伸出透明载台21上表面的顶针211，在成盒过程中，顶针211一直收容于透明载台21中，当成盒过程结束，且完成对封框胶的部分固化后，顶针211上升，将置于其上的成盒完成的第一基板4和第二基板5顶起，以便于机械手(图未示出)将成盒后的成品拿走，进行下一个生产步骤。
作为进一步优选的方案，可以在真空腔室1的内侧涂覆上一层反射层(图未示出)，用以将射到真空腔内侧的光线反射到下机台2上，进一步提升光线利用率。
本发明的液晶面板成盒装置的结构如上所述，以下介绍液晶面板的成盒方法。
请参阅图4，测试方法包括下列步骤：
首先，如步骤S1所示，在第一基板4的周边区域涂覆封框胶41；
然后如步骤S2所示，在第二基板5上设置液晶；
例如，以滴注的方式在第二基板5上设置液晶。在本发明实施例中，要保证后续第一基板4能够在封框胶41开始硬化前与设置有液晶的第二基板5进行成盒。
需要说明的是，在本发明实施例中，将封框胶41涂覆在第一基板4上为常用方案，还可以将封框胶41涂覆于第二基板5上，本发明实施例并不做限制。
再者，如步骤S3所示在第一基板4下方设置光源222；此处的光源22可以为白光或者其他颜色的光源，优选为紫外光源，本实施例对光源的颜色不作进一步限定，只要能发出较强的光线，使得封框胶41能够在光线照射下部分固化即可。可以理解的是，光源产生的热量也会促进封框胶41的部分固化过程。
接着，如步骤S4所示，将所述第一基板4和所述第二基板5送入真空腔室1中进行成盒；在本步骤中，通常将第一基板4放置在下机台2上，第二基板5放置在上机台3上，并且所述第一基板4涂覆有封框胶41的一侧面向所述第二基板5设置有液晶的一侧，在上机台3的带动下，第二基板5向下运动，与第一基板4接触进行成盒。
最后，如步骤S5所示，将光源222打开，对所述封框胶41进行照射以部分固化处理。在该部分固化处理过程中，封框胶41处于流体状态或胶状态的未开始固化状态，并具有粘合性。将所述第一基板4和所述第二基板5粘合在一起。
进一步的，在步骤S5中，对封框胶进行光源照射的时间以40-60秒为宜，进一步优选的，照射60秒的效果最好。
进一步的，所述封框胶可以为紫外光固化型封框胶。此外，封框胶还可以是为丙烯酸脂类化合物。
综上所述，本发明的液晶面板成盒方法有别于现有技术，在真空腔室中，进行成盒操作后，通过设置在真空腔室中的光源，对第一基板和第二基板间的封框胶进行部分固化处理，使得封框胶中的液晶不会由于贴合时间(TactTime)过长而造成泄漏，封框胶的穿刺风险降低，提升了产品良率。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液晶面板成盒装置，包括真空腔室、设于所述真空腔室的下机台和上机台，其特征在于，所述上机台能相对于所述下机台运动，所述下机台用于放置第一基板，所述上机台用于放置第二基板，所述下机台包括透明载台和支承座，所述支承座设于所述透明载台下方，所述支承座上设有光源，所述光源用于固化部分位于所述第一基板和第二基板之间的封框胶。
2.如权利要求1所述的液晶面板成盒装置，其特征在于，所述光源部分靠近所述下机台边缘设置。
3.如权利要求2所述的液晶面板成盒装置，其特征在于，所述光源数量为多个，所述多个光源并列排布。
4.如权利要求3所述的液晶面板成盒装置，其特征在于，所述支承座上设有多个凹槽，所述光源设于所述凹槽中。
5.如权利要求1所述的液晶面板成盒装置，其特征在于，所述透明载台的周向外表面涂覆有反射材料。
6.如权利要求5所述的液晶面板成盒装置，其特征在于，所述透明载台上还设有可伸缩的顶针，所述顶针收容于所述透明载台中，待封框胶部分固化后，所述顶针伸出，将所述第一基板和所述第二基板从所述透明载台顶起。
7.如权利要求1所述的液晶面板成盒装置，其特征在于，所述真空腔室内表面设有反射面。
8.一种液晶面板的成盒方法，其特征在于，所述液晶面板的成盒方法包括如下步骤：
在第一基板的周边区域涂覆封框胶；
在第二基板上设置液晶；
在第一基板下方设置光源；
将所述第一基板和所述第二基板送入真空腔室中进行成盒，其中，所述第一基板涂覆有封框胶的一侧面向所述第二基板设置有液晶的一侧；
开启光源，对所述封框胶进行照射以部分固化处理。
9.如权利要求8所述的液晶面板成盒方法，其特征在于，所述光源对所述封框胶的照射时间为40-60秒。
10.如权利要求8或9所述的液晶面板成盒方法，其特征在于，所述封框胶为紫外光固化型封框胶。
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