CN105040269B - 一种绿色超纤面料 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种绿色超纤面料及其制造工艺，属于高档纺织面料技术领域，由37岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中37岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为50‑80%，余量为水性树脂；或者，由64岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中64岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为65‑80%，余量为水性树脂。本发明的制造工艺不使用聚乙烯醇PVA和二甲基酰胺DMF，无有毒害物质残留的特点，且节水量大、能耗可控，同时所生产的绿色超纤面料真皮感出色，色牢度高，物性超过真皮。
Description
技术领域
本发明涉及一种绿色超纤面料及其制造工艺，属于高档纺织面料技术领域。
背景技术
超纤是超细纤维PU合成革的简称，海岛型超细纤维是超细纤维的一个种类，分海岛长丝和海岛短纤（包括定岛型和不定岛型）两大类。海岛长丝一般通过机织和针织生产麂皮绒面料，用于服装、服饰的制作；海岛短纤通常通过针刺非织造生产厚型仿皮面料，主要用于制鞋、沙发、汽车内饰、服饰等。所有超纤面料一般都以实现高仿真皮为最高目的，定岛型超面料采用碱减量开纤，相对于不定岛型超纤面料采用甲苯开纤比较安全和环保，但此工艺要实现真皮感目前尚需用聚乙烯醇PVA和油性聚氨酯（内含二甲基甲酰胺DMF）含浸，其需添加DMF等有机溶剂，在生产过程中对环境影响较大，DMF的残渣处理更会增加处理成本。
发明内容
为克服上述缺陷，本发明提供一种绿色超纤面料及其制造工艺，该制造工艺首次在定岛型超细纤维针刺无纺布上采用全水性树脂工艺，不使用聚乙烯醇PVA和DMF等有机溶剂等对环境有影响物质，节水量大、能耗可控，且成品无有毒害物质残留。面料真皮感出色，色牢度高，物性超过真皮。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：
一种绿色超纤面料，由37岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中37岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为50-80%，余量为水性树脂；
或者，由64岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中64岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为65-80%，余量为水性树脂。
本发明一种绿色超纤面料的制造工艺，包括以下步骤：
（1）以37岛定岛型海岛短纤或64岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）根据需要进行第二次干磨处理；（12）根据需要进行第二次柔软处理；（13）打卷。
所述步骤（1），经过针刺而成的坯布米克重密度为550-950g/m。
所述步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为80-120℃，所用时间为4-6m/min。预缩可进一步提高面料密度，实现开纤率3%以内，同样可减少液碱的使用量和液碱水洗成本，提高回弹性，改善手感。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
所述步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在17-25%的水溶性聚酯，速度为5-7m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度110℃-130℃，带液量120-140%。选用水溶性聚酯替代现有的对环境有后续影响的聚乙烯醇PVA含浸,使纤维间空隙最大化，为后续水性树脂均匀进入预占空间，为仿真皮处理、染色均匀和染色可增深性打下基础。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
所述步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在10-30%的水性树脂，车速8-12m/min,以带液量120%-140%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。本发明采用的水性树脂替代了油性树酯，无需添加使用二甲基甲酰胺（英文缩写DMF）,既使生产过程环保，也省却大量的DMF清洗用水，同样也不存在DMF回收成本。
所述步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在30-60%的水性树脂，且水性树脂的黏度6000-10000 cP，车速8-12m/min,以带液量100%-130%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
所述步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为96-110℃，所用时间为45-60min，开纤率18%-25%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到6-7，出缸后采用连续化逆流式水洗，节水量为机缸水洗用水量的70%，液碱清洗彻底为合适。本发明采用低温开纤，保温用时量的增长，可使开纤更均匀，纤维粗细现象少，甚至可达到无粗细现象。
所述歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以50-80次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min。该步骤使织物彭化，变得滑爽、柔软、蓬松。增加揉软次数可使纤维张力松弛，减少布面板硬、回弹差的现象。
所述歩骤（8），把坯布放到定型机进行第四次烘干处理，根据不同坯布密度调节温度和车速，以烘干烘透为适合。
所述歩骤（9），进行第一次干磨处理，选择不同目数（300目、400目、600目等）的金属砂皮，海岛短纤坯布以达到面料左、中、右厚度一致为合适。
所述歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在4-6，浴比1:8-11，常温起染，起温5分钟后投分散剂1-3g/L,浴中柔软剂1-3g/L；起温20-25分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为45-100min。如深颜色需还原清洗，直接加入清洗剂,加醋酸调节pH值至4.0,80℃×20min,排液出缸后采用连续逆流式水洗，节水量为机缸水洗量的65%，清洗彻底。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
所述步骤（11），如坯布表面绒毛长短欠一致，可增加进行第二次精细干磨处理，以达到布面绒毛长短一致，无绒疵为适合。
所述步骤（12），如对坯布有高于常规的柔软手感要求，可增加第二次揉软处理，第二次揉软处理具体为蒸汽干软处理，气压2-5MPA,蒸汽温度70-100℃，车速5-8m/min。揉软处理的次数增加，可增加面料的柔软度。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
所述步骤（13），打卷。
本发明工艺始终最大限度考虑生产过程和成品的环保性及单位产品耗能量的经济性，全过程采用无张力松弛工艺和低温开纤及染色工艺，较多应用环保型节能设备并进行工艺改进，较多采用机械物理等清洁工艺替代现有化学试剂反应工艺，即使使用化学工艺也尽量考虑到生产全过程的绿色清洁，基本没有生产对环境有影响的副产品，坯布边角料循环利用，磨余毛料实现再利用，产生的三废量小且均能达标排放。产品具有克重大、密度高、仿真皮性高、无气味等优点。
本发明一种绿色超纤面料，PH值中性；DMF和甲醛未检出；可致癌芳香胺的偶氮染料未检出；耐水解性的试样表面无龟裂情形，经/纬向拉伸负荷超过400N/cm；经/纬向撕裂负荷超过60 N/cm；干摩擦色牢度、湿摩擦色牢度、水洗摩擦牢度、日晒色牢度达3-4级。
本发明使用水溶性聚酯替代聚乙烯醇PVA，解决了聚乙烯醇PVA使用后难处理的环保难题。
本发明使用水性树脂替代使用油性聚氨酯，摒弃使用二甲基甲酰胺DMF等有毒有害溶剂。
本发明绿色超纤面料可应用到汽车内饰、高档服饰、家具装饰等领域，生态和经济效益十分显著。
本发明一种绿色超纤面料，厚度在0.5mm至2.0mm之间。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不受以下实施例所限定。
实施例1
一种绿色超纤面料，由37岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中37岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为50%，余量为水性树脂。
本发明一种绿色超纤面料的制造工艺，包括以下步骤：
（1）以37岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）进行第二次干磨处理；（12）进行第二次揉软处理；（13）打卷。
其中，步骤（1），经过针刺而成的坯布米克重密度为550g/m。
步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为80℃，所用时间为4m/min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在17%的水溶性聚酯，速度为5m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度110℃，带液量120%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在10%的水性树脂，车速8m/min,以带液量120%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。
步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在30%的水性树脂，且水性树脂的黏度6000cP，车速12m/min,以带液量100%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为96℃，所用时间为60min，开纤率18%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到6，出缸后采用连续化逆流式水洗。
歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以50次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min。
歩骤（8），把坯布放到定型机进行第四次烘干处理，根据不同坯布密度调节温度和车速，以烘透烘干为适合。
歩骤（9），进行第一次干磨处理，选择不同目数（300目、400目、600目等）的金属砂皮，海岛短纤坯布以达到面料左、中、右厚度一致为合适。
歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在4，浴比1:8，常温起染，起温5分钟后投分散剂1g/L,浴中柔软剂1g/L；起温20分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为45min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（11），进行第二次干磨处理，海岛短纤坯布需再进行一次精细干磨处理，以达到布面左、中、右颜色一致，面层光滑无绒疵为适合。
步骤（12），进行第二次揉软处理，具体为蒸汽干软处理，气压2MPA,蒸汽温度100℃，车速5m/min。
实施例2
一种绿色超纤面料，由37岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中37岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为60%，余量为水性树脂。
本发明一种绿色超纤面料的制造工艺，包括以下步骤：
（1）以37岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）进行第二次干磨处理；（12）进行第二次揉软处理；（13）打卷。
其中步骤（1），经过针刺而成的坯布米克重密度为700g/m。
步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为100℃，所用时间为5m/min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在20%的水溶性聚酯，速度为6m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度120℃，带液量130%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在20%的水性树脂，车速10m/min,以带液量130%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。
步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在45%的水性树脂，且水性树脂的黏度8000cP，车速10m/min,以带液量110%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为102℃，所用时间为56min，开纤率22%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到6.5，出缸后采用连续化逆流式水洗。
歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以65次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min。
歩骤（8），把坯布放到定型机进行第四次烘干处理，根据不同坯布密度调节温度和车速，以烘透烘干为适合。
歩骤（9），进行第一次干磨处理，选择不同目数（300目、400目、600目等）的金属砂皮，海岛短纤坯布以达到面料左、中、右厚度一致为合适。
歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在5，浴比1:9，常温起染，起温5分钟后投分散剂2g/L,浴中柔软剂2g/L；起温22分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为70min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（11），进行第二次干磨处理，海岛短纤坯布需再进行一次精细干磨处理，以达到布面左、中、右颜色一致，面层光滑无绒疵为适合。
步骤（12），进行第二次揉软处理，具体为蒸汽干软处理，气压3MPA,蒸汽温度85℃，车速6m/min。
实施例3
一种绿色超纤面料，由37岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中37岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为80%，余量为水性树脂。
本发明一种绿色超纤面料的制造工艺，包括以下步骤：
（1）以37岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）进行第二次干磨处理；（12）进行第二次揉软处理；（13）打卷。
其中步骤（1），经过针刺而成的坯布米克重密度为950g/m。
步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为120℃，所用时间为6m/min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在25%的水溶性聚酯，速度为7m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度130℃，带液量140%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在30%的水性树脂，车速12m/min,以带液量140%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。
步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在60%的水性树脂，且水性树脂的黏度10000 cP，车速8m/min,以带液量130%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为110℃，所用时间为45min，开纤率25%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到7，出缸后采用连续化逆流式水洗。
歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以80次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min。
歩骤（8），把坯布放到定型机进行第四次烘干处理，根据不同坯布密度调节温度和车速，以烘透烘干为适合。
歩骤（9），进行第一次干磨处理，选择不同目数（300目、400目、600目等）的金属砂皮，海岛短纤坯布以达到面料左、中、右厚度一致为合适。
歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在6，浴比1:11，常温起染，起温5分钟后投分散剂3g/L,浴中柔软剂3g/L；起温25分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为100min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（11），进行第二次干磨处理，海岛短纤坯布需再进行一次精细干磨处理，以达到布面左、中、右颜色一致，面层光滑无绒疵为适合。
步骤（12），进行第二次揉软处理，具体为蒸汽干软处理，气压5MPA,蒸汽温度70℃，车速8m/min。
实施例4
一种绿色超纤面料，由64岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中64岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为65%，余量为水性树脂。
本发明一种绿色超纤面料的制造工艺，包括以下步骤：
（1）以64岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）进行第二次干磨处理；（12）进行第二次揉软处理；（13）打卷。
其中，步骤（1），经过针刺而成的坯布米克重密度为560g/m。
步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为82℃，所用时间为4m/min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在17%的水溶性聚酯，速度为5m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度110℃，带液量120%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在10%的水性树脂，车速8m/min,以带液量120%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。
步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在30%的水性树脂，且水性树脂的黏度6000cP，车速12m/min,以带液量100%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为96℃，所用时间为60min，开纤率18%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到6，出缸后采用连续化逆流式水洗。
歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以50次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min。
歩骤（8），把坯布放到定型机进行第四次烘干处理，根据不同坯布密度调节温度和车速，以烘透烘干为适合。
歩骤（9），进行第一次干磨处理，选择不同目数（300目、400目、600目等）的金属砂皮，海岛短纤坯布以达到面料左、中、右厚度一致为合适。
歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在4，浴比1:8，常温起染，起温5分钟后投分散剂1g/L,浴中柔软剂1g/L；起温20分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为45min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（11），进行第二次干磨处理，海岛短纤坯布需再进行一次精细干磨处理，以达到布面左、中、右颜色一致，面层光滑无绒疵为适合。
步骤（12），进行第二次揉软处理，具体为蒸汽干软处理，气压2MPA,蒸汽温度100℃，车速5m/min。
实施例5
一种绿色超纤面料，由64岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中64岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为72%，余量为水性树脂。
本发明一种绿色超纤面料的制造工艺，包括以下步骤：
（1）以64岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）进行第二次干磨处理；（12）进行第二次揉软处理；（13）打卷。
其中步骤（1），经过针刺而成的坯布米克重密度为800g/m。
步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为105℃，所用时间为5.2m/min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在21%的水溶性聚酯，速度为6.2m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度118℃，带液量135%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在18%的水性树脂，车速9m/min,以带液量135%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。
步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在50%的水性树脂，且水性树脂的黏度8500cP，车速9m/min,以带液量120%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为103℃，所用时间为52min，开纤率20%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到6.2，出缸后采用连续化逆流式水洗。
歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以70次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min。
歩骤（8），把坯布放到定型机进行第四次烘干处理，根据不同坯布密度调节温度和车速，以烘透烘干为适合。
歩骤（9），进行第一次干磨处理，选择不同目数（300目、400目、600目等）的金属砂皮，海岛短纤坯布以达到面料左、中、右厚度一致为合适。
歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在5.5，浴比1:10，常温起染，起温5分钟后投分散剂1.5g/L,浴中柔软剂2.5g/L；起温23分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为80min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（11），进行第二次干磨处理，海岛短纤坯布需再进行一次精细干磨处理，以达到布面左、中、右颜色一致，面层光滑无绒疵为适合。
步骤（12），进行第二次揉软处理，具体为蒸汽干软处理，气压4MPA,蒸汽温度90℃，车速7m/min。
实施例6
一种绿色超纤面料，由64岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中64岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为80%，余量为水性树脂。
本发明一种绿色超纤面料的制造工艺，包括以下步骤：
（1）以64岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）进行第二次干磨处理；（12）进行第二次揉软处理；（13）打卷。
其中步骤（1），经过针刺而成的坯布米克重密度为950g/m。
步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为120℃，所用时间为6m/min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在25%的水溶性聚酯，速度为7m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度130℃，带液量140%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在30%的水性树脂，车速12m/min,以带液量140%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。
步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在60%的水性树脂，且水性树脂的黏度10000 cP，车速8m/min,以带液量130%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为110℃，所用时间为45min，开纤率25%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到7，出缸后采用连续化逆流式水洗。
歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以80次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min。
歩骤（8），把坯布放到定型机进行第四次烘干处理，根据不同坯布密度调节温度和车速，以烘透烘干为适合。
歩骤（9），进行第一次干磨处理，选择不同目数（300目、400目、600目等）的金属砂皮，海岛短纤坯布以达到面料左、中、右厚度一致为合适。
歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在6，浴比1:11，常温起染，起温5分钟后投分散剂2g/L,浴中柔软剂3g/L；起温25分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为100min。烘干时根据坯布密度，调节温度和车速，以坯布里外烘干烘透为合适。
步骤（11），进行第二次干磨处理，海岛短纤坯布需再进行一次精细干磨处理，以达到布面左、中、右颜色一致，面层光滑无绒疵为适合。
步骤（12），进行第二次揉软处理，具体为蒸汽干软处理，气压5MPA,蒸汽温度70℃，车速8m/min。
上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种绿色超纤面料，其特征在于：由37岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中37岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为50-80%，余量为水性树脂；
或者，由64岛定岛型海岛短纤和水性树脂组成，其中64岛定岛型海岛短纤所占的重量百分比为65-80%，余量为水性树脂；
所述一种绿色超纤面料的制造工艺包括以下步骤：
（1）以37岛定岛型海岛短纤或64岛定岛型海岛短纤为原料，经针刺成坯布；（2）将坯布进行预缩及第一次烘干；（3）第一次含浸及烘干；（4）第二次含浸；（5）第三次含浸及烘干；（6）开纤及中和水洗；（7）进行第一次揉软处理；（8）第四次烘干；（9）进行第一次干磨处理；（10）染色及进行第五次烘干；（11）进行第二次干磨处理；（12）打卷；
所述步骤（2），将坯布进行预缩时的温度为80-120℃，所用时间为4-6m/min；
所述步骤（3），第一次含浸，浸液为浓度在17-25%的水溶性聚酯，速度为5-7m/min,压力辊压力为0.5 MPa，温度110℃-130℃，带液量120-140%；
所述步骤（4），进行第二次含浸，浸液为浓度在10-30%的水性树脂，车速8-12m/min,以带液量120%-140%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%；
所述步骤（5），进行第三次含浸，浸液为浓度在30-60%的水性树脂，且水性树脂的黏度6000-10000 cP，车速8-12m/min,以带液量100%-130%调节压力辊压力，使坯布的水性树脂的增重量在20%-30%；
所述步骤（6），采用碱减量开纤，碱液浓度为5%，升温为5℃/min,高温区温度为96-110℃，所用时间为45-60min，开纤率18%-25%；进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到6-7，出缸后采用连续化逆流式水洗；
所述歩骤（7），进行第一次揉软处理具体为蒸汽湿揉软处理，坯布先在形成高压的风管槽内搓揉，蒸汽温度110 ℃，风机速度2700转/min；坯布出风管槽后失压，以50-80次/min撞击到条栅上；坯布前进速度5.2m/min，坯布后退的速度为5m/min；
所述歩骤（10），采用常规酸性染料，染液PH值控制在4-6，浴比1:8-11，常温起染，起温5分钟后投分散剂1-3g/L,浴中柔软剂1-3g/L；起温20-25分钟后投染料,投染料后30分钟升温到105℃,保温所用时间为45-100min；
所述步骤（11）与步骤（12）之间增加第二次揉软处理，第二次揉软处理具体为蒸汽干软处理，气压2-5MPA,蒸汽温度70-100℃，车速5-8m/min。
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