CN105039721A - 一种含砷物料中砷的开路处理操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种含砷物料中砷的开路处理操作方法,配置30%-60%的氢氧化钠溶液,按照1-2:1的液固比混合氢氧化钠溶液、含砷烟灰,使含砷烟灰充分浆化,浆化后砷烟灰加水进行水浸,水浸条件是液固比5-15:1,温度50-80℃,时间1-4h,水浸后进行固液分离,得到脱砷烟灰和含砷废水;脱砷烟灰返回原流程回收有价金属、含砷废水用铁氧体沉砷工艺处理含砷废液。经本方法处理烟灰中砷的脱除率达到了70%以上,主要有价元素损失率很低,铅和锌的脱除率约为10%左右。由于脱砷烟灰砷含量低,减轻了后续流程对砷量控制的压力。
Description
技术领域
本发明属于含砷废料的处理领域,涉及一种含砷物料中砷的开路处理操作方法。
背景技术
砷对于镍铜冶金是一种有害元素,在镍铜冶炼过程中会产生大量烟灰,其中含砷相对较高,为了回收烟灰中的有价元素,一般的处理方法是将其配入精矿中反复处理。当精矿砷含量偏高时,不采取任何开路砷的方法,砷将全部进入后续流程,不仅增加后续流程的脱砷压力,还会造成产品砷超标等问题。为了有效控制砷害,对砷含量较高的烟灰进行脱砷处理。脱砷方法有焙烧法、碱浸法及加压浸出等方法,但这些方法效率低、对环境产生二次污染。
发明内容
本发明的目的是通过改变碱浸脱砷时碱加入的方式,从而提高砷的脱除率。浓碱预浆化过程操作简单,易于实现,加碱操作方式改变后,砷的脱除率从40%提升70%,效果较为显著。
本发明的技术方案:一种含砷物料中砷的开路处理操作方法,配置30%-60%的氢氧化钠溶液,按照1-2:1的液固比混合氢氧化钠溶液、含砷烟灰,使含砷烟灰充分浆化,浆化后砷烟灰加水进行水浸,水浸条件是液固比5-15:1,温度50-80℃,时间1-4h,水浸后进行固液分离,得到脱砷烟灰和含砷废水;脱砷烟灰返回原流程回收有价金属、含砷废水用铁氧体沉砷工艺处理含砷废液。
本发明的有益效果:烟灰中砷的脱除率达到了70%以上,主要有价元素损失率很低,铅和锌的脱除率约为10%左右。由于脱砷烟灰砷含量低,减轻了后续流程对砷量控制的压力。含砷废液经固砷后处理后使用常规水处理技术达标排放。工艺流程短,主要消耗试剂为氢氧化钠,经过脱砷处理后,有价金属没有损失,脱烟灰可返回原流程。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
通过改变碱浸脱砷加碱操作方式,提高烟灰中砷的脱除率。先配置质量分数30%~60%氢氧化钠溶液,按照1~2:1的液固比浆化含砷烟灰,将其浆化充分再后水浸。水浸条件:液固比5~15:1,温度50~80℃,时间1~4h。反应结束后液固分离,得到脱砷烟灰和含砷废水。脱砷烟灰返回原流程回收有价金属,使用铁氧体沉砷工艺处理含砷废水,含砷渣填埋、除砷废水经过进一步处理达标后排放。
以下通过具体实施实例进一步说明本发明。
实施例1
某厂一种烟灰化学成分:砷0.90%、镍4.52%、铅5.22%、锌6.87%、铁12.3%、硅22.8%、硫、氧合计47.39%。
配置40%的浓碱溶液,按照1:1的液固比加入烟灰中浆化,待其充分接触后水浸。水浸条件:液固比10:1,温度80℃,时间1h。
脱砷烟灰化学成分:砷0.31%、镍7.11%、铅7.25%、锌8.81%、铁18.91%、硅33.52%、硫、氧合计24.09%。此渣可返回原流程。含砷废液经固砷后处理后使用常规水处理技术达标排放。
实施例2
某厂一种烟灰化学成分:砷1.21%、镍3.26%、铅4.63%、锌7.06%、铁11.5%、硅26.7%、硫、氧合计45.64%。
配置40%的浓碱溶液,按照1.2:1的液固比加入烟灰中浆化,待其充分接触后水浸。水浸条件:液固比10:1,温度80℃,时间1h。
脱砷烟灰化学成分:砷0.28%、镍6.85%、铅6.96%、锌9.88%、铁24.15%、硅60.34%、硫、氧合计8.46%。此渣可返回原流程。含砷废液经固砷后处理后使用常规水处理技术达标排放。
实施例3
某厂一种烟灰化学成分:砷0.76%、镍4.16%、铅5.23%、锌9.31%、铁13.5%、硅21.31%、硫、氧合计45.73%。配置40%的浓碱溶液,按照1:1的液固比加入烟灰中浆化,待其充分接触后水浸。水浸条件:液固比10:1,温度80℃,时间1h。
脱砷烟灰化学成分:砷0.11%、镍5.07%、铅5.94%、锌8.46%、铁18.91%、硅25.98%、硫、氧合计35.53%。此渣可返回原流程。含砷废液经固砷后处理后使用常规水处理技术达标排放。
Claims (1)
1.一种含砷物料中砷的开路处理操作方法,其特征是:配置30%-60%的氢氧化钠溶液,按照1-2:1的液固比混合氢氧化钠溶液、含砷烟灰,使含砷烟灰充分浆化,浆化后砷烟灰加水进行水浸,水浸条件是液固比5-15:1,温度50-80℃,时间1-4h,水浸后进行固液分离,得到脱砷烟灰和含砷废水;脱砷烟灰返回原流程回收有价金属、含砷废水用铁氧体沉砷工艺处理含砷废液。
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