CN104936720A - 传热管插入装置 - Google Patents

Abstract

传热管插入装置(1)具备辊搬送部(2)和推压缸(3)，其中，辊搬送部(2)通过驱动辊(2a)以及从动辊(2b)的旋转将U形管(T)送出，并将U形管(T)插入于翅片(F)的插入孔(P)且使U形管(T)移动至第一位置(I)，推压缸(3)将由辊搬送部(2)移动至第一位置(I)的U形管(T)推入至第二位置(II)，该第二位置(II)是与该第一位置(I)相比进一步被推入的位置。

Description

传热管插入装置

技术领域

本发明涉及一种将热交换器的传热管插入于翅片的传热管插入装置。

背景技术

以往，在热交换器的制造过程中，为了使传热管贯穿于被层叠的多个翅片，使用将传热管连续地插入于形成在各翅片的插入孔的传热管插入装置。例如，专利文献1记载的传热管插入装置具备：支撑U字状的传热管的一对前端部的导棒；以及一边推压U字状的传热管的弯曲部一边将该传热管插入于翅片的插入孔的传热管插入组件。

导棒是在其前端部具备流线形头，能够以贯穿多个翅片的方式插入到翅片的插入孔的长条的部件。位于导棒的前端部的流线形头在插入于传热管的一对前端部的开口的状态下支撑传热管的一对前端部。此外，导棒能够在翅片的插入孔内部移动。据此，导棒能够一边在多个翅片的插入孔内部支撑传热管，一边将该传热管导向插入孔的进深处。

传热管插入组件在多个翅片层叠的方向上被配置在与导棒相向的位置。传热管插入组件能够一边将U字状的传热管的弯曲部朝向导棒推压，一边将该传热管连续地插入于多个翅片的插入孔中。

在此种装置中，首先，导棒预先被插入于多个翅片的插入孔中。并且，位于该导棒的前端部的流线形头上支撑有传热管的一对前端部。在此状态下，传热管的弯曲部通过传热管插入组件而从与导棒相向的方向被推压，该传热管插入于翅片的插入孔中。此时，通过使导棒以与传热管的前进速度相同的速度后退，从而在传热管被支撑于导棒的状态下，能够插入于多个翅片的各插入孔中。

然而，在如上所述的传热管插入装置中，在多个翅片的层叠方向上，在该翅片的两侧分别配置有长条的导棒以及传热管插入组件。因此，装置整体大型化。具体而言，导棒需要能够贯穿多个翅片的长度。并且，传热管插入组件需要在传热管的插入工序能够从头到尾插入的长度(行程长度)。因此，作为传热管插入装置的全长，不仅需要与多个翅片的层叠厚度相应的长度，而且需要在该翅片的层叠方向的两侧分别需要与传热管的全长相应的长度。其结果，该传热管插入装置变得大型化，难以使装置小型化。

而且，在上述的传热管插入装置中，根据导棒的长度以及传热管插入组件的行程长度，能够插入的传热管的长度被限制。因此，存在不能对应各种长度的传热管的问题。尤其存在不能进行超过导棒的长度以及传热管插入组件的行程长度的非常长的传热管的插入作业的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开公报特开平9-108760号

发明内容

本发明鉴于如上所述的情况而作出，其目的在于提供一种小型且能够对应各种长度的传热管的传热管插入装置。

本发明的传热管插入装置，在组装具备多个翅片以及贯穿该多个翅片的传热管的热交换器的过程中，将所述传热管插入于形成在所述翅片的插入孔中，所述传热管插入装置包括：辊搬送部，其具备辊，通过该辊的旋转将所述传热管送出，并将所述传热管插入于所述翅片的插入孔中且使所述传热管移动至第一位置；以及推压部，将由所述辊搬送部移动至所述第一位置的所述传热管推压至第二位置，该第二位置是与该第一位置相比进一步被推入的位置。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式所涉及的传热管插入装置的侧视图。

图2是图1的传热管插入装置的俯视图。

图3是从斜上方观察图1的传热管插入装置的左侧面的示意图。

图4是从辊搬送部的下游侧观察图1的传热管插入装置的示意图。

图5是从斜上方观察图1的传热管插入装置的右侧面的示意图。

图6是图1的推压缸的侧视图。

图7是表示图6的第一推入部工作的状态的示意图。

图8是表示图6的第一推入部以及第二推入部同时工作的状态的示意图。

图9是表示在组装排列多个列的U形管的热交换器的工序中，图6的推压缸将U形管T推入第一段热交换器之前的状态的示意图。

图10是表示将U形管推入图9的第一段热交换器的动作的示意图。

图11是表示将U形管推入图9的第二段热交换器的动作的示意图。

图12是从U形管的搬送方向的下游侧观察图1的第一引导部件的示意图。

图13是从U形管的搬送方向的下游侧观察图1的第二引导部件以及扭曲消除部件的示意图。

图14是表示图3的第二引导部件以及扭曲消除部件的配置的示意图，其中，图14(a)是在表示图3的第二引导部件以及扭曲消除部件的配置的示意图中，纵切第二引导部件以及U形管的状态的侧视图。图14(b)是在表示图3的第二引导部件以及扭曲消除部件的配置的示意图中，扭曲消除部件附近的放大俯视图。

图15是表示图1的传热管插入装置的动作顺序的流程图。

图16是表示在使用图1的传热管插入装置的传热管插入方法中，使用辊搬送部将设置在初期位置的U形管移动之前的状态的示意图。

图17是表示在使用图1的传热管插入装置的传热管插入方法中，在使用辊搬送部将U形管移动的途中，扭曲消除部件向上方退避的状态的示意图。

图18是表示在使用图1的传热管插入装置的传热管插入方法中，U形管移动至第一位置的状态的示意图。

图19是表示在使用图1的传热管插入装置的传热管插入方法中，从动辊、第一引导部件以及第二引导部件向上方移动的状态的示意图。

图20是表示在使用图1的传热管插入装置的传热管插入方法中，推压辊将U形管推入至第二位置的状态的示意图。

图21是本发明的第二实施方式所涉及的传热管插入装置的侧视图。

图22是本发明的第二实施方式的变形例所涉及的传热管插入装置的侧视图。

图23是具备平行插入的U形管以及倾斜插入的U形管的多段热交换器的正视图。

图24是表示在本发明的第三实施方式所涉及的传热管插入装置的侧视图中，保持倾斜插入的U形管之前的状态的示意图。

图25是图24的传热管插入装置中U形管的移动区域的下侧的部分的放大侧视图。

图26是从U形管的搬送方向上游侧观察图24的引导部的示意图。

图27是表示图24的引导部以及辊搬送部分别保持倾斜插入的倾斜状态的U形管的状态的侧视图。

图28是从U形管的搬送方向下游侧观察图27的辊搬送部的示意图。

图29是从U形管的搬送方向上游侧观察图27的引导部的示意图。

图30是表示图24的引导部以及辊搬送部分别保持水平状态的U形管的状态的侧视图。

图31是从U形管的搬送方向下游侧观察图30的辊搬送部的示意图。

图32是从U形管的搬送方向上游侧观察图30的引导部的示意图。

具体实施方式

下面，参照附图进一步详细说明本发明的传热管插入装置的实施方式。

(第一实施方式)

第一实施方式的传热管插入装置1是在组装图1至图2所示的热交换器E的过程中，将U形管T插入于形成在翅片F的插入孔P中的装置，所述热交换器E具备多个翅片F以及贯穿该多个翅片的传热管即U形管T。在此，如图2所示，U形管T是指具有互相平行的一对直管部SP和将该一对直管部SP的一端部互相连接的U形部HP的管。

图1至图5所示的传热管插入装置1具备：将U形管T插入于翅片F的插入孔P并使该U形管T移动到规定的第一位置I(参照图18至图19)的辊搬送部2；以及将由辊搬送部2推入至规定的第一位置I的U形管T推入至比该第一位置I进一步被推入的位置、即规定的第二位置II(参照图20)而插入的推压缸3。在此，规定的第一位置是指U形管T的U形部HP的后端部从翅片F离开规定距离的位置。第一位置根据后述的驱动辊2a以及从动辊2b的位置而被决定。

具体而言，该传热管插入装置1具备辊搬送部2、推压缸3、支撑辊搬送部2和推压缸3的主体框架4、使主体框架4整体上下移动的第一上下移动部5以及使主体框架4和第一上下移动部5水平移动的水平移动部6。

而且，传热管插入装置1具备：引导U形管T的第一引导部件7和第二引导部件8；消除U形管T的扭曲的扭曲消除部件9；旋转检测传感器10；U形管检测传感器11；使从动辊2b和第一引导部件7上下移动的第二上下移动部12；使第二引导部件8上下移动的第三上下移动部13；端子盒(中继盒)18；支撑台15；手动开关16；以及脚踏开关17。这些也被支撑于主体框架4。此外，传热管插入装置1具备与主体框架4独立的控制盘等控制部14。控制部14经由端子盒18控制传热管插入装置1的各驱动部分、即用于驱动驱动辊2a的马达21、推压缸3、第一上下移动部5、第二上下移动部12、第三上下移动部13以及水平移动部6的驱动。

此外，如图2所示，在相对于传热管插入装置1位于U形管T的搬送方向Y的上游侧，配置有用于放置U形管T的U形部HP的承接台R。承接台R的上表面呈波板状。与搬送方向Y平行地延伸的槽或突起被配置成互相平行。通过将U形管T的U形部HP放置于承接台R，能够使U形管T朝向与搬送方向Y平行的方向。

另外，在相对于传热管插入装置1位于U形管T的搬送方向Y的下游侧，配置有用于载置多个翅片F的层叠体的作业台M。多个翅片F在载置于作业台M上的状态下，通过传热管插入装置1被插入U形管T。

主体框架4具备下部安装台4a、从该下部安装台4a向上方离开的上部安装台4b、将这些下部安装台4a和上部安装台4b连接的连接部4c(参照图4至图5)。

如图1所示，第一上下移动部5具备沿垂直方向延伸的杆5a和使该杆5a上下移动的缸5b。杆5a的上端连接于主体框架4的下部安装台4a的下表面。第一上下移动部5利用缸5b的驱动使杆5a上下移动，从而能够使主体框架4以及被支撑于该主体框架4的上述的构成要素(辊搬送部2以及推压缸3等)上下移动。据此，在组装U形管T上下排列多列的热交换器E的情况下，通过第一上下移动部5使主体框架4上下移动而变更为与各列相对应的高度，从而能够进行各列的U形管T的插入动作。

如图1及图3所示，水平移动部6具备主体部6a和导轨部6b。导轨部6b在作业台M的直立面M1，以与作业台M的上表面M2平行地延伸的方式上下分开设置有两个。主体部6a具有沿导轨6b水平移动的结构，例如具备与导轨6b接触的辊以及驱动该辊的马达。在主体部6a连接有第一上下移动部5的缸5b。水平移动部6通过使主体部6a沿导轨6b移动，能够使主体框架4以及第一上下移动部5朝向图2所示的X方向(平行于翅片F的方向)水平移动。

如图1至图5所示，辊搬送部2与U形管T的搬送方向Y平行地排列配置有多台(在第一实施方式中为三台)，以便将多个(在第一实施方式中为三个)U形管T以分别平行的状态同时向搬送方向Y搬送。

各辊搬送部2具备被配置在隔着U形管T而互相相向的位置的一对辊、即驱动辊2a以及从该驱动辊2a朝向上方离开而被配置的从动辊2b。

驱动辊2a是送出U形管T的辊。各驱动辊2a如图4所示地由共同的马达21驱动。各驱动辊2a同轴排列固定在该马达21的旋转轴21a。马达21被安装于主体框架4的下部安装台4a。

从动辊2b是与U形管T接触而追随于U形管T的送出而旋转的辊。从动辊2b分别位于各驱动辊2a的上方。从动辊2b旋转自如被支撑于第二上下移动部12的辊支撑部12a。

辊搬送部2在用驱动辊2a以及从动辊2b从上下夹住U形管T的状态下，利用马达21的驱动使各驱动辊2a旋转，从而能够将多个U形管T插入于翅片F的插入孔P并同时推入至规定的第一位置I。

驱动辊2a以及从动辊2b中与U形管T接触的接触部分2a1、2b1(参照图1)在各自的外周部具有平坦的部分。这些接触部分2a1、2b1由具有弹性的材料(例如聚氨酯橡胶等橡胶或树脂等)制造，在各自的平坦部分与U形管T接触时弹性变形而使U形管T以若干凹陷量(例如0.5mm至1mm程度)陷入，从而能够与该U形管T面接触。

如上所述，驱动辊2a以及从动辊2b的接触部分2a1、2b1呈平坦的形状，因此，能够与U形管T的大小(具体而言，管径)相对应而接触并将该U形管T搬送。其结果，能够送入各种管径的U形管。而且，即使在U形管T不是圆形管而是异形管的情况下也能送入。

如图2所示，推压缸3以在辊搬送部2的横向(具体而言，通过水平移动部6移动的主体框架4的水平移动方向X上的上游侧)上排列的方式被安装于主体框架4的下部安装台4a。辊搬送部2与推压缸3在横向上排列而配置。因此，能够同时进行通过辊搬送部2将U形管T移动至第一位置I的动作和通过推压缸3将位于第一位置I的U形管T推入至第二位置II的动作，作业效率良好。

具体而言，如图6至图8所示，推压缸3具备互相在上下排列两段的推入部、即将U形管T推入于翅片F的插入孔P(参照图1)的第一推入部3a以及第二推入部3b。推压缸3包含在本发明的推压部的概念中。

第一推入部3a具备推压板3a1、其前端被固定在推压板3a1的杆3a2以及使杆3a2水平往复驱动的缸3a3。推压板3a1经由杆3a2接收缸3a3的驱动力，从而一边抵接于U形管T的U形部HP(参照图2)一边将U形管T以规定的第一推入量推入到翅片F的插入孔P中。具体而言，作为第一推入量，利用第一推入部3a的缸3a3而能够移动的推入板3a1的行程长度S1(参照图7)例如被设定为150mm程度。

如图2所示，推压版3a1具有能够将多个(第一实施方式中为三个)U形管T同时推压的宽度。

此外，第二推入部3b使第一推入部3a的缸3a3朝向接近翅片F的方向移动，从而将由该第一推入部推入的U形管T推入规定的第二推入量。第二推入部3b与第一推入部3a同样，具备支架3b1、前端被固定在支架3b1的杆3b2以及将杆3b2水平往复驱动的缸3b3。在该支架3b1固定有第一推入部3a的缸3a3。支架3b1经由杆3b2接收缸3b3的驱动力，从而能够使被固定在该支架3b1的第一推入部3a的缸3a3移动规定的行程长度(例如90mm程度)。据此，作为第二推入量，通过使第一推入部3a以及第二推入部3b同时工作而能够移动的推压板3a1的行程长度S2(参照图8)达到长于仅利用第一推入部3a的推压板3a1的行程长度S1的距离，例如240mm程度。

如上所述，推压缸3根据仅让第一推压部3a工作的情况和让第一推入部3a以及第二推入部3b同时工作的情况，可使推压版3a1的行程在两个档次改变。据此，如图9至图11所示，热交换器E为将U形管T排列两段以上的结构中，即使在各段的U形管T的有效长度不同的情况下，也能够对应于各段的U形管T的有效长度而插入U形管T。具体而言，在热交换器E的第一段E1的翅片F插入U形管T的情况下，仅让推压缸3的第一推入部3a工作使推压版3a1移动第一推入量、即行程长度S1，能够利用推压板3a1将U形管T插入于翅片F。而且，在热交换器E的第二段E2的翅片F插入U形管T的情况下，利用使主体框架4整体上下移动的第一上下移动部5使推压缸3上升后，让推压缸3的第一推入部3a以及第二推入部3b均工作，使推压版3a1移动第二推入量、即长于行程长度S1的行程长度S2，从而对于热交换器E的第二段E2，也能够利用推压板3a1将U形管T插入于翅片F。

如图1至图3以及图12所示，第一引导部件7在U形管T的搬送方向Y上配置在多个从动辊2b的各自的上游侧。第一引导部件7由第二上下移动部12的引导支撑部12b(参照图1)从上方支撑。第一引导部件7将U形管T相对于驱动辊2a以及从动辊2b定位。

如图12所示，第一引导部件7具有向下侧开口的两个槽7a。各槽7a沿U形管T的搬送方向Y延伸。两个槽7a之间通过肋7b而被分隔。即，第一引导部件7具有E字状的剖面形状。各槽7a的宽度W1被设定为与U形管T的两个直管部SP的各外径相同或略大的程度。据此，能够可靠地将U形管T引导至驱动辊2a与从动辊2b之间的间隙。

此外，U形管T在被辊搬送部2送入至第一位置I(参照图2及图18)时，U形部HP在第一引导部件7的跟前停止，之后，第一引导部件7和从动辊2b通过第二上下移动部12上升，因此，肋7b与U形部HP不发生干扰。

第一引导部件7由硬而表面光滑的树脂、例如MC尼龙等制造。

U形管T在驱动辊2a以及从动辊2b附近通过第一引导部件7而在横向上被定位。因此，不会在第一引导部件7与第二引导部件8的区间压曲变形而准确地引导至驱动辊2a与从动辊2b之间的间隙。

支撑台15是载置U形管T的台。如图1所示，支撑台15相对于驱动辊2a配置在U形管T的搬送方向Y的上游侧。支撑台15被固定在主体框架4的下部安装台4a。此外，第一实施方式中，支撑台15的下游侧端部15a(参照图1)与第一引导部件7相比位于上游侧，但也可以位于第一引导部件7的下游侧。

如图1至图3、图13以及图14(a)、(b)所示，第二引导部件8是将U形管T相对于第一引导部件7定位的部件。第二引导部件8在U形管T的搬送方向Y上配置在第一引导部件7的上游侧。而且，第二引导部件8在载置U形管T的支撑台15的上方被配置在与支撑台15相向的位置。第二引导部件8被第三上下移动部13的引导支撑部13a(参照图1)悬吊支撑。

第二引导部件8整体上呈平板形状，具有朝向下侧开口的三个槽8a。各槽8a的宽度W2被设定为与U形管T的外侧的宽度(即、两个直管部SP的外侧面之间的宽度)相同或略大的程度。据此，能够容易地将U形管T导向第一引导部件7。槽8a的下侧的缘如图13所示呈弧形。因此，当第二引导部件8下降时，载置于支撑台15的U形管T容易插入于槽8a内部。

此外，在对应于第二引导部件8的各槽8a的上游侧的位置，如图14(a)、(b)所示地形成有使该第二引导部件8的上板部分8b缺口的凹部8c。在凹部8c分别插入有扭曲消除部件9的一部分。

第二引导部件8是具有能够同时对多个U形管T进行定位的结构的一体成形品。第二引导部件8与第一引导部件7同样，由硬且表面光滑的树脂例如MC尼龙等制造。由此，通过将第二引导部件8一体成形，用于使第二引导部件8上下移动的第三上下移动部13为一个即可，能够简化传热管插入装置。

如图1至图3、图13以及图14(a)、(b)所示，扭曲消除部件9在U形管T的搬送方向Y上配置在驱动辊2a以及从动辊2b的上游侧。具体而言，扭曲消除部件9局部地被插入于形成在对应于第二引导部件8的各槽8a的上游侧的位置的凹部8c。扭曲消除部件9与第二引导部件8相比朝向上游侧突出而被配置。

扭曲消除部件9消除被驱动辊2a以及从动辊2b引导的U形管T的直管部SP之间的扭曲。即，扭曲消除部件9由板状部件形成。扭曲消除部件9以立起的状态以上下移动自如的方式插入于第二引导部件8的凹部8c。扭曲消除部件9的宽度W3被设定为与U形管T的内侧的宽度(即，两个直管部SP的内侧面之间的宽度)相同或略小的程度。据此，随着U形管T向搬送方向Y移动，扭曲消除部件9能够在两个直管部SP之间相对地移动，以使两个直管部SP向搬送方向Y延伸的方式进行矫正，据此，能够消除直管部SP之间的扭曲。

此外，在第一实施方式中，扭曲消除部件9与第二引导部件8相比朝向上游侧突出而被配置。因此，能够在U形管T到达第二引导部件8之前的上游侧矫正该U形管T的两个直管部SP的扭曲。

而且，扭曲消除部件9具有倾斜部9a，该倾斜部9a以随着朝向U形管T的搬送方向Y的上游侧而离开U形管T的移动区域的方式倾斜。倾斜部9a的角度被设定为：如图14(a)所示，当U形管T的U形部HP朝向倾斜部9a移动时与倾斜部9a接触、且能够在该倾斜部9a的表面滑动的角度。扭曲消除部件9以上下移动自如的方式插入于第二引导部件8的凹部8c。因此，当U形部HP接触于倾斜部9a时，该扭曲消除部件9能够从U形部HP退避。

倾斜部9a的缘呈弧形，因此，降低U形部HP卡在倾斜部9a的缘的可能性。

而且，如图1所示，扭曲消除部件9从上方被第三上下移动部13的扭曲消除部件支撑部13b支撑。此外，扭曲消除部件9利用被插入于该扭曲消除部件9与扭曲消除部件支撑部13b的上板部分13b1之间的弹簧22能够向下方被按压，且能够上下移动。

旋转检测传感器10是检测从动辊2b的旋转的传感器。如图4至图5所示，旋转检测传感器10针对各辊搬送部2的每个从动辊2b而被设置。旋转检测传感器10通过支架等而被安装于第二上下移动部12的可动板12c(参照图1)。

旋转检测传感器10只要能够检测从动辊2b的旋转，可为任何传感器，例如可使用近距离传感器(proximity sensor)来作为旋转检测传感器10。此时，作为由近距离传感器检测的被检测体，在从动辊2b的外周面埋入铁等金属制的被检测体。据此，当从动辊2b正在旋转时，该被检测体每当通过近距离传感器的前方时，被该近距离传感器检测到，由此，该近距离传感器能够检测从动辊2b的旋转。

当旋转检测传感器10检测到从动辊2b没有旋转时，控制部14控制驱动驱动辊2a的马达21使其停止，以使辊搬送部2进行的U形管T的搬送停止。即，在U形管T没有被送出的情况下，从动辊2b不旋转，因此，当检测到从动辊2b没有旋转时，使辊搬送部2进行的U形管T的搬送停止。并且，控制部14控制第二上下移动部12让从动辊2b向上方退避，而且，控制水平移动部6使主体框架4朝向水平移动方向X的相反方向移动，以便使主体框架4返回到插入动作前的位置。

如图1至图3所示，U形管检测传感器11在U形管T的搬送方向Y上被配置在多个第一引导部件7的各自的上游侧。U形管检测传感器11分别检测各U形管T是否处于规定的初期位置N至所述第一位置I为止的位置之间。如图16所示，第一实施方式中的规定的初期位置N例如是U形管T进入多个翅片F中的最跟前侧(搬送方向Y的上游侧)的翅片F的插入孔P的状态的位置。此外，初期位置N只要是U形管T稍微插入到多个翅片F的插入孔P并能够维持其插入状态的位置即可。

具体而言，如图1所示，U形管检测传感器11具备接触辊11a和近距离传感器11b。接触辊11a旋转自如地被支撑于支架11c。而且，U形管检测传感器11经由支架11c以上下移动自如的方式被支撑于第三上下移动部13的可动板13c。近距离传感器11b被配置在支架11c的前端。由该近距离传感器11b检测出的被检测体11d被配置在可动板13c。此外，近距离传感器11b以及被检测体11d也可以倒过来设置。

在上述的U形管检测传感器11中，如图16所示，当U形管T处于规定的初期位置N时，接触辊11a载置于U形管T上。据此，支架11c以及被配置在其前端的近距离传感器11b被推上上方，近距离传感器11b与被检测体11d之间的距离变大。据此，近距离传感器11b检测到被检测体11d位于远离的位置。由此，能够检测到U形管T处于规定的初期位置N。另一方面，当U形管T不在规定的初期位置N时，接触辊11a、支架11c以及近距离传感器11b如图18所示地处于比图16所示的位置位于下方的位置。此时，近距离传感器11b通过检测被检测体11d处于接近的位置，能够检测到U形管T不在规定的初期位置N。当由U形管检测传感器11检测到U形管T不在规定的初期位置N时，控制部14如后所述地控制第二上下移动部12，不对与未检测到U形管T的U形管检测传感器11对应的从动辊2b以及第一引导部件7进行使其下降的动作。

而且，如图17至图18所示，上述的U形管检测传感器11在U形管T被辊搬送部2的驱动辊2a以及从动辊2b搬送时，在初期位置N至第一位置I跟前的位置之间检测U形管T的有无。具体而言，如图17所示，在U形管T从初期位置N移动至规定的第一位置I跟前的位置的期间，接触辊11a载置于U形管T上，近距离传感器11b与被检测体11d的位置远离。据此，近距离传感器11b能够检测到U形管T的U形部HP未通过接触辊11a。另一方面，如图18所示，在U形管T向规定的第一位置I的移动结束时，接触辊11a下降，近距离传感器11b与被检测体11d接近。据此，近距离传感器11b能够检测到U形管T的U形部HP通过了接触辊11a。在由U形管检测传感器11检测到U形部HP的通过时，控制部14使马达21停止，以让辊搬送部2的驱动辊2a的旋转停止(参照图15的步骤S9)。

接触辊11a具有能够同时载置于U形管T的两个直管部SP的宽度。

接触辊11a在接触于U形管T时滚动，从而减轻与U形管T的摩擦，能够减少U形管T的磨耗。此外，接触辊11a经由支架11c而被未图示的弹簧被压向下方。据此，从上方压住U形管T，能够抑制U形管T移动时的摇动。

此外，代替接触辊11a也可以使用能够在接触于U形管T时滑动的树脂板。

如图1及图4所示，第二上下移动部12分别被配置在与各辊搬送部2相对应的位置。第二上下移动部12具有按照各辊搬送部2而使从动辊2b以及第一引导部件7上下移动的结构。据此，第一引导部件7以及从动辊2b能够按每个U形管T分别上下移动。其结果，从动辊2b以及第一引导部件7能够在接触于U形管T的位置与从该U形管T向上方退避的位置之间变更。因此，当让多个辊搬送部2同时使多个U形管T移动时，在任一个U形管T的移动中发生异常的情况下，能够使与该U形管T相对应的从动辊2b以及第一引导部件7移动到从该U形管T向上方退避的位置。

具体而言，如图1所示，各第二上下移动部12具备：将从动辊2b旋转自如地支撑的辊支撑部12a；支撑第一引导部件7的引导支撑部12b；这些辊支撑部12a以及引导支撑部12b被连接的可动板12c；连接于可动板12c的杆12d；以及将杆12d向上下方向驱动的缸12e。缸12e被固定于主体框架4的上部安装台4b。

第三上下移动部13相对于第二上下移动部12而被配置在U形管T的搬送方向Y的上游侧。第三上下移动部13具有能够使扭曲消除部件9与第二引导部件8一起上下移动的结构。具体而言，如图1所示，第三上下移动部13具备：支撑第二引导部件8的引导支撑部13a；将扭曲消除部件9上下移动自如地支撑的扭曲消除部件支撑部13b；这些引导支撑部13a以及扭曲消除部件支撑部13b被连接的可动板13c；连接于可动板13c的杆13d；以及将杆13d向上下方向驱动的缸13e。缸13e被固定于主体框架4的上部安装台4b。

手动开关16是可用手按压等而进行手动操作的开关。手动开关16向控制部14指令传热管插入装置1的一连的插入动作的最初的开始。由此，最初的开始通过用手操作手动开关16而进行，因此，安全性提高。手动开关16被配置在作业者在作业过程中能够容易用手操作的位置，例如被安装于主体框架4的上部安装台4b的上面。此外，在邻接于手动开关16的位置配置有使传热管插入装置1在紧急时停止的紧急停止按钮23。

脚踏开关17是可用脚等按压等而用脚进行操作的开关。脚踏开关17在传热管插入装置1的插入动作的途中处于等待状态时(具体而言，在图15的步骤S12，辊搬送部2进行的U形管T的插入正常结束时)，向控制部14指令开始下一个动作时的开始。脚踏开关17被配置在作业者在作业过程中能够容易用脚操作的位置，例如被配置在主体框架4的下部安装台4a的下方的容易用脚操作的位置。

接着，参照图15的流程图以及图16至图20说明使用第一实施方式的传热管插入装置1的U形管T的插入方法。

首先，如图16(以及图1至图2)所示，作业者预先将多个(图2中为3个)U形管T设置于规定的初期位置N(例如，U形管T的前端部进入被载置于作业台M的多个翅片F中最靠跟前侧的翅片F的插入孔P的状态的位置)。此时，如图2所示，U形管T的U形部HP载置于波板状的承接台R上，因此，各U形管T大致互相平行地被配置。

将U形管T设置在初期位置N后，如图15的流程图的步骤S1所示，作业者用手操作位于主体框架4的上端的手动开关16。据此，传热管插入装置1的一连的动作开始。此外，在动作开始前的状态下，如图1所示，从动辊2b、第一引导部件7、第二引导部件8、扭曲消除部件9以及U形管检测传感器11处于分别从U形管T向上方退避的位置。

首先，如图15的步骤S2所示，为了使主体框架4接近被设置于初期位置N的多个U形管T，控制部14以使主体框架4向水平移动方向X移动的方式控制水平移动部6。主体框架4的水平移动结束，由此各U形管T成为载置于各驱动辊2a上且载置于支撑台15上的状态。

接着，如图15的步骤S3所示，控制部14以使第二引导部件8下降的方式控制第三上下移动部13。此时，与第二引导部件8一起，扭曲消除部件9以及U形管检测传感器11也下降。据此，U形管T被插入于第二引导部件8的槽8a。并且，扭曲消除部件9插入于U形管T的两个直管部SP之间。

接着，如步骤S4所示，由U形管检测传感器11检测U形管T是否处于初期位置N。具体而言，U形管检测传感器11的接触辊11a载置于U形管T上。据此，近距离传感器11b检测与被检测体11b的距离远离的情况，以此检测U形管T是否处于初期位置N。

在U形管T处于初期位置N的情况下，如图15的步骤S5所示，控制部14以使从动辊2b以及第一引导部件7下降的方式控制第二上下移动部12。并且，如图15的步骤S6所示，控制部14以使辊搬送部2的驱动辊2a旋转的方式控制马达21。据此，如图16所示，各U形管T被夹于辊搬送部2的驱动辊2a以及从动辊2b。并且，U形管T的直管部SP插入于第一引导部件7的槽7a内部。而且，如图16至图17所示，各U形管T一边被夹于辊搬送部2的驱动辊2a以及从动辊2b一边被送入搬送方向Y，并被插入于翅片F的插入孔P。

在U形管T移动的期间，U形管T的两个直管部S首先在两个一起被插入于第二引导部件8的槽8a的状态下，以某种程度的精度被引导以便朝向搬送方向Y，之后，被送入第一引导部件7。进一步，U形管T的两个直管部SP在一个一个地个别插入于第一引导部件7的槽7a的状态下，以更严密的精度被引导以便朝向搬送方向Y。之后，直管部SP被送入驱动辊2a与从动辊2b之间的间隙。

此外，在如上所述地U形管T移动的期间，扭曲消除部件9以挤进U形管T的两个直管部SP之间(参照图14(b))的方式对于该直管部SP相对地前进。据此，扭曲消除部件9消除直管部SP之间的扭曲。此外，当U形管T的U形部HP到达扭曲消除部件9时，扭曲消除部件9的倾斜部9a与U形部HP接触，并且，扭曲消除部件9向上方退避(参照图17)。当U形部HP通过了扭曲消除部件9时，基于弹簧22的复原力而返回到下方的位置(参照图18)。

此外，如图15的步骤S7所示，在U形管T移动的期间，由旋转检测传感器10检测从动辊2b是否追随U形管T的移动而旋转。

而且，此时，如步骤S8所示，U形管检测传感器11检测U形管T的U形部HP是否通过了该传感器11。具体而言，当U形部HP通过了该传感器11的接触辊11a时，如图18所示，接触辊11a下降，因此，近距离传感器11b检测到与被检测体11d的距离接近。据此，检测到U形部HP是否已通过。当U形部HP通过了时，U形管T如图2及图18所示地处于被辊搬送部2移动至规定的第一位置I的状态。在该状态下，U形管T的U形部HP相对于第一引导部件7位于搬送方向Y的上游侧。

在检测到U形部HP的通过的情况下，如图15的步骤S9所示，控制部14以使从动辊2b以及第一引导部件7上升的方式控制第二上下移动部12。此外，在没有检测到U形部HP的通过的情况下，返回到步骤S6继续驱动辊2a的旋转。

接着，如步骤S10所示，控制部14控制马达21停止驱动辊2a的旋转。

接着，如图15的步骤S11所示，控制部14控制第三上下移动部13使第二引导部件8(以及扭曲消除部件9以及U形管检测传感器11)上升(参照图19)。据此，辊搬送部2进行的将U形管T插入至第一位置I的一连的动作(步骤S2至S12)正常结束(步骤S12)。

在进行上述的一连的动作(步骤S2至S12)的期间，如图2所示地，作业者在与如上所述地被插入至第一位置I的第一次的插入动作的U形管T相比位于水平移动方向X的下游侧的位置，将第二次的插入动作的U形管T预先设置于规定的初期位置N。

第二次的U形管T被设置在初期位置N之后，如图15的流程图的步骤S19所示，作业者用脚操作位于主体框架4的下侧的脚踏开关17。据此，传热管插入装置1同时开始通过辊搬送部2将第二次的U形管T插入至第一位置I的一连的动作和通过推压缸3将已插入到第一位置I的第一次的U形管T推入至第二位置II的动作。

即，首先与上述同样，如图15的步骤S2所示，控制部14以使主体框架4向水平移动方向X移动的方式控制水平移动部6。此时，当主体框架4的水平移动结束时，主体框架4从图2所示的主体框架4的位置进一步向水平移动方向X移动3个U形管T所占的宽度。因此，第二次的U形管T(即，处于初期位置N的U形管T)处于载置于驱动辊2a以及支撑台15上的状态，并且，被插入至第一位置I的第一次的U形管T位于推压缸3的正面。

据此，通过辊搬送部2将第二次的U形管T插入至第一位置I的插入动作以上述的步骤S3至S12的顺序进行，同时，如图17所示，使推压缸3前进，通过推压缸3将第一次的U形管T推入至第二位置II。具体而言，如图20所示，通过缸3a3将推压缸3的杆3a2向前方驱动，从而使杆3a2的前端的推压板3a1前进，据此，推压板3a1一边抵接于U形部HP一边将U形管T推入至规定的第二位置II。在将U形管T推入至规定的第二位置II后，如步骤S18所示，使推压缸3(具体而言，推压板3a1)后退，返回到能够将第二次的U形管T推入至第二位置II的状态。

通过以上步骤，能够同时进行通过辊搬送部2将U形管T插入至第一位置I的动作和通过推压缸3将已插入到第一位置I的U形管T推入至第二位置II的动作。通过反复这些动作，能够将U形管T插入到翅片F的一列的所有插入孔P中。

此外，当热交换器E的一列的插入动作结束时，使第一上下移动部5驱动来使主体框架4上升，从而对于翅片F的上段列的插入孔P也能够同样地进行U形管T的插入动作。

另外，在上述的示意图15所示的步骤S4，U形管检测传感器11未检测到U形管T处于初期位置N的情况下，控制部14控制第二上下移动部12(即，跳到步骤S11)，不对与未检测到U形管T的U形管检测传感器11对应的从动辊2b以及第一引导部件7进行使其下降的动作(步骤S5)。此外，控制部14控制第二上下移动部12，仅使其他的与检测到U形管T的U形管检测传感器11对应的从动辊2b以及第一引导部件7下降，并控制步骤S5至步骤S10的一连的动作，仅将检测到的U形管T插入至第一位置I，并转移到步骤S11。

此外，在上述的步骤S7，在未检测到从动辊2b旋转的情况下，因U形管T卡在翅片F的插入孔P等原因而处于U形管T未正常地被输送的状态。在此种情况下，通过未图示的警报装置发出警报声，向作业者通知U形管T的插入异常。并且，控制部14转移到步骤13控制第二上下移动部12，仅让与未正常被输送的U形管T对应的从动辊2b以及第一引导部件7上升。之后，控制部14控制马达21使驱动辊2a的旋转停止(步骤S14)，然后，控制第三上下移动部13使第二引导部件8上升(步骤S15)。进一步，控制部14控制水平移动部6使主体框架4水平移动至动作开始前的位置，从而在通过辊搬送部2将U形管T插入到第一位置I的工序未正常进行的状态下结束动作(步骤S16)。此时，作业者仅去除未正常被输送的U形管T，取而代之将新的U形管T准确地设置于初期位置N。之后，通过作业者用手按压手动开关16(步骤S1)，传热管插入装置1的插入动作从步骤S2重新开始。

如上所述，在第一实施方式的传热管插入装置1中，作为分两档次将U形管T移动至多个翅片F的插入孔P的机构具备辊搬送部2以及推压缸3。因此，如果将U形管T预先设置在进入多个翅片F中最跟前侧的翅片F的插入孔P的状态的规定的初期位置N，则首先通过使辊搬送部2的驱动辊2a以及从动辊2b旋转，将U形管T插入到多个翅片F的插入孔P并移动至规定的第一位置I。之后，通过推压缸3将U形管T进一步推入至规定的第二位置II，从而能够将U形管T插入至最终的规定位置即第二位置II。因此，不像以往的传热管插入装置那样需要具有用于将U形管T从头到尾插入至多个翅片的插入孔的长的行程长度的传热管插入组件以及贯穿多个翅片F并支撑U形管T的长条的导棒。其结果，能够实现传热管插入装置1的小型化。

而且，在上述的传热管插入装置1中，作业者首先需要将U形管T设置在初期位置N。但是，基于传热管插入装置1为半自动机械，能够构成将辊搬送部2以及推压缸3组合的非常简化的插入装置。因此，作业者只需进行将U形管T的前端稍微插入翅片F的插入孔P而将U形管T配置到初期位置N的作业，之后的U形管T的插入动作由上述的传热管插入装置1自动稳定地进行至最终的第二位置II。因此，传热管插入装置1能够以简单的结构实现高效率的插入作业。此外，如上所述，由作业者进行的将U形管T设置于初期位置N的作业和之后由传热管插入装置1进行的U形管T的插入动作分工，且并行地进行这些作业，从而提高装置的工作率。

此外，使用上述的传热管插入装置1进行U形管T的插入动作，从而减少U形管T的手动操作、即通过作业者的手动作业将U形管T拉拢到一起并插入于多个翅片F的动作的次数和时间。因此，能够减少插入作业时的U形管T的变形以及因此而造成的U形管T的废弃。

另外，通过使用第一实施方式的传热管插入装置1，能够以恒定的速度进行U形管T的插入。因此，作业者进行的插入时间的不均减少，作业时间缩短。

此外，通过使用第一实施方式的传热管插入装置1，U形管T的插入作业的大部分由传热管插入装置1进行，因此，能够减轻作业者的负担。

另外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，通过辊搬送部2的辊驱动将U形管T送入第一位置I并插入U形管T的大部分，之后，由推压缸3推入至最终的第二位置II。因此，能够将U形管T从翅片F的端部突出的长度(突出部分)均匀地排列。

而且，上述实施方式的传热管插入装置1为通过辊搬送部2的驱动辊2a以及从动辊2b的旋转送出U形管T而能够送出任意长度的U形管T的结构。因此，无需预先决定行程长度，能够对应各种长度的U形管T进行插入作业。因此，即使是非常长的U形管T，也能够插入到翅片F的插入孔P中。其结果，在第一实施方式的传热管插入装置1中，无需限制能够使用的U形管T的长度，而且，即使在U形管T的管径的大小变更的情况下，也能通过变更与其对应的尺寸的第一引导部件7以及第二引导部件8，能够灵活对应。

并且，第一实施方式的传热管插入装置1是将辊搬送部2以及推压缸3组合的非常简化的紧凑的结构。因此，设置空间小。因此，第一实施方式的传热管插入装置1能够安装于用于放置多个翅片F的已设的作业台M，而且，能够灵活地对应工厂的布局变更。

进一步，第一实施方式的传热管插入装置1是将辊搬送部2以及推压缸3组合的非常简化的结构，因此，与专利文献1记载的全自动的插入装置相比，能够通过作业者的目视来确认U形管T向最终的第二位置II的插入是否已结束。

此外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，在通过驱动辊2a以及从动辊2b的旋转将作为U形管T的U形管T送入翅片F的插入孔P之前，使用U形管T搬送方向Y上的驱动辊2a以及从动辊2b的上游侧的扭曲消除部件9消除U形管T的直管部SP之间的扭曲。因此，能够减少U形管T卡在第二引导部件8或其下游侧的驱动辊2a以及从动辊2b而插入不良的可能性。

进一步，在第一实施方式的传热管插入装置1中，在U形管T通过驱动辊2a以及从动辊2b的旋转被送入翅片F的插入孔P的期间，当U形部HP通过扭曲消除部件9时，扭曲消除部件9的倾斜部9a与U形部HP接触，从而扭曲消除部件9能够从该U形部HP向上方退避。据此，能够降低U形部HP卡在扭曲消除部件9的可能性。

而且，第一实施方式的传热管插入装置1具有通过倾斜部9a接触于U形部HP使扭曲消除部件9从U形部HP向上方退避，且利用弹簧22的弹性力将扭曲消除部件9向下方按压的结构。因此，无需增加使扭曲消除部件9移动的驱动设备(缸和传感器)而采用简单的结构，能够消除U形管T的插入过程的扭曲，消除U形管T在装置内(尤其第二引导部件8的内部)堵住的异常。

此外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，驱动辊2a以及从动辊2b中与U形管T接触的接触部分2a1、2b1具有平坦的部分，且该平坦的部分在与U形管T接触时弹性变形而与该U形管T面接触。因此，能够对应各种外径的U形管T将该U形管T通过驱动辊2a以及从动辊2b的旋转可靠地送入翅片F的插入孔P。而且，通过使用上述的辊2a、2b，也能够送入具有不是圆形剖面的异形剖面的异形管。并且，通过驱动辊2a以及从动辊2b弹性变形，降低U形管T的变形和损伤的可能性。

另外，作为驱动辊2a以及从动辊2b也可以不使用带有槽的辊而使用市售的涂有橡胶的平辊，能够简化装置。

进一步，在第一实施方式的传热管插入装置1中，推压缸3利用第一推入部3a以及第二推入部3b将推入U形管T的距离变更为两个档次。即，如果只使用第一推入部3a将U形管T推入，就能推入规定的行程长度S1。进一步，通过组合第一推入部3a以及第二推入部3b并同时工作，能够将U形管T推入比上述的行程长度S1长的行程长度S2。据此，在U形管T被排列成多列的热交换器E中，即使在各列的传热管的有效长度不同的情况下，也能够以不同的行程长度进行各列的U形管T的插入，以对应各有效长度。

在此种具备多个推入部3a、3b的推压缸3的结构中，如果设置多段推入部，即使多少列，也能对应多列的热交换器E。

此外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，在U形管T的搬送方向Y上的驱动辊2a以及从动辊2b的上游侧，通过第一引导部件7将U形管T相对于驱动辊2a以及从动辊2b定位。因此，能够降低U形管T以倾斜于规定的搬送方向Y的状态到达驱动辊2a以及从动辊2b的可能性。

此外，在第一实施方式的传热管插入装置1，在具备多台辊搬送部2的结构中，第一引导部件7被设置在各辊搬送部2的U形管T的搬送方向Y的上游侧。因此，第一引导部件7能够按照各辊搬送部2送出的每个U形管T，准确地将其相对于驱动辊2a以及从动辊2b定位。据此，在使用多台辊搬送部2进行多个U形管T的插入时，能够降低U形管T以倾斜于规定的搬送方向Y的状态到达驱动辊2a以及从动辊2b的可能性。此外，在使用多台辊搬送部2进行多个U形管T的插入时，也能够防止U形管检测传感器11(即传热管检测传感器11)的误检测。

另外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，在U形管T的搬送方向Y上的第一引导部件7的上游侧，在送入第一引导部件7之前，能够通过第二引导部件8将U形管T相对于第一引导部件7定位。因此，能够降低U形管T以倾斜于规定的搬送方向Y的状态到达驱动辊2a以及从动辊2b的可能性。

进一步，在第一实施方式的传热管插入装置1中，能够由U形管检测传感器11检测U形管T不在规定的初期位置N。因此，能够早期地检测出U形管T未正常地设置在初期位置。

而且，在第一实施方式的传热管插入装置1中，U形管检测传感器11在U形管T被辊搬送部2的驱动辊2a以及从动辊2b搬送时，在从初期位置N至第一位置I跟前的位置之间检测U形管T的有无。因此，能够检测出U形管T的U形部HP通过了U形管检测传感器11的接触辊11a，并检测到U形管T向第一位置I的移动结束。因此，当由U形管检测传感器11检测到U形部HP的通过时，控制部14能够进行使辊搬送部2的驱动辊2a的旋转停止并使U形管T的移动停止的控制。

此外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，各辊搬送部2的一对驱动辊2a以及从动辊2b配置在隔着U形管T而互相相向的位置。因此，使用这些驱动辊2a以及从动辊2b从上下夹住U形管T而能够稳定地送入翅片F的插入孔P。

进一步，在第一实施方式的传热管插入装置1中，各辊搬送部2具备一对的驱动辊2a以及从动辊2b。因此，驱动辊2a为其中一个即可，能够简化机构。此外，能够容易地使机构简化的从动辊2b在与U形管T接触的位置和退避的位置之间移动。

此外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，当U形管T未正常送出时，从动辊2b处于未正常旋转的状态。因此，通过由旋转检测传感器10检测从动辊2b的旋转，能够检测到U形管T未正常送出的异常状态。

进一步，在第一实施方式的传热管插入装置1中，当使用多台辊搬送部2同时插入多个U形管T的情况下，即使插入其中的一个U形管T时发生异常，也能通过按各辊搬送部2的从动辊2b的每一个设置的旋转检测传感器10来分别检测各辊搬送部2的异常。据此，对于存在U形管T的插入异常的辊搬送部2，能够通过第二上下移动部12使从动辊2b以及第一引导部件7上升。其结果，作业者能够容易地进行去除发生插入异常的U形管T而更换为新的U形管T的作业。

此外，在第一实施方式的传热管插入装置1中，当旋转检测传感器10检测到从动辊2b的旋转异常时，停止辊搬送部2进行的U形管T的搬送，因此，能够对各辊搬送部2分别检测U形管T的插入异常，并仅中止有异常的辊搬送部2进行的U形管T的插入动作。

(第一实施方式的变形例)

在上述第一实施方式中，示出了通过传热管插入装置1插入U形管T的例子，但本发明并不限定于此。也可以通过该传热管插入装置1进行不具有U形部的直管的插入。

在上述第一实施方式中，作为夹住U形管T的一对辊的例子示出了驱动辊2a以及从动辊2b，但本发明并不限定于此。也可以使用分别由马达驱动的一对驱动辊。此外，驱动辊2a不仅如图1所示那样被配置在U形管T的下方，而且也可以配置在上方。

而且，在上述实施方式中，用共同的马达21驱动多个驱动辊2a，但本发明并不限定于此，也可以对各驱动辊2a分别设置马达。

在上述第一实施方式中，示出了由辊搬送部2将U形管T朝向插入到翅片F的插入孔P的方向送出的结构。但是，存在U形管T的插入异常(例如，U形管T在插入孔P内部卡住而不能正常插入的情况等)的情况下，也可以采用使驱动辊2a反转而取出U形管T的结构。此时，优选将从动辊2b较强地按压于U形管T而拔出的结构，例如，优选在第二上下移动部12以外还设置辅助缸，以便将从动辊2b向下方按压。

在上述第一实施方式中，示出了驱动辊2a以及从动辊2b中与U形管T接触的接触部分2a1、2b1为平坦的形状的例子，但本发明并不限定于此。这些驱动辊2a以及从动辊2b也可以为在外周面具有槽的带有槽的辊。槽的形状只要是U形管T的直管部SP能够局部地嵌入的形状即可，可为弧形或V形。如此地使用带有槽的辊，则与U形管T的摩擦变大，因此，无需聚氨酯橡胶等能够弹性变形的接触部分，但另一方面，能够适用的管径的通用性降低。因此，在进行各种管径的传热管的插入时，如上述实施方式所述，辊的接触部分优选平坦的形状。

在上述第一实施方式中，举出具备上下两段的推入部3a、3b的推压缸3为例进行了说明，但本发明并不限定于此。也可以采用具备三段以上的推入部的推压缸。此时，能够设定三档次以上的推入量。

在上述第一实施方式中，示出了通过倾斜部9a与U形部HP接触来使扭曲消除部件9从U形部HP向上方退避，且扭曲消除部件9通过弹簧22向下方被按压的结构，但本发明并不限定于此。也可以采用具备使扭曲消除部件9自动地上下移动的机构的结构。此种移动机构例如包含将扭曲消除部件9上下驱动的缸和检测U形管T的U形部HP接近扭曲消除部件9的近距离传感器即可。

上述第一实施方式的传热管插入装置1具备三台辊搬送部2，以便能够同时插入三个U形管T，且具备能够推压三个U形部HP的宽度的推压缸3的推压板3a1，但本发明并不限定于此。本发明的传热管插入装置也可以采用能够插入一个U形管T的结构，或者能够同时插入两个或四个以上的多个U形管T的结构。

(第二实施方式)

在上述第一实施方式的传热管插入装置1中，各辊搬送部2具备从上下方向夹住U形管T的一对辊2a、2b，但本发明并不限定于此。例如，作为第二实施方式，也可以如图21所示的传热管插入装置31那样，为了增加U形管T的推进力，辊搬送部2具备沿U形管T的插入方向Y配置的多个(图21中为两个)驱动辊2a和与该多个驱动辊2a相向的多个从动辊2b。

多个驱动辊2a被构成为以相同的旋转速度旋转。例如，在各驱动辊2a的旋转轴2a2分别固定有滑轮32，在两个滑轮32之间卷绕有环形带(正时皮带(timing belt)等)33。据此，通过马达(未图示)使多个驱动辊2a中的一个驱动辊2a的旋转轴2a2旋转，从而经由环形带33向其他的驱动辊2a传递旋转驱动力。其结果，能够使多个驱动辊2a以相同的旋转速度旋转。

U形管T被多个驱动辊2a和与其相向的多个从动辊2b夹住，从而与第一实施方式相比，与多个辊2a、2b的接触面积增大。其结果，U形管与辊之间滑动的可能性降低，能够增加赋予U形管T的推进力。

此外，在图21中，示出了辊搬送部2具备两个驱动辊2a的结构，但也可以具备三个以上的驱动辊2a以及从动辊2b。此外，也可以用马达分别驱动多个驱动辊2a。

另外，作为第二实施方式的变形例，也可以采用如图22所示的传热管插入装置41那样，为了进一步增大辊搬送部42与U形管T接触的部分而在辊之间卷绕环形带45、48的结构。

此种辊搬送部42例如具备：沿U形管T的插入方向Y而被配置的多个驱动辊43、44；卷绕于该驱动辊43、44之间的环形带45；与该多个驱动辊43、44相向的多个从动辊46、47；以及被卷绕于该从动辊46、47之间的环形带48。

在此，作为驱动辊43、44以及从动辊46、47，例如使用圆柱状的部件。

通过马达(未图示)使驱动辊43、44中的任意其中之一驱动辊旋转，能够使卷绕于辊43、44之间的环形带45旋转。

U形管T由卷绕于驱动辊43、44之间的环形带45和卷绕于从动辊446、47之间的环形带48夹住。因此，与没有环形带45、48的情况相比，能够进一步增大辊搬送部42与U形管T接触的部分。其结果，U形管T与辊之间滑动的可能性进一步降低，能够进一步增加赋予U形管T的推进力。

(第三实施方式)

在上述的第一实施方式以及第二实施方式中，示出了在U形管T处于水平状态、即U形管T的一对直管部SP排列在水平方向的状态(水平状态、参照图32)下将该直管部SP插入于翅片F的贯穿孔P的所谓的平行插入的例子，但本发明并不限定于此。即，不仅将U形管平行插入，而且在U形管T处于倾斜状态(参照图29)、即一对直管部SP的高度互不相同的状态下该直管部SP插入于贯穿孔P的所谓的可倾斜插入的传热管插入装置包含在本发明的范围。

在此，图23示出了混合存在U形管T平行插入的段和倾斜插入的段的多段热交换器E3的一例。该图23所示的热交换器E3具备多个翅片F3和贯穿该多个翅片F3的多个U形管T。多个翅片F3在图23的纸面垂直方向上排列配置。U形管T包含贯穿多个翅片F3的倾斜插入的多个U形管T1和贯穿该多个翅片F3的平行插入的多个U形管T2。

在翅片F3的第一段A1，沿该翅片F3的长度方向以等间隔形成有贯穿孔P1。在第二段A2，在相对于贯穿孔P1在翅片F3的长度方向上错开的位置以等间隔形成有贯穿孔P2。即，贯穿孔P2在翅片F3的长度方向上被配置在相邻的贯穿孔P1、P1的中间位置。而且。在第三段A3，在贯穿孔P1的正上方的位置分别形成有贯穿孔P3。

贯穿孔P2例如被配置在相对于贯穿孔P1向斜上方错开45度的位置。此时，贯穿孔P1和贯穿孔P2在水平方向上的间距被设定为贯穿孔P3的间距的1/2的大小。

各U形管T(T1、T2)与图2的U形管T同样具有互相平行的一对直管部SP和将该直管部SP的一端部互相连接的U形部HP。此外，倾斜插入的U形管T1的一对直管部SP具有被配置在低位置的直管部SP1和被配置在高于该直管部SP1的位置的直管部SP2。

倾斜插入的U形管T1的一对直管部SP中，其中之一直管部SP1插入于翅片F3的第一段A1的贯穿孔P1。另一直管部SP2分别插入于第二段A2的贯穿孔P2。据此，U形管T1被配置成U形部HP倾斜于翅片F3的长度方向。即，U形管T1倾斜插入于翅片F3的贯穿孔P1、P2。

另一方面，平行插入的U形管T2的一对直管部SP以沿水平排列的状态分别插入于翅片F3的第三段A3的贯穿孔P3，从而U形管T2被配置成U形部HP与翅片F3的长度方向平行。即，U形管T2平行插入于翅片F3的贯穿孔P3。

为了实现此种存在U形管T(T1、T2)平行插入的段和倾斜插入的段的多段热交换器E3的U形管T1、T2的插入作业，在以下的第三实施方式中示出了能够实现U形管T1、T2的平行插入和倾斜插入这两者的传热管插入装置。

图24所示的传热管插入装置51具备使U形管T移动至规定的第一位置(参照图2的第一位置I)的辊搬送部52、引导部53、辊移动部54、第二定位部用移动部55、多个从动辊上下移动部61以及上部单元上下移动部62。

此外，传热管插入装置51还具备推压缸(未图示)，该推压缸将由辊搬送部2推入至规定的第一位置I的U形管T推入至比该第一位置I进一步被推入的位置即规定的第二位置(参照图20的第二位置II)并插入。推压缸与图2所示的推压缸3同样相对于辊搬送部52向与U形管T的搬送方向Y垂直的水平方向(图24的纸面垂直方向)排列而被配置。而且，传热管插入装置51如图1所示的传热管插入装置1同样还具备支撑辊搬送部52和推压缸的主体框架4和使主体框架4整体上下移动的上下移动部(未图示)。

如图24至图25以及图28所示，辊搬送部52具有一个后侧驱动辊56、多个前侧驱动辊57、多个后侧从动辊58、多个前侧从动辊59以及将后侧驱动辊56和前侧驱动辊57旋转自如地支撑的台座60。

台座60具有一对纵板60a、60b。一对纵板60、60b以沿U形管T1的搬送方向Y延伸的方式竖立于垂直方向而被配置。一对纵板60a、60b在水平方向且垂直于搬送方向Y的方向上互相分离。一对纵板60a、60b被固定于未图示的底板或地板等。

在各纵板60a、60b形成有长孔60。长孔60c沿上下方向延伸。

如图28所示，后侧驱动辊56由一个圆柱状的辊构成。后侧驱动辊56具有沿其轴心C1延伸的轴部56a。后侧驱动辊56包含在本发明的第一辊的概念中。此外，后侧驱动辊56也可以具有多个圆板状的辊被一个轴互相连接的结构。后侧驱动辊56通过未图示的马达的旋转驱动力而旋转。

后侧驱动辊56的轴部56a的两端部在与长孔60c相比位于搬送方向Y的上游侧(图24中的左侧)的位置，轴部56a的两端部旋转自如地支撑于台座60的一对纵板60a、60b。在该状态下，后侧驱动辊56被收容在台座60的内部。据此，后侧驱动辊56以沿水平方向且垂直于U形管T的搬送方向Y的方向X(参照图28)延伸的方式沿轴心C1而被配置。

后侧驱动辊56在U形管T的一对直管部SP以沿水平方向排列的水平状态被搬送的情况下接触于一对直管部SP双方，在一对直管部SP以互不相同的高度排列而配置的倾斜状态被搬送的情况下，被配置在与一对直管部SP中的处于低位置的直管部SP1接触的位置。

多个前侧驱动辊57的每一个具有圆板状的主体部57a和圆筒状的抵接部57b，抵接部57b相对于该主体部57a在轴向上邻接，且与该主体部57a同轴设置。多个前侧驱动辊57被固定于共同的轴63。前侧驱动辊57包含在本发明的第二辊的概念中。

固定有多个前侧驱动辊57的共同的轴63的两端部被插入于形成在台座60的一对纵板60a、60b的长孔60c中。共同的轴63在该纵板60a、60b的长孔60c的内部旋转自如地被支撑。而且，在长孔60c的内部，共同的轴63被允许在长孔60c的长度方向即上下方向上移动。

多个前侧驱动辊57在U形管T的搬送方向Y上被配置在从后侧驱动辊56错开的位置，即在搬送方向Y上配置在后侧驱动辊56的下游侧(前侧)的位置。而且，多个前侧驱动辊57与后侧驱动辊56的轴心C1延伸的方向平行地沿轴心C2以等间隔排列而被配置。

前侧驱动辊57的主体部57a的间隔被设定为与在U形管T的一对直管部SP以倾斜状态被搬送的情况下处于高位置的直管部SP2的间隔相对应。

多个前侧驱动辊57通过从后侧驱动辊56的轴部56a经由未图示的传递机构而被传递旋转驱动力而旋转。作为传递机构，例如使用组合了正时皮带和滑轮的机构或组合了多个齿轮的机构等。

后侧从动辊58在后侧驱动辊56的正上方与该后侧驱动辊56相向而被配置。而且，多个后侧从动辊58与后侧驱动辊56的轴心C1延伸的方向平行地沿轴心C3以等间隔排列而被配置。后侧驱动辊56的间隔被设定为与U形管T的一对直管部SP以沿水平方向排列的水平状态被搬送的情况下的一对直管部SP的间隔相对应。各后侧从动辊58具有沿其中心轴延伸的轴部58a。

多个前侧从动辊59分别在各前侧驱动辊57的主体部57a的正上方与该主体部57a相向而被配置。各前侧从动辊59具有沿其轴心C4延伸的轴部59a。

引导部53具有如下结构，即：在U形管T处于倾斜状态(参照图29)以及水平状态(参照图32)的任意状态下，将该U形管T朝向辊搬送部52而沿搬送方向Y引导。引导部53具备上部组件71和下部组件72。

如图24及图26所示，上部组件71具有主体部73和以能够上下移动的方式设置在主体部73的多个第一定位部74。第一定位部74从上方抵接于处于水平状态的U形管T2的一对直管部SP并对该直管部SP定位，或者从上方抵接于处于倾斜状态的U形管T1的一对直管部SP1、SP2中位于低位置的直管部SP1并对该直管部SP1定位。

主体部73具有沿水平方向延伸的下表面73a，并被上部组件上下移动部62支撑。而且，主体部73具有从下表面73a向上方延伸的多个槽73b。多个槽73b沿U形管T的搬送方向Y延伸。此外，多个槽73b在垂直于搬送方向Y的方向X(参照图26)上以等间隔排列配置。

多个第一定位部74的每一个由板状的部件构成。各第一定位部74的上部插入于主体部73的槽73b，并被槽73b内的弹簧75支撑。

此外，各第一定位部74具有沿水平方向延伸的下表面74b。如图29及图32所示，当上部组件71位于下方位置时，下表面74b能够从上方抵接于倾斜状态的U形管T1中位于低位置的直管部SP1或水平状态的U形管T2的直管部SP。而且，第一定位部74的下侧部分中在U形管T的搬送方向Y的上游侧的端部形成有倾斜部74a。倾斜部74a以随着朝向搬送方向Y的上游侧离开U形管T的移动区域的方式倾斜，例如随着朝向搬送方向Y的上游侧而向上升的方向倾斜。

如图24至图26所示，下部组件72具有壳体76、多个第二定位部77、多个销78以及多个隔板79。第二定位部77从下方抵接于倾斜状态的一对直管部SP1、SP2中位于高位置的直管部SP2并将该直管部SP2定位于规定的高度。

壳体76具有一对纵板76a、76b和连接该一对纵板76a、76b的底板76c。一对纵板76a、76b以沿U形管T1的搬送方向Y延伸的方式竖立于垂直方向而被配置。一对纵板76a、76b在水平方向且垂直于搬送方向Y的方向X(参照图26)上互相分离。

各第二定位部77具有板状的上部部件77a和下部部件77b以及介于该上部部件77a和下部部件77b之间的弹簧77c。上部部件77a被弹簧77c从下方支撑。

在上部部件77a和下部部件77b分别形成有在上下方向上延伸的长孔77d、77e。

此外，上部部件77a具有在水平方向上延伸的上表面77g。如图29所示，当第二定位部77位于上方位置时，上表面77g能够从下方抵接于位于上述高位置的直管部SP2。而且，上部部件77a中在U形管T的搬送方向Y的上游侧的端部形成有倾斜部77f。倾斜部77f以随着朝向搬送方向Y的上游侧离开U形管T的移动区域的方式倾斜，例如随着朝向搬送方向Y的上游侧而向下降的方向倾斜。

另外，下部部件77b具有向下方突出的两个凸部77h。在各凸部77h中朝向搬送方向Y的下游侧(图25中的右侧)的面形成有斜面77i。斜面77i随着朝向搬送方向Y的下游侧而向上升的方向倾斜。而且，各凸部77h具有在水平方向上延伸的下表面77k。

多个第二定位部77以隔板79介于邻接的第二定位部77之间的状态被收容在壳体76的内部。

第二定位部77以及隔板79与壳体76的一对纵板76a、76b一起被四个销78而连接。

销78插入于第二定位部77的长孔77d、77e中。因此，允许第二定位部77在上下方向上移动。

隔板79的上表面79a在U形管T的一对直管部SP以在水平方向上排列的水平状态被搬送的情况下接触于直管部SP的任意其中之一，在一对直管部SP以互不相同的高度排列配置的倾斜状态被搬送的情况下，被配置在与一对直管部SP中位于低位置的直管部SP1接触的位置。

辊移动部54是使前侧驱动辊57上下移动的机构。如图24至图25所示，辊移动部54具有辊引导部件81和使该辊引导部件81沿搬送方向Y移动的第一引导驱动部82。

如图25及图28所示，辊引导部件81具有底板部81a和设置在该底板部81a的上面的多个纵板部81b。

各纵板部81b被配置在从下方抵接于前侧驱动辊57的圆筒状的抵接部57b的位置。

纵板部81b分别在上面侧具有斜向延伸的引导面81c、规定前侧驱动辊57的下方位置的下方位置规定面81d以及规定前侧驱动辊57的上方位置的上方位置规定面81e。引导面81c随着朝向U形管T1的搬送方向Y的上游侧而向相对于U形管T1的移动区域的距离变化的方向倾斜，例如随着朝向搬送方向Y的下游侧而向上升的方向倾斜。下方位置规定面81d从引导面81c的下端向搬送方向Y的上游侧水平延伸。上方位置规定面81e从引导面81c的上端向搬送方向Y的下游侧水平延伸。

第一引导驱动部82使辊引导部件81移动，以便通过辊引导部件81的引导面81c使前侧驱动辊57上升。具体而言，第一引导驱动部82具有在搬送方向Y上延伸配置的杆82a和使杆82a沿搬送方向Y前后移动的缸82b。在杆82a的前端连接有辊引导部件81。杆82a利用被供应到缸82b内的压缩空气等动作流体的压力而沿水平方向移动。因此，辊引导部件81通过第一引导驱动部82沿搬送方向Y前后移动。

通过上述的辊移动部54，如图24至图25所示，前侧驱动辊57能够使圆筒状的抵接部57b从抵接于辊引导部件81的下方位置规定面81d的规定的下方位置(参照图24)向规定的上方位置(参照图27)移动。即，在辊引导部件81被第一引导驱动部82驱动而移动到搬送方向Y的上游侧时，前侧驱动辊57的抵接部57b通过辊引导部件81的引导面81c而推向上方向Z。据此，能够使前侧驱动辊57上升。上升的前侧驱动辊57通过抵接部57b抵接于辊引导部件81的上方位置规定面81e而被定位于如图27所示的规定的上方位置。反之，在辊引导部件81移动到搬送方向Y的下游侧时，前侧驱动辊57下降而返回到上述的规定的下方位置(参照图24)。

如图25至图26所示，第二定位部用移动部55是使第二定位部77在将直管部SP定位的上方位置与从U形管T的移动区域向下方退避的下方位置之间移动的机构。

具体而言，第二定位部用移动部55具有引导部件84和使该引导部件84沿搬送方向Y移动的第二引导驱动部85。

引导部件84具有底板部84a和设置在该底板部84a的上面的多个纵板部84b。

底板部84a在其上面侧具有规定第二定位部77的下方位置的下方位置规定面84d。

多个纵板部84b分别被配置在从下方抵接于第二定位部77的下部部件77b的位置。即，多个纵板部84b以分别位于第二定位部77的下方的方式，在水平方向且垂直于搬送方向Y的方向X(参照图26)上以等间隔排列配置。

而且，如图25所示，纵板部84b沿搬送方向Y排列有两个。如该图25所示，在第二定位部77位于下方位置的状态下，处于向第二定位部77的下方突出的两个凸部77h与两个纵板部84b啮合的状态。

各纵板部84b中朝向搬送方向Y的上游侧的面形成有斜向延伸的引导面84c。引导面84c随着朝向搬送方向Y的上游侧而向下降的方向倾斜。引导面84c的倾斜角度被设定为与第二定位部77的凸部77h的斜面77i的倾斜角度一致。

而且，各纵板部84b在上面侧具有规定第二定位部77的上方位置的上方位置规定面84e。上方位置规定面81e从引导面81c的上端向搬送方向Y的下游侧水平延伸。引导面81c的下端与底板部84a的下方位置规定面84d连续。

第二引导驱动部85具有以沿搬送方向Y延伸的方式被配置的杆85a和使杆85a沿搬送方向Y前后移动的缸85b。在杆85a的前端固定有引导部件84。杆85a利用被供应到缸85b内的压缩空气等工作流体的压力而在水平方向上移动。因此，引导部件84被第二引导驱动部85驱动而沿搬送方向Y前后移动。

如图24至图25所示，通过上述的第二定位部用移动部55，第二定位部77能够使凸部77h从抵接于引导部件84的下方位置规定面84d的规定的下方位置向规定的上方位置移动。即，当引导部件84被第二引导驱动部85驱动而移动到搬送方向Y的上游侧时，第二定位部77的斜面77i抵接于引导部件84的纵板部84b的引导面84c，第二定位部77被引导部件84的纵板部84b被推上去。其结果，能够使第二定位部77上升。关于上升的第二定位部77，第二定位部77的凸部77h的下表面77k抵接于引导部件84的纵板部84b的上方位置规定面84e。据此，定位于如图27所示的规定的上方位置。反之，当引导部件84移动到搬送方向Y的下游侧时，第二定位部77下降，返回到上述的规定的下方位置(参照图24至图25)。

如图24及图28所示，多个从动辊上下移动部61的每一个具有辊支撑部91、连接于辊支撑部91的杆92以及使杆92沿垂直方向移动的缸93。

辊支撑部91具有后侧轴承部91a和前侧轴承部91b。后侧轴承部91a在后侧驱动辊56的轴部56a的正上方将后侧从动辊58的轴部58a旋转自如地支撑。前侧轴承部91b与后侧轴承部91a相比位于搬送方向Y的下游侧。前侧轴承部91b在支撑前侧驱动辊57的共同的轴63的正上方将前侧从动辊59的轴部59a旋转自如地支撑。

前侧轴承部91b与后侧轴承部91a相比位于上方。前侧轴承部91b与后侧轴承部91a的高低差被设定为等于在前侧驱动辊57位于上方位置的情况(参照图27)下支撑前侧驱动辊57的共同的轴63与后侧驱动辊56的轴部56a的高低差。

杆92以沿垂直方向延伸的方式被配置。杆92的下端部连接于辊支撑部91。杆92利用被供应到缸93内的压缩空气等工作流体的压力而沿垂直方向移动。缸93与图1的缸13e同样被固定于传热管插入装置51的主体框架4的上部安装台4b。

上部组件上下移动部62具有支撑引导部53的上部组件71的主体部73的支撑部94、连接于支撑部94的杆95以及使杆95沿垂直方向移动的缸96。杆95以沿垂直方向延伸的方式被配置。杆95的下端部连接于支撑部73。杆95利用被供应到缸96内的压缩空气等工作流体的压力而沿垂直方向移动。缸96被固定于传热管插入装置51的主体框架4的上部安装台4b等。

接着，说明使用如上所述地构成的传热管插入装置51进行的U形管T的倾斜插入以及平行插入方法。

(倾斜插入的说明)

首先，说明将U形管T1倾斜插入图23的热交换器E3的翅片F3的第一段A1的贯穿孔P1以及第二段A2的贯穿孔P2(即，将U形管T1的一对直管部SP1、SP2以不同的高度插入贯穿孔P1、P2)的方法。

如图24至图26所示，在U形管T1倾斜插入之前的初期的状态，多个前侧驱动辊57退避到从U形管T1的移动区域向下方退避的规定的下方位置。此外，引导部53的第二定位部77也退避到从U形管T1的移动区域向下方离开的规定的下方位置。另外，后侧从动辊58以及前侧从动辊59分别退避到从U形管T1的移动区域向上方离开的规定的上方位置。而且，引导部53的上部组件71分别退避到从U形管T1的移动区域向上方离开的规定的上方位置。进一步，传热管插入装置51整体被配置在从U形管T1的搬送方向Y向垂直的水平方向退避的位置(例如，相对于图2所示的初期位置N的U形管T朝向垂直于搬送方向Y的方向退避的传热管插入装置1的位置)。

在该状态下，作业者预先将多个(例如5个)U形管T1的各直管部SP1、SP2的前端部插入热交换器E3的多个翅片F3中最跟前侧的贯穿孔P1、P2，将U形管T1设置为处于初期位置的状态。据此，U形管T1的直管部SP1、SP2通过位于不同的高度的贯穿孔P1、P2而暂时定位于初期位置。

在U形管T1被定位于初期位置后，使传热管插入装置51以从垂直于U形管T1的搬送方向Y的水平方向接近U形管T1的方式移动。据此，如图24至图26所示，U形管T1被配置在辊搬送部52的下侧的辊56、57与上侧的辊58、59之间。并且，U形管T1被配置在引导部53的上部组件71与下部组件72之间。

在图24至图26所示的状态下，U形管T1的下侧的直管部SP1载置于引导部53的隔板79的上表面79a，另一方面，上侧的直管部SP2被配置在从第二定位部77向上方离开的位置。

之后，如图27至图29所示，将U形管T1的一对直管部SP1、SP2通过辊搬送部52的四个辊56至59从上下方向夹住，并通过引导部53的上部组件71以及下部组件72从上下方向夹住。

此时，辊移动部54的辊引导部件81通过第一引导驱动部82向搬送方向Y的上游侧移动，前侧驱动辊57的抵接部57b通过辊引导部件81的引导面81c被推向上方向Z。据此，多个前侧驱动辊57被移动到规定的上方位置。由此，前侧驱动辊57从下侧支撑上侧的直管部SP2。

此外，引导驱动部55的引导部件84通过第二引导驱动部85向搬送方向Y的上游侧移动，第二定位部77的斜面77i抵接于引导部件84的纵板部84b的引导面84c。据此，第二定位部77被引导部件84的纵板部84b推上去。由此，引导部53的下部组件72的第二定位部77被移动到规定的上方位置。由此，第二定位部77的上部部件77a的上表面77g抵接于上侧的直管部SP2，从下侧支撑该直管部SP2。

而且，多个后侧从动辊58以及多个前侧从动辊59分别通过从动辊上下移动部61而下降。据此，各后侧从动辊58与一个圆柱状的后侧驱动辊56一起夹住下侧的直管部SP1。并且，前侧从动辊59以及与其相向的前侧驱动辊57夹住上侧的直管部SP2。

进一步，引导部53的上部组件71通过上部组件上下移动部62而下降。据此，主体部73的下表面73a被配置在抵接于上侧的直管部SP2的位置或接近其的位置。此外，第一定位部74的下表面74b被配置在抵接于下侧的直管部SP1的位置或接近其的位置。

其结果，如图27及图29所示，在引导部53，由隔板79的上表面79a、第一定位部74的下表面74b以及这些的两侧的第二定位部77的侧面形成沿搬送方向Y延伸的引导通道101。通过该引导通道101，下侧的直管部SP1被导向搬送方向Y。此外，由第二定位部77的上表面77g、主体部73的下表面73以及这些的两侧的第一定位部74的侧面形成沿搬送方向Y延伸的引导通道102。通过该引导通道102，上侧的直管部SP2被导向搬送方向Y。

接着，在如上的状态下，通过未图示的马达的驱动，使辊搬送部52的后侧驱动辊56以及前侧驱动辊57旋转，将U形管T1以倾斜状态向搬送方向Y搬送至规定的第一位置，并插入至热交换器E3的多个翅片F3的中途。

此时，U形管T1的一对直管部SP1、SP2中下侧的直管部SP1在通过引导部53的上述的引导通道101被导向搬送方向Y的状态下，被后侧驱动辊56和后侧从动辊58夹住并向搬送方向Y被搬送。另一方面，上侧的直管部SP2通过引导部53的上述的引导通道102被导向搬送方向Y的状态下，被前侧驱动辊57和前侧从动辊59夹住并向搬送方向Y被搬送。此时，第一定位部74以及第二定位部77的一部分如图29所示地进入直管部SP1、SP2之间，从而作为消除该直管部SP1、SP2之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。

当U形部HP通过引导部53时，第一定位部74以及第二定位部77从U形管T1的移动区域退避。具体而言，当U形部HP向搬送方向Y移动并到达引导部53时，U形部HP抵接于第一定位部74的倾斜部74a，在抵抗弹簧75的复原力的情况下将第一定位部74推上去并使其退避到U形管T1的上方。并且，U形部HP抵接于第二定位部77的上部部件77a的倾斜部77f，在抵抗弹簧77c的复原力的情况下将该上部部件77a压下去并使其退避到U形管T1的下方。在U形部HP通过第一定位部74以及上部部件77a后，第一定位部74以及上部部件77a基于弹簧75、77c的复原力而分别回到U形部HP通过前的位置。

当U形部HP通过引导部53而U形管T1向规定的第一位置为止的移动结束了时，使后侧驱动辊56以及前侧驱动辊57的旋转停止。

之后，与上述的顺序相反的顺序使多个前侧驱动辊57以及第二定位部77从U形管T1的移动区域向下方退避。并且，使多个后侧从动辊58以及多个前侧从动辊59上升，从U形管T1的移动区域向上方退避。而且，使引导部53的上部组件71上升而向上方退避。

然后，使传热管插入装置51向垂直于U形管T1的搬送方向Y的水平方向移动，将上述的未图示的推压缸相对于U形管T1配置在搬送方向Y的上游侧。之后，使用推压缸将U形管T1插入至规定的第二位置。据此，通过将U形管T1插入到热交换器E3的多个翅片F3的深处，结束U形管T1的倾斜插入。

(平行插入的说明)

接下来，说明将U形管T2平行插入图23的热交换器E3的翅片F3的第三段A3的贯穿孔P3(即，使U形管T2的一对直管部SP以水平排列的状态插入于贯穿孔P3)的方法。

与上述的倾斜插入的情况同样，作业者预先将U形管T2的一对直管部SP的前端部设置为进入到多个翅片F3中最跟前侧的贯穿孔P3的初期位置的状态。在平行插入的情况下，一对直管部SP被排列在相同高度的贯穿孔P3暂时定位于初期位置。

在U形管T2被定位于初期位置后，使传热管插入装置51以从垂直于U形管T2的搬送方向Y的水平方向接近U形管T2的方式移动。

之后，与倾斜插入的情况同样，如图30至图32所示，使用辊搬送部52的辊(在平行插入的情况下为后侧驱动辊56以及后侧从动辊58)从上下方向夹住U形管T2的一对直管部SP。而且，使用引导部53的上部组件71以及下部组件72从上下方向夹住一对直管部SP。

具体而言，多个后侧从动辊58与多个前侧从动辊59一起通过从动辊上下移动部61而下降。据此，各后侧从动辊58与一个圆柱状的后侧驱动辊56一起夹住一对直管部SP。

此时，前侧驱动辊57与倾斜插入的情况同样，通过辊移动部54移动至规定的上方位置，但是前侧驱动辊57以及前侧从动辊59并不用来保持直管部SP。此外，上升的前侧驱动辊57位于一对直管部SP的间隙，并不与这些直管部SP发生干扰。

此外，在平行插入的情况下，前侧驱动辊57也可以不移动到上方位置而在下方位置待机。

进一步，引导部53的上部组件71通过上部组件上下移动部62而下降。据此，第一定位部74的下表面74b被配置在抵接于一对直管部SP的位置或接近其的位置。

其结果，如图30及图32所示，在引导部53，由隔板79的上表面79a和第一定位部74的下表面74b以及这些的两侧的第二定位部77的侧面形成沿搬送方向Y延伸的引导通道103。通过该引导通道103，直管部SP被导向搬送方向Y。此外，如图32所示，一对直管部SP中位于引导部53的下部组件72的壳体76的纵板76a上的直管部SP的上下方向的移动被该纵板76a和上部组件71的主体部73的下方突出部73c限制。

接着，在上述的状态下，通过未图示的马达的驱动，使辊搬送部52的后侧驱动辊56以及前侧驱动辊57旋转，将U形管T2以水平状态向搬送方向Y搬送至规定的第一位置，例如搬送至U形管T2的U形部HP位于引导部53与辊搬送部52之间的位置为止，插入至热交换器E3的多个翅片F3的中途。

此时，U形管T2的一对直管部SP在通过引导部53的上述的引导通道103而被导向搬送方向Y的状态下，被后侧驱动辊56和后侧从动辊58夹住而向搬送方向Y被搬送。此时，如图32所示，第二定位部77的一部分进入一对直管部SP之间，从而作为消除该直管部SP之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。

当U形部HP通过引导部53时，第二定位部77从U形管T2的移动区域退避。具体而言，当U形部HP向搬送方向Y移动并到达引导部53时，U形部HP抵接于第二定位部77的上部部件77a的倾斜部77f，在抵抗弹簧77c的复原力的情况下将该上部部件77a压下去而使其退避到U形管T2的下方。在U形部HP通过上部部件77a后，上部部件77a基于弹簧77c的复原力而回到U形部HP通过前的位置。

当U形部HP通过引导部53而U形管T2向规定的第一位置的移动结束了时，使后侧驱动辊56以及前侧驱动辊57的旋转停止。

之后，与上述的倾斜插入的情况同样，使用推压缸将U形管T2插入至规定的第二位置。据此，将U形管T2插入到热交换器E3的多个翅片F3的深处而结束U形管T2的平行插入。

在上述第三实施方式的传热管插入装置51中，辊搬送部52包含后侧驱动辊56和前侧驱动辊57。后侧驱动辊56在如平行插入的U形管T2那样一对直管部SP处于水平方向上排列的水平状态的情况下，与一对直管部SP双方接触。此外，后侧驱动辊56在如倾斜插入的U形管T1那样一对直管部SP1、SP2处于以互不相同的高度排列配置的倾斜状态的情况下，与位于低位置的直管部SP1接触。前侧驱动辊57在如倾斜插入的U形管T1那样一对直管部SP1、SP2处于倾斜状态的情况下，与位于高位置的直管部SP2接触。据此，在U形管T(T1、T2)为平行插入以及倾斜插入的任意情况下，只让后侧驱动辊56或使后侧驱动辊56以及前侧驱动辊57均接触于U形管T(T1、T2)的直管部SP(SP1、SP2)，能够使该直管部SP(SP1、SP2)向搬送方向Y移动。据此，能够用一台传热管插入装置51均实现U形管T(T1、T2)的平行插入以及倾斜插入。

在上述第三实施方式的传热管插入装置51中，后侧驱动辊56以及前侧驱动辊57被配置于在U形管T1的搬送方向Y上互相错开的位置。因此，能够防止后侧驱动辊56与前侧驱动辊57之间的干扰。

上述第三实施方式的传热管插入装置51具备使前侧驱动辊57上下移动的辊移动部54。因此，每当U形管T(T1、T2)的插入作业结束时，能够使前侧驱动辊57从U形管T(T1、T2)的移动区域退避。

在上述第三实施方式的传热管插入装置51中，辊移动部54具有辊引导部件81和第一引导驱动部82，辊引导部件81具有随着朝向U形管T(T1、T2)的搬送方向Y的上游侧而向相对于U形管T的移动区域的距离变化的方向倾斜的引导面81c，第一引导驱动部82使辊引导部件81沿搬送方向Y移动。第一引导驱动部82具有使辊引导部件81移动的结构，以便通过辊引导部件81的引导面81c使前侧驱动辊57上升。因此，根据辊引导部件81的水平移动，能够使抵接于引导面81c的前侧驱动辊57的旋转轴即共同的轴63可靠地上下移动。而且，辊移动部54能够采用抑制了高度的结构。

上述第三实施方式的传热管插入装置51具备第一定位部74和第二定位部77。第一定位部74在如平行插入的U形管T2那样一对直管部SP为水平状态的情况下，对该一对直管部SP的双方进行定位，在如倾斜插入的U形管T1那样一对直管部SP1、SP2为倾斜状态的情况下，对位于低位置的直管部SP1进行定位。第二定位部77在如倾斜插入的U形管T1那样一对直管部SP1、SP2为倾斜状态的情况下，对位于高位置的直管部SP2进行定位。据此，在将U形管T2平行插入的情况下，能够只使用第一定位部74对一对直管部SP进行定位，在将U形管T1倾斜插入的情况下，能够使用第一定位部74以及第二定位部77双方对一对直管部SP1、SP2进行定位。

在上述第三实施方式的传热管插入装置51中，在如平行插入的U形管T2那样一对直管部SP为水平状态的情况下，第二定位部77作为消除直管部SP之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。据此，能够消除水平状态的直管部SP之间的扭曲。

在上述第三实施方式的传热管插入装置51中，在如倾斜插入的U形管T1那样一对直管部SP1、SP2为倾斜状态的情况下，第一定位部74和第二定位部77的一部分作为消除直管部SP1、SP2之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。据此，能够消除倾斜状态的直管部SP1、SP2之间的扭曲。

在上述第三实施方式的传热管插入装置51中，第一定位部74和第二定位部77分别具有以随着朝向搬送方向Y的上游侧而离开U形管的移动区域的方式倾斜的倾斜部74a、77f。而且，第一定位部74和第二定位部77通过倾斜部74a、77f接触于沿搬送方向Y被搬送的U形管T(T1、T2)的U形部HP1，从该U形部HP分别退避。因此，能够降低U形部HP通过第一定位部74和第二定位部77的位置时卡在第一定位部74和第二定位部77的可能性。

上述第三实施方式的传热管插入装置51还具备第二定位部用移动部55，该第二定位部用移动部55使第二定位部77在上方位置与下方位置之间移动，在此，上方位置是对倾斜插入的U形管T1的位于高位置的直管部SP2进行定位的位置，下方位置是从U形管T(T1、T2)的移动区域向下方离开的位置。因此，每当U形管T(T1、T2)的插入作业结束时，能够使第二定位部77从U形管T(T1、T2)的移动区域退避。

(第三实施方式的变形例)

在上述第三实施方式中，分别独立地具备了使辊引导部件81移动的第一引导驱动部82和使引导部84移动的第二引导驱动部85，但本发明并不限定于此。例如，也可以采用省略两个引导驱动部82、84中的其中一个引导驱动部，用剩下的另一引导驱动部使辊引导部件81和引导部件84同时向搬送方向Y移动的结构。

另外，上述的具体的实施方式主要包含具有以下结构的发明。

上述的第一至第三实施方式的传热管插入装置1、51在组装具备多个翅片以及贯穿该多个翅片的传热管的热交换器的过程中，将所述传热管插入于形成在所述翅片的插入孔中，所述传热管插入装置1、51包括：辊搬送部2、52，其具备辊2a、2b、56、57，通过该辊2a、2b、56、57的旋转将所述传热管送出，并将所述传热管插入于所述翅片的插入孔中且使所述传热管移动至第一位置；以及推压部3，将由所述辊搬送部2、52移动至所述第一位置的所述传热管推压至第二位置，该第二位置是与该第一位置相比进一步被推入的位置。

上述的第一至第三实施方式的传热管插入装置1、51具备辊搬送部2、52以及推压部3来作为使传热管分两档次向多个翅片的插入孔移动的机构。因此，如果作业者将传热管预先设置在规定的初期位置，例如传热管的前端部进入多个翅片中最跟前侧的翅片的插入孔的状态的初期位置，则通过辊搬送部2、52的辊2a、2b、56、57的旋转将所述传热管送出，将传热管插入多个翅片的插入孔并移动至第一位置，之后，通过推压部3将传热管进一步推入至第二位置，能够将传热管插入至第二位置。因此，不像以往的传热管插入装置那样需要为了将传热管从头到尾插入于多个翅片的插入孔而具有长的行程长度的传热管插入组件以及贯穿多个翅片并支撑传热管的长的导棒。其结果，能够实现传热管插入装置1、51的小型化。

此外，本发明的传热管插入装置1、51中，作业者需要将传热管首先设置在初期位置。但是，基于传热管插入装置1、51为半自动机械，能够构成将辊搬送部2、52以及推压部3组合的非常简化的插入装置1、51。

而且，如上所述，通过辊搬送部2、52的辊2a、2b、56、57的旋转送出传热管，从而能够将任意长度的传热管送出。因此，无需预先决定行程长度，能够对应各种长度和管径(外径)的传热管进行插入作业。因此，即使是非常长的传热管，也能插入于翅片的插入孔中。

优选：所述传热管由U形管形成，该U形管具有互相平行的一对直管部和将该直管部的一端部互相连接的U形部，所述传热管插入装置还包括扭曲消除部件9，其在所述传热管的搬送方向上被配置在所述辊2a、2b的上游侧，用于消除被所述辊2a、2b引导的所述直管部之间的扭曲。

根据此种结构，在通过辊2a、2b的旋转将成为传热管的U形管送入翅片的插入孔之前，使用U形管搬送方向上的辊2a、2b的上游侧的扭曲消除部件9消除U形管的一对直管部之间的扭曲。因此，能够降低U形管卡在辊2a、2b而成为插入不良的可能性。

优选：所述扭曲消除部件9具有倾斜部9a，该倾斜部9a以随着朝向所述搬送方向的上游侧而离开所述U形管的移动区域的方式倾斜，所述扭曲消除部件9，当所述U形部接触到所述倾斜部9a时，从所述U形部退避。

根据此种结构，在通过辊2a、2b的旋转将传热管送入翅片的插入孔的期间，当U形部通过扭曲消除部件9时，扭曲消除部件9的倾斜部9a与U形部接触，从而扭曲消除部件9能够从U形部退避。据此，能够降低U形部卡在扭曲消除部件9的可能性。

优选：所述辊2a、2b中与所述传热管接触的接触部分2a1、2b1具有平坦的部分，该平坦的部分用具有弹性的材料制造，当与所述传热管接触时弹性变形而能够与该传热管面接触。

根据此种结构，辊2a、2b中与传热管接触的接触部分2a1、2a2具有平坦的部分，且该平坦的部分与传热管接触时弹性变形而与该传热管面接触。因此，对应各种外径的传热管，通过辊2a、2b的旋转将该传热管可靠地送入翅片的插入孔中。而且，通过辊2a、2b弹性变形，能够减少传热管的变形和损伤。

优选：所述推压部3具备多个推入部3a、3b，将所述传热管推入所述翅片的插入孔的推入量在使该多个推入部全部工作的情况下和使该多个推入部中的其中之一工作的情况下相互不同。

根据此种结构，推压部3能够使用多个推入部3a、3b将推入传热管的距离变更为多个档次。即，只使用一个推入部3a推入传热管就能推入规定的距离。而且，使所有推入部3a、3b同时工作，能够将传热管推入比上述的规定距离长的距离。据此，在传热管排列有多列的热交换器中，在各列的传热管的有效长度不同的情况下，也能够以不同的行程长度将传热管插入于翅片的插入孔中，以便对应各有效长度。

优选还包括：第一引导部件7，在所述传热管的搬送方向上被配置在所述辊2a、2b的上游侧，对所述传热管相对于所述辊2a、2b的位置进行定位。

根据此种结构，在传热管的搬送方向上的辊2a、2b的上游侧，通过第一引导部件7将传热管相对于辊2a、2b定位，因此，能够降低传热管以从规定的搬送方向倾斜的状态到达辊2a、2b的可能性。

优选：所述辊搬送部2与所述传热管的搬送方向平行地排列配置有多个，所述第一引导部件7被设置在各所述辊搬送部的上游侧。

根据此种结构，在具备多台辊搬送部2的结构中，第一引导部件7被设置在各辊搬送部2的传热管的搬送方向的上游侧。因此，第一引导部件7能够将各辊搬送部2送出的每个传热管准确地相对于辊2a、2b定位。据此，能够降低使用多台辊搬送部2进行多个传热管的插入时传热管以从规定的搬送方向倾斜的状态到达辊2a、2b的可能性。

优选还包括：第二引导部件8，在所述传热管的搬送方向上被配置在所述第一引导部件7的上游侧，对所述传热管相对于所述第一引导部件7的位置进行定位。

根据此种结构，在传热管的搬送方向上的第一引导部件7的上游侧，在送入第一引导部件7之前，通过第二引导部件8能够将传热管相对于第一引导部件7定位。因此，能够降低传热管以从规定的搬送方向倾斜的状态到达辊2a、2b的可能性。

优选：所述辊搬送部2具备一对辊2a、2b，所述一对辊2a、2b被配置在隔着所述传热管而互相相向的位置。

根据此种结构，能够用一对辊2a、2b夹住传热管并稳定地送入翅片的插入孔中。

优选：所述一对辊包括送出所述传热管的驱动辊2a和与所述传热管接触并追随所述传热管的送出而旋转的从动辊2b。

根据此种结构，驱动辊2a为其中一个即可，能够简化机构。此外，容易地使机构比驱动辊2a简单的从动辊2b在接触于传热管的位置与退避的位置之间移动。

优选：所述辊搬送部52具备包含所述辊的两个辊56、57，所述传热管由U形管形成，该U形管具有互相平行的一对直管部和将该直管部的一端部互相连接的U形部，所述两个辊包含第一辊56和第二辊57，所述第一辊56，在所述一对直管部被排列在水平方向的水平状态的情况下，与所述一对直管部的双方接触，在所述一对直管部被排列配置在互不相同的高度的倾斜状态的情况下，与所述一对直管部中的位于低位置的直管部接触，所述第二辊57，在所述一对直管部处于所述倾斜状态的情况下，与所述一对直管部中的位于高位置的直管部接触。

根据此种结构，以U形管的一对直管部在水平方向上排列的水平状态插入该U形管的情况(所谓的平行插入的情况)以及以一对直管部以互不相同的高度排列配置的倾斜状态插入该U形管的情况(所谓的倾斜插入的情况)的任意情况下，只让第一辊56接触于U形管的直管部或者使第一辊56以及第二辊57均接触于U形管的直管部，能够使该直管部向搬送方向移动。据此，能够通过1台传热管插入装置51均实现U形管的平行插入以及倾斜插入。

优选：所述第一辊56以及所述第二辊57被配置成在所述传热管的搬送方向上互相错开的位置。通过该配置，能够防止后侧驱动辊56与前侧驱动辊57的干扰。

此外，优选还包括：辊移动部54，使所述第二辊57上下移动。

根据此种结构，每当U形管的插入作业结束时，能够通过辊移动部54使前侧驱动辊57从U形管的移动区域退避。

优选：所述辊移动部54具有：辊引导部件81，具有引导面81c，该引导面81c随着朝向所述传热管的搬送方向的上游侧，朝向相对于U形管的移动区域的距离变化的方向倾斜；以及引导移动部82，使所述辊引导部件81沿所述搬送方向移动，其中，所述引导移动部82，以通过所述辊引导部件81的引导面81c使所述第二辊57上升的方式，使所述辊引导部件81移动。

根据此种结构，根据辊引导部件81的水平移动，能够可靠地使抵接于引导面81c的第二辊57的旋转轴上下移动。而且，辊移动部54能够采用抑制高度的结构。

优选还包括：第一定位部74，在所述一对直管部为所述水平状态的情况下对该一对直管部的双方定位，在所述一对直管部为所述倾斜状态的情况下对该一对直管部中的位于低位置的直管部定位；以及第二定位部77，在所述一对直管部为所述倾斜状态的情况下对该一对直管部中的位于高位置的直管部定位。

根据此种结构，在平行插入U形管的情况下，能够只使用第一定位部74来定位一对直管部。另一方面，在倾斜插入U形管的情况下，能够使用第一定位部74以及第二定位部77双方来定位一对直管部。

优选：在所述一对直管部为所述水平状态的情况下，所述第二定位部77作为消除所述直管部之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。

根据该结构，能够消除水平状态的直管部之间的扭曲。

优选：在所述一对直管部为所述倾斜状态的情况下，所述第一定位部74以及所述第二定位部77的一部分作为消除所述直管部之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。

根据该结构，能够消除倾斜状态的直管部之间的扭曲。

优选：所述第一定位部74以及所述第二定位部77分别具有倾斜部74a、77f，该倾斜部74a、77f以随着朝向所述搬送方向的上游侧而离开所述U形管的移动区域的方式倾斜，所述第一定位部74以及所述第二定位部77通过所述倾斜部74a、77f接触于沿所述搬送方向被搬送的所述U形管的所述U形部，分别从该U形部退避。

根据此种结构，当U形部通过第一定位部74以及第二定位部77的位置时，能够降低卡在第一定位部74以及第二定位部77的可能性。

优选还包括：第二定位部用移动部55，使所述第二定位部77在定位所述直管部的上方位置与从所述U形管的移动区域朝向下方离开的下方位置之间移动。

根据此种结构，每当U形管的插入作业结束时，能够使第二定位部77从U形管的移动区域退避。

优选还包括：主体框架4，支撑所述辊搬送部2以及所述推压部3；以及上下移动部5，使所述主体框架4整体上下移动。

根据此种结构，能够通过上下移动部5使支撑辊搬送部2以及推压部3的主体框架4上下移动。因此，在组装传热管在上下排列多列的热交换器的情况下，通过上下移动部5使主体框架4上下移动来变更为与各列对应的高度，从而能够进行各列的传热管的插入动作。

Claims (20)

1.一种传热管插入装置，在组装具备多个翅片以及贯穿该多个翅片的传热管的热交换器的过程中，将所述传热管插入于形成在所述翅片的插入孔中，所述传热管插入装置的特征在于包括：

辊搬送部，其具备辊，通过该辊的旋转将所述传热管送出，并将所述传热管插入于所述翅片的插入孔中且使所述传热管移动至第一位置；以及

推压部，将由所述辊搬送部移动至所述第一位置的所述传热管推压至第二位置，该第二位置是与该第一位置相比进一步被推入的位置。

2.根据权利要求1所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述传热管由U形管形成，该U形管具有互相平行的一对直管部和将该直管部的一端部互相连接的U形部，

所述传热管插入装置还包括扭曲消除部件，其在所述传热管的搬送方向上被配置在所述辊的上游侧，用于消除被所述辊引导的所述直管部之间的扭曲。

3.根据权利要求2所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述扭曲消除部件具有倾斜部，该倾斜部以随着朝向所述搬送方向的上游侧而离开所述U形管的移动区域的方式倾斜，

所述扭曲消除部件，当所述U形部接触到所述倾斜部时，从所述U形部退避。

4.根据权利要求1所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述辊中与所述传热管接触的接触部分具有平坦的部分，该平坦的部分用具有弹性的材料制造，当与所述传热管接触时弹性变形而能够与该传热管面接触。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述推压部具备多个推入部，将所述传热管推入所述翅片的插入孔的推入量在使该多个推入部全部工作的情况下和使该多个推入部中的其中之一工作的情况下相互不同。

6.根据权利要求1所述的传热管插入装置，其特征在于还包括：

第一引导部件，在所述传热管的搬送方向上被配置在所述辊的上游侧，对所述传热管相对于所述辊的位置进行定位。

7.根据权利要求6所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述辊搬送部与所述传热管的搬送方向平行地排列配置有多个，

所述第一引导部件被设置在各所述辊搬送部的上游侧。

8.根据权利要求6所述的传热管插入装置，其特征在于还包括：

第二引导部件，在所述传热管的搬送方向上被配置在所述第一引导部件的上游侧，对所述传热管相对于所述第一引导部件的位置进行定位。

9.根据权利要求1所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述辊搬送部具备包含所述辊的一对辊，所述一对辊被配置在隔着所述传热管而互相相向的位置。

10.根据权利要求9所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述一对辊包括送出所述传热管的驱动辊和与所述传热管接触并追随所述传热管的送出而旋转的从动辊。

11.根据权利要求1所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述辊搬送部具备包含所述辊的两个辊，

所述传热管由U形管形成，该U形管具有互相平行的一对直管部和将该直管部的一端部互相连接的U形部，

所述两个辊包含第一辊和第二辊，

所述第一辊，在所述一对直管部被排列在水平方向的水平状态的情况下，与所述一对直管部的双方接触，在所述一对直管部被排列配置在互不相同的高度的倾斜状态的情况下，与所述一对直管部中的位于低位置的直管部接触，

所述第二辊，在所述一对直管部处于所述倾斜状态的情况下，与所述一对直管部中的位于高位置的直管部接触。

12.根据权利要求11所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述第一辊以及所述第二辊被配置成在所述传热管的搬送方向上互相错开的位置。

13.根据权利要求11或12所述的传热管插入装置，其特征在于还包括：

辊移动部，使所述第二辊上下移动。

14.根据权利要求13所述的传热管插入装置，其特征在于，

所述辊移动部具有：

辊引导部件，具有引导面，该引导面随着朝向所述传热管的搬送方向的上游侧，朝向相对于U形管的移动区域的距离变化的方向倾斜；以及

引导移动部，使所述辊引导部件沿所述搬送方向移动，其中，

所述引导移动部，以通过所述辊引导部件的引导面使所述第二辊上升的方式，使所述辊引导部件移动。

15.根据权利要求11至14中任一项所述的传热管插入装置，其特征在于还包括：

第一定位部，在所述一对直管部为所述水平状态的情况下对该一对直管部的双方定位，在所述一对直管部为所述倾斜状态的情况下对该一对直管部中的位于低位置的直管部定位；以及

第二定位部，在所述一对直管部为所述倾斜状态的情况下对该一对直管部中的位于高位置的直管部定位。

16.根据权利要求15所述的传热管插入装置，其特征在于：

在所述一对直管部为所述水平状态的情况下，所述第二定位部作为消除所述直管部之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。

17.根据权利要求15所述的传热管插入装置，其特征在于：

在所述一对直管部为所述倾斜状态的情况下，所述第一定位部以及所述第二定位部的一部分作为消除所述直管部之间的扭曲的扭曲消除部件而发挥作用。

18.根据权利要求15至17中任一项所述的传热管插入装置，其特征在于：

所述第一定位部以及所述第二定位部分别具有倾斜部，该倾斜部以随着朝向所述搬送方向的上游侧而离开所述U形管的移动区域的方式倾斜，

所述第一定位部以及所述第二定位部通过所述倾斜部接触于沿所述搬送方向被搬送的所述U形管的所述U形部，分别从该U形部退避。

19.根据权利要求15至18中任一项所述的传热管插入装置，其特征在于还包括：

第二定位部用移动部，使所述第二定位部在定位所述直管部的上方位置与从所述U形管的移动区域朝向下方离开的下方位置之间移动。

20.根据权利要求1至19中任一项所述的传热管插入装置，其特征在于还包括：

主体框架，支撑所述辊搬送部以及所述推压部；以及

上下移动部，使所述主体框架整体上下移动。