CN104839745A - 一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及卤制肉制品的增味领域，尤其涉及一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，包括：步骤一、向原料肉中注入预定量的蛋白酶，使所述原料肉的水解度达到3～8％，得到水解后的肉样；步骤二、将占原料肉重量比为4～5‰的还原糖和2～3‰硫胺素以及10～12％的定量卤制调味料液混合，并搅拌均匀，得到调味料混合液；步骤三、将所述步骤一中水解后的肉样置于所述步骤二中的调味料混合液中腌制，再热熟化，使肉样发生自源性的原位美拉德反应。本发明实现了定量卤制肉制品的风味增益、定向生香、节能省时一体化，同时利于工厂标准化、规模化和工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及卤制肉制品的增味领域，尤其涉及一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法。
背景技术
酱卤肉制品是中国传统肉制品的典型代表，已有几千年历史，产品具有外形美观、色泽鲜亮、风味醇厚和美味可口等特点，深受消费者的喜爱。传统酱卤肉制品加工技术中，多采用汤卤工艺，该方法采用生鲜或解冻的原料肉为原料，休整后经过腌制或不腌制，然后经过预煮，再放入老汤中煮制，最后经包装和二次杀菌得到成品。传统酱卤肉制品存在着许多不足，例如老汤与原材料的比例、调味料的加入量、火候的控制都是由经验丰富的师傅控制，不能将上述关键工艺参数量化，导致传统的酱卤肉制品存在口味、口感的不稳定性。目前，传统酱卤肉制品的风味增益方法主要通过添加传统香辛料和食用香精实现，这种方法虽然增强了酱卤肉制品的香气，但存在缺乏肉香味、香精添加量不准确、反应无法控制、难以实现标准化、规模化和工业化生产等问题。
定量卤制工艺根据酱卤肉制品风味、口感、色泽等品质要求，在低温真空滚揉机内通过物料与调味料液的精确配比，实现物料定量风味调制，实现无“老汤”卤制，从而实现酱卤肉制品的定量卤制工艺。但是定量卤制的生产方法是将预配好的香辛料的卤汁滚揉至原料肉，熟制后的原料肉风味不足，口感不佳，缺乏肉自身由内而外的醇厚香味。
为避免传统人工调香的副作用和克服传统定量卤制工艺产生风味不足的缺点，本发明提出了一种定量卤制肉制品的自源性原位增香方法，以实现风味增益、定向生香、节能省时一体化，同时利于工厂标准化、规模化和工业化生产。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提出了一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，目的在于实现定量卤制肉制品的风味增益、定向生香、节能省时一体化，同时利于工厂标准化、规模化和工业化生产。
本发明提供的技术方案为：
一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，包括以下步骤：
步骤一、向原料肉中注入预定量的蛋白酶，使所述原料肉的水解度达到3～8％，得到水解后的肉样，原料肉自身通过酶解产生足量的含硫氨基酸，为后续定向美拉德反应提供原料；
步骤二、将占原料肉重量比为4～5‰的还原糖和2～3‰硫胺素以及10～12％的定量卤制调味料液混合，并搅拌均匀，得到调味料混合液；
步骤三、将所述步骤一中水解后的肉样置于所述步骤二中的调味料混合液中腌制，再热熟化，使肉样中产生的含硫氨基酸与还原糖、硫胺素发生自源性的原位美拉德反应，达到风味增益的目的。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，所述步骤一中，所述原料肉与所述蛋白酶的重量比为1000∶1～2，首先将所述蛋白酶溶于水中混合均匀得到酶解液，然后将酶解液注入所述原料肉中，并置于真空滚揉机中滚揉，以使得酶解液在原料肉中分布均匀。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，滚揉时的滚揉温度为20～25℃，滚揉真空度为-0.08～-0.03MPa，滚揉时间为45～60min，滚揉转速为1～3转/分钟。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，所述蛋白酶与水的重量比为1～2∶10～20。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，所述蛋白酶包括风味蛋白酶和复合蛋白酶，所述风味蛋白酶和复合蛋白酶的重量比为3∶2。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，所述步骤二中定量卤制调味料液的制作方法包括以下步骤：
步骤一、按每千克调味料液计算，将50～80g植物油加热至200～220℃后，加入30～40g葱、20～30g姜炒制2～3分钟，然后再加入6～10g辣椒、20～40g花椒炒制3～4分钟，最后加入1～1.2升水，熬煮至沸腾后分别加入15～30g白砂糖、18～25g盐、18～22g生抽和18～25g料酒，最后加入香辛料后加盖熬制30～40分钟；
步骤二、将步骤一中所得的调味料液浓缩至200～250g。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，所述的香辛料中包括以下成分：
八角20～25g，枳壳8～10g，山楂8～12g，荜拨10～15g，甘草10～15g，山奈8～12g，红蔻8～15g，白芷15～30g，白蔻6～10g，丁香8～12g，草果10～15g，良姜15～25g，玉果20～25g，砂仁5～8g，陈皮25～35g，木香15～20g，桂皮25～35g和小茴香20～28g。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，所述步骤三中，将所述步骤一中水解后的肉样置于所述步骤二中的调味料混合液中进行滚揉腌制，滚揉温度为0～4℃，滚揉真空度为-0.08～-0.03Mpa，滚揉时间为4～5h，滚揉转速为6～12转/分钟。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，所述步骤三中的热熟化过程包括一次烤制、蒸制和二次烤制。
优选的是，所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，一次烤制温度为90～95℃，一次烤制时间为25～35min，目的是使肉样表面发生美拉德反应，同时使蛋白变性结痂，防止内部滚揉进去的调味料混合液滴出；蒸制温度为98～100℃，蒸制时间为35～45min，目的是使肉样完全熟化，美拉德反应基料发生反应，生色生香；二次烤制温度为90～95℃，二次烤制时间为25～35min，目的是使肉样表面结痂，防止内部水分散失，同时表面生色。
本发明所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法中，首先利用风味蛋白酶和复合蛋白酶对原料肉进行一定程度的酶解，使原料肉产生足量的含硫氨基酸；然后以定量卤制调味料液为基础，向其加入定向美拉德反应所需的还原糖和硫胺素基料，通过低温真空滚揉的方法使肉样完全吸收；最后经过一次烤制、蒸制、二次烤制等热熟化过程，使原料肉自身通过酶解产生的游离的含硫氨基酸与还原糖、硫胺素发生自源性的原位美拉德反应，达到了风味增益的目的。本发明实现了自源性的原位增香技术，避免传统酱卤肉制品加入香精量不准确，人工香精容易产生的副作用等问题，同时克服了定量卤制产品风味不足，缺乏肉自身醇香等的缺点，实现了风味增益、定向生香、节能省时一体化，同时利于工厂标准化、规模化和工业化生产。
附图说明
图1是本发明所述的方法与传统方法制作的卤制鸡腿肉的电子鼻风味雷达图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，包括以下步骤：
步骤一、向原料肉中注入预定量的蛋白酶，所述蛋白酶包括风味蛋白酶和复合蛋白酶，所述风味蛋白酶和复合蛋白酶的重量比为3∶2，所述原料肉与所述蛋白酶的重量比为1000∶1～2，首先将所述蛋白酶溶于水中混合均匀得到酶解液，所述蛋白酶与水的重量比为1～2∶10～20，然后将酶解液注入所述原料肉中，并置于真空滚揉机中滚揉，滚揉时的滚揉温度为20～25℃，滚揉真空度为-0.08～-0.03MPa，滚揉时间为45～60min，滚揉转速为1～3转/分钟，使所述原料肉的水解度达到3％～8％，得到水解后的肉样。
步骤二、将占原料肉重量比为4～5‰的还原糖和2～3‰硫胺素以及10～12％的定量卤制调味料液混合，浓缩后的定量卤制调味料液冷却至20～25℃后，向定量卤制调味料液中加入美拉德反应基料，即还原糖和硫胺素，并搅拌均匀，得到调味料混合液。
定量卤制调味料液的制作方法包括以下步骤：
步骤一、按每千克调味料液计算，将50～80g植物油加热至200～220℃后，加入30～40g葱、20～30g姜炒制2～3分钟，然后再加入6～10g辣椒、20～40g花椒炒制3～4分钟，最后加入1～1.2升水，熬煮至沸腾后分别加入15～30g白砂糖、18～25g盐、18～22g生抽和18～25g料酒，最后加入香辛料后加盖熬制30～40分钟；
步骤二、将步骤一中所得的调味料液浓缩至200～250g，固形物含量为35％～40％。
所述的香辛料中包括以下成分：
八角20～25g，枳壳8～10g，山楂8～12g，荜拨10～15g，甘草10～15g，山奈8～12g，红蔻8～15g，白芷15～30g，白蔻6～10g，丁香8～12g，草果10～15g，良姜15～25g，玉果20～25g，砂仁5～8g，陈皮25～35g，木香15～20g，桂皮25～35g和小茴香20～28g。
步骤三、将所述步骤一中水解后的肉样置于所述步骤二中的调味料混合液中进行滚揉腌制，滚揉温度为0～4℃，滚揉真空度为-0.08～-0.03Mpa，滚揉时间为4～5h，滚揉转速为6～12转/分钟，再热熟化，热熟化过程包括一次烤制、蒸制和二次烤制，一次烤制温度为90～95℃，一次烤制时间为25～35min；蒸制温度为98～100℃，蒸制时间为35～45min；二次烤制温度为90～95℃，二次烤制时间为25～35min，使肉样发生自源性的原位美拉德反应。
实施例1
(1)原料预处理
鸡腿，选用白羽肉鸡鸡腿，220-250g/只。
原料鸡腿进行预处理：将原料鸡腿置于4℃解冻24h，解冻后的鸡腿用清水清洗，沥干，休整鸡腿，去除鸡腿表面肌膜。
葱和姜清洗干净，用斩拌机斩成直径0.5cm大小的颗粒；辣椒用沸水浸泡5min，沥干水分后用12mm绞肉机绞碎；花椒用37℃温水浸泡10min，沥干水分。
(2)原料肉原位酶解
酶解液制作：将原料肉重量2‰的风味蛋白酶和复合蛋白酶(风味蛋白酶和复合蛋白酶的重量比为3∶2)溶于2％水中，搅拌，混合均匀得到酶解液，使原料肉水解度达到5％。
原位酶解：将制作的酶解液注射进入原料肉中，轻轻拍打后置于真空滚揉机中缓慢滚揉，使酶解液在原料肉中分布均匀。滚揉时的滚揉温度为20℃，滚揉真空度为-0.03MPa，滚揉时间为60min，滚揉转速为2转/分钟。
(3)定量卤制调味料液的制作
炒料：向锅中加入50g植物油，加热至200℃，加入35g葱、25g姜快速炒制2分钟，然后再加入10g辣椒、20g花椒炒制4分钟，最后加入1升水，熬煮至沸腾后分别加入20g白砂糖、20g盐、22g生抽和25g料酒，最后加入香辛料后加盖熬制30分钟。香辛料中包括以下成分：八角20g，枳壳8g，山楂8g，荜拨10g，甘草15g，山奈12g，红蔻15g，白芷30g，白蔻10g，丁香12g，草果10g，良姜25g，玉果20g，砂仁8g，陈皮35g，木香20g，桂皮35g，小茴香28g。
浓缩：将炒料所得的定量卤制调味料液置于浓缩器中进行浓缩，至固形物含量为35％，料液重量为250g时停止。
(4)加入美拉德反应基料
待定量卤制调味料液冷却至25℃后，向调味料液中加入4‰的木糖和2‰的硫胺素2种美拉德反应基料，搅拌混合均匀。
(5)低温真空滚揉
将肉样和混合均匀的调味料混合液置于真空滚揉机内进行滚揉腌制，条件为：滚揉温度为4℃，滚揉真空度为-0.05MPa，滚揉时间为4h，滚揉转速为10转/分钟。
(6)热熟化过程
将滚揉腌制后的肉样依次进行一次烤制、蒸制和二次烤制等热熟化过程，一次烤制温度95℃，一次烤制时间25min；蒸制温度100℃，蒸制时间35min；二次烤制温度95℃，二次烤制时间25min，使肉样发生自源性的原位美拉德反应。
实施例2
(1)原料预处理
鸭腿，350-400g/只。
原料鸭腿进行预处理：将原料鸭腿置于4℃解冻24h，解冻后的鸭腿用清水清洗，沥干，休整鸭腿，去除鸭腿表面肌膜。
葱和姜清洗干净，用斩拌机斩成直径0.5cm大小的颗粒；辣椒用沸水浸泡5min，沥干水分后用12mm绞肉机绞碎；花椒用37℃温水浸泡10min，沥干水分。
(2)原料肉原位酶解
酶解液制作：将原料肉重量1‰的风味蛋白酶和复合蛋白酶(风味蛋白酶和复合蛋白酶的重量比为3∶2)溶于1％水中，搅拌，混合均匀得到酶解液，使原料肉水解度达到8％。
原位酶解：将制作的酶解液注射进入原料肉中，轻轻拍打后置于真空滚揉机中缓慢滚揉，使酶解液在原料肉中分布均匀。滚揉时的滚揉温度为25℃，滚揉真空度为-0.08MPa，滚揉时间为45min，滚揉转速为3转/分钟。
(3)定量卤制调味料液的制作
炒料：向锅中加入80g植物油，加热至220℃，加入30g葱、20g姜快速炒制3分钟，然后再加入6g辣椒、40g花椒炒制3分钟，最后加入1.2升水，熬煮至沸腾后分别加入30g白砂糖、25g盐、18g生抽和18g料酒，最后加入香辛料后加盖熬制40分钟。香辛料中包括以下成分：八角25g，枳壳10g，山楂12g，荜拨15g，甘草10g，山奈8g，红蔻8g，白芷15g，白蔻6g，丁香8g，草果15g，良姜15g，玉果25g，砂仁5g，陈皮25g，木香15g，桂皮25g，小茴香20g。
浓缩：将炒料所得的定量卤制调味料液置于浓缩器中进行浓缩，至固形物含量为40％，料液重量为200g时停止。
(4)加入美拉德反应基料
待定量卤制调味料液冷却至25℃后，向调味料液中加入5‰的葡萄糖和3‰的硫胺素2种美拉德反应基料，搅拌混合均匀。
(5)低温真空滚揉
将肉样和混合均匀的调味料混合液置于真空滚揉机内进行滚揉腌制，条件为：滚揉温度为0℃，滚揉真空度为-0.08MPa，滚揉时间为5h，滚揉转速为12转/分钟。
(6)热熟化过程
将滚揉腌制后的肉样依次进行一次烤制、蒸制和二次烤制等热熟化过程，一次烤制温度90℃，一次烤制时间35min；蒸制温度98℃，蒸制时间45min；二次烤制温度90℃，二次烤制时间35min，使肉样发生自源性的原位美拉德反应。
实施例3
(1)原料预处理
原料牛肉进行预处理：将原料牛肉置于4℃解冻24h，解冻后的牛肉用清水清洗，沥干，休整牛肉，去除牛肉表面肌膜。
葱和姜清洗干净，用斩拌机斩成直径0.5cm大小的颗粒；辣椒用沸水浸泡5min，沥干水分后用12mm绞肉机绞碎；花椒用37℃温水浸泡10min，沥干水分。
(2)原料肉原位酶解
酶解液制作：将原料肉重量1.5‰的风味蛋白酶和复合蛋白酶(风味蛋白酶和复合蛋白酶的重量比为3∶2)溶于1.5％水中，搅拌，混合均匀得到酶解液，使原料肉水解度达到3％。
原位酶解：将制作的酶解液注射进入原料肉中，轻轻拍打后置于真空滚揉机中缓慢滚揉，使酶解液在原料肉中分布均匀。滚揉时的滚揉温度为22℃，滚揉真空度为-0.05MPa，滚揉时间为52min，滚揉转速为1转/分钟。
(3)定量卤制调味料液的制作
炒料：向锅中加入65g植物油，加热至210℃，加入40g葱、30g姜快速炒制2.5分钟，然后再加入8g辣椒、30g花椒炒制3.5分钟，最后加入1.1升水，熬煮至沸腾后分别加入15g白砂糖、18g盐、20g生抽和22g料酒，最后加入香辛料后加盖熬制35分钟。香辛料中包括以下成分：八角23g，枳壳9g，山楂10g，荜拨13g，甘草12g，山奈10g，红蔻12g，白芷23g，白蔻8g，丁香10g，草果12g，良姜20g，玉果23g，砂仁6g，陈皮30g，木香17g，桂皮30g，小茴香25g。
浓缩：将炒料所得的定量卤制调味料液置于浓缩器中进行浓缩，至固形物含量为38％，料液重量为220g时停止。
(4)加入美拉德反应基料
待定量卤制调味料液冷却至25℃后，向调味料液中加入4.5‰的木糖和2.5‰的硫胺素2种美拉德反应基料，搅拌混合均匀。
(5)低温真空滚揉
将肉样和混合均匀的调味料混合液置于真空滚揉机内进行滚揉腌制，条件为：滚揉温度为2℃，滚揉真空度为-0.03MPa，滚揉时间为4.5h，滚揉转速为6转/分钟。
(6)热熟化过程
将滚揉腌制后的肉样依次进行一次烤制、蒸制和二次烤制等热熟化过程，一次烤制温度92℃，一次烤制时间30min；蒸制温度99℃，蒸制时间40min；二次烤制温度92℃，二次烤制时间30min，使肉样发生自源性的原位美拉德反应。
对比试验
将第二份处理好的鸡腿采用传统定量卤制工艺进行加工。采用注射、低温真空滚揉腌制技术将定量卤制调味料液均匀分散于鸡腿中，然后进行一次烤制、蒸制、二次烤制等热熟化过程，得到定量卤制鸡腿产品。其中原料预处理、定量卤制调味料液的制作、低温真空滚揉条件和热熟化过程参数与实施例1的生产工艺一致。
通过测定酶解前后肉中游离氨基酸含量差异以及利用电子鼻(ElectronicNose)和气相色谱-质谱(GC-MS)联用仪对本发明实施例1方法与传统工艺对比试验方法加工的定量卤制产品鸡腿进行风味分析，同时结合感官评价验证本发明的可行性，结果分别见下列图表。
图1为本发明所述的方法(实施例1)与传统方法(对比试验)制作的卤制鸡腿肉的电子鼻风味雷达图。由图1可知，在电子鼻风味雷达图中，实施例1方法1在2号、7号和9号传感器响应值均高于对比试验2，表明自源性原位增味方法生产的卤制鸡腿的挥发性风味中氮氧化合物、含硫化合物和醛酮类物质均高于传统工艺方法，说明自源性原位增味方法能够赋予卤制鸡腿较好的肉香味。
表1为实施例1原料肉及其酶解后肉中游离氨基酸含量对比。由表1可知，酶解后肉中的游离氨基酸含量均高于原料肉。其中半胱氨酸和甲硫氨酸均是含硫氨基酸，在美拉德反应中起重要作用。经酶解过程，肉中的半胱氨酸和甲硫氨酸含量分别增加了15.16mg/100g和32.72mg/100g，在后续熟化过程中，促进美拉德反应，从而达到风味增益的效果。天门冬氨酸、谷氨酸等鲜味氨基酸以及甘氨酸、丙氨酸等甜味氨基酸含量经过酶解含量均增加，这些氨基酸影响肉制品的滋味。
表2为采用GC-MS对自源性原位增味方法(实施例1)和传统定量卤制工艺方法(对比试验)生产的卤制鸡腿进行挥发性风味物质分析。对比试验中检测到19种挥发性风味物质，实施例1中检测到32种挥发性风味物质，其中共有的物质为19种，由此可知，自源性原位增味方法中挥发性风味物质的种类比对比试验更多，自源性原位增味方法有利于增加卤制鸡腿挥发性风味物质。另外，对2种卤制品中挥发性风味物质定量分析，自源性原位增味方法中挥发性风味物质的含量为2878.69ng/g，而对比试验中的含量仅为861.39ng/g，说明自源性原位增味方法不仅能够增加挥发性风味物质的种类，且能提高卤制品种挥发性风味物质的含量。由表1可知，2-戊基呋喃，3-甲硫基丙醛和4-甲基-5-羟乙基噻唑为原位酶解风味增益工艺生成的特殊风味物质，其中3-甲硫基丙醛、4-甲基-5-羟乙基噻唑为含硫化合物，是典型的肉香类物质，2-戊基呋喃为呋喃类物质，同样为典型的肉香类物质。综上所述，自源性原位增味方法有利于提高卤制品挥发性风味物质的种类、含量，使其具有较好的肉香味。
表3为自源性原位增味方法(实施例1)和传统定量卤制工艺方法(对比试验)生产的卤制鸡腿进行感官评价对比。由表3知，本发明提供的一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法制作出的产品香气和滋味均优于传统定量卤制工艺制作出的产品，整体风味得到了改善。原料肉经过酶解，产生的足量的游离氨基酸，在熟化过程中，发生自源性原位美拉德反应，生成更加诱人的色泽，增加消费者的购买欲。但是口感与传统定量卤制工艺方法制作的产品相差不大。总体而言，本发明提供的一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法制作的产品整体可接受度高于传统定量卤制工艺方法制作的产品。
表1 实施例1原料肉及其酶解后肉中游离氨基酸含量对比(mg/100g)
表2 两种卤制工艺鸡肉中挥发性风味物质GC-MS分析
表3 两种卤制工艺产品感官评价
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (10)
1.一种定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、向原料肉中注入预定量的蛋白酶，使所述原料肉的水解度达到3％～8％，得到水解后的肉样；
步骤二、将占原料肉重量比为4～5‰的还原糖和2～3‰硫胺素以及10～12％的定量卤制调味料液混合，并搅拌均匀，得到调味料混合液；
步骤三、将所述步骤一中水解后的肉样置于所述步骤二中的调味料混合液中腌制，再热熟化，使肉样发生自源性的原位美拉德反应。
2.如权利要求1所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，所述步骤一中，所述原料肉与所述蛋白酶的重量比为1000∶1～2，首先将所述蛋白酶溶于水中混合均匀得到酶解液，然后将酶解液注入所述原料肉中，并置于真空滚揉机中滚揉。
3.如权利要求2所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，滚揉时的滚揉温度为20～25℃，滚揉真空度为-0.08～-0.03MPa，滚揉时间为45～60min，滚揉转速为1～3转/分钟。
4.如权利要求2所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，所述蛋白酶与水的重量比为1～2∶10～20。
5.如权利要求3或4所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，所述蛋白酶包括风味蛋白酶和复合蛋白酶，所述风味蛋白酶和复合蛋白酶的重量比为3∶2。
6.如权利要求1所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，所述步骤二中定量卤制调味料液的制作方法包括以下步骤：
步骤一、按每千克调味料液计算，将50～80g植物油加热至200～220℃后，加入30～40g葱、20～30g姜炒制2～3分钟，然后再加入6～10g辣椒、20～40g花椒炒制3～4分钟，最后加入1～1.2升水，熬煮至沸腾后分别加入15～30g白砂糖、18～25g盐、18～22g生抽和18～25g料酒，最后加入香辛料后加盖熬制30～40分钟；
步骤二、将步骤一中所得的调味料液浓缩至200～250g。
7.如权利要求6所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，所述的香辛料中包括以下成分：
八角20～25g，枳壳8～10g，山楂8～12g，荜拨10～15g，甘草10～15g，山奈8～12g，红蔻8～15g，白芷15～30g，白蔻6～10g，丁香8～12g，草果10～15g，良姜15～25g，玉果20～25g，砂仁5～8g，陈皮25～35g，木香15～20g，桂皮25～35g和小茴香20～28g。
8.如权利要求1所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，所述步骤三中，将所述步骤一中水解后的肉样置于所述步骤二中的调味料混合液中进行滚揉腌制，滚揉温度为0～4℃，滚揉真空度为-0.08～-0.03Mpa，滚揉时间为4～5h，滚揉转速为6～12转/分钟。
9.如权利要求8所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，所述步骤三中的热熟化过程包括一次烤制、蒸制和二次烤制。
10.如权利要求9所述的定量卤制肉制品的自源性原位增味方法，其特征在于，一次烤制温度为90～95℃，一次烤制时间为25～35min；蒸制温度为98～100℃，蒸制时间为35～45min；二次烤制温度为90～95℃，二次烤制时间为25～35min。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| EXSB | Decision made by sipo to initiate substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Zhang Chunhui Inventor after: Li Xia Inventor after: Wang Chunqing Inventor after: Li Hai Inventor before: Zhang Chunhui Inventor before: Li Xia Inventor before: Wang Chunqing Inventor before: Li Hai Inventor before: Wang Jinzhi |
|
| COR | Change of bibliographic data | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |