CN104799233B - 一种泡菜加工的原料预处理方法 - Google Patents
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Classifications
-
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Abstract
本发明属于泡菜加工方法技术领域，特别涉及一种泡菜加工的原料预处理方法。本发明方法包括原料的选择和清洗、切分、烫漂、前脱水、后脱水和冷却、冷藏等步骤。本发明中前脱水过程采用中短波红外干燥技术，将泡菜原料脱水至湿基含水量为65％～70％，后脱水过程采取间歇微波热风耦合干燥技术，将泡菜原料脱水至湿基含水量为35％～40％取出冷却，放置在温度为4℃的冷库中贮藏。这种方法能够迅速降低泡菜原料中的水分含量，缩短脱水时间，实现无盐化贮藏；同时保持泡菜原料的质构和营养色泽等，保证泡菜的传统品质和风味，实现工业化低盐泡菜的生产。
Description
技术领域
本发明属于泡菜加工方法技术领域，特别涉及一种泡菜加工的原料预处理方法。
背景技术
泡菜(pickles)是我国传统特色发酵食品的典型代表之一，它集酸、甜、脆、辣于一身，清亮、脆嫩、酸洌，既能增加人的食欲，又能解腻、助消化，同时还具有维持消化道健康、抗氧化、抗癌、减肥和增强人体免疫等保健功能，因此深受广大消费者喜爱。泡菜工业化生产过程中，通常先将蔬菜等原料加入食盐入池盐渍，再出池清洗、整形、脱盐脱水，之后加配料拌合、灭菌、包装。由于新鲜泡菜原料含有大量的水分，在贮藏过程中极易腐败。为保证泡菜产品的安全性，工厂通常采用高盐盐渍，依靠食盐的高渗透压作用来延长泡菜原料的贮藏期，其使用含盐量高达15％-20％，入池盐渍时间从2个月至12个月以上不等。这种高盐盐渍的调味型泡菜，仅有微弱的发酵，其主体风味主要由调味形成，不仅口味过咸，不利于健康，而且失去了传统泡菜的风味特征。高盐盐渍后续工序中产生的盐渍废水、出池清洗废水和脱盐脱水废水，其悬浮物、COD、氮、磷含量较高，同时氯离子的浓度也非常高，盐度约为2％-4％，属于高有机物、高氮磷、高盐度的废水，处理起来难度大、成本高，大大遏制了泡菜的工业化发展。本发明建立的中短波红外干燥联合间歇微波热风耦合干燥原料预处理工艺完全区别于传统高盐盐渍贮藏工艺，根本杜绝高盐废水的产生，能为低盐泡菜的生产提供良好的原料基础。
发明内容
本发明针对目前泡菜工业原料贮藏技术的不足，提供一种泡菜加工的原料预处理方法，实现原料的无盐化贮藏，脱水后在冷藏条件下贮藏，最大限度的延长贮藏时间，保持泡菜原料的质构和营养色泽等，有利于保持传统泡菜的品质特点。
一种泡菜加工的原料预处理方法，包括如下步骤：
(1)原料的选择、清洗：挑选优质、新鲜、完好的蔬菜为泡菜原料，去除泥沙、杂质，剔除腐烂霉变、虫蛀等残次原料，以流动的清水进行清洗，至少清洗两遍，晾干表面多余水分；
(2)切分：结合泡菜原料的自身特性及人们的食用习惯，将原料切割成大小合适的形状，片状厚度为1cm，条状长为8cm、宽为1cm、高为1cm，块状长为2cm、宽2cm、高2cm；
在原料切分过程中，如果切块过小，干燥过程中虽能缩短脱水时间，但极易发生褐变、烧焦等现象；切块过大则水分不易蒸发，延长脱水时间，拉高能源消耗。切成合适的形状和大小，能够在保证原料良好品质的同时节约能源，降低生产成本。
(3)烫漂：将切分好的原料浸入复合烫漂液中，在70℃温度下烫漂60s，取出，立即用冷水浸漂，防止余热伤害而降低脆性，之后晾干表面附着的水分；
传统泡菜生产工业中，将泡菜原料清洗、整型后，通常不经护色处理，直接将泡菜原料投入盐渍池中，利用高浓度的食盐进行盐渍贮藏。但事实上原料在此过程中受到温度、pH值、氧气、酶等因素的影响，极易发生褐变现象，导致原料失绿；同时，由于蔬菜细胞壁果胶物质分解和细胞膨压下降，原料还会出现软化现象，极大地影响了泡菜成品品质。柠檬酸具有较强的螯合作用，能与多种促氧化的金属发生螯合作用，产生抗氧化作用；食盐溶液对酶的活力有一定的抑制和破坏作用、能够降低氧气的溶解度，柠檬酸和食盐复合护色能发生协同促进作用，护色效果较单一护色好。
植物细胞壁中果胶酸能与钙、镁离子等结合，形成的不溶性果胶酸盐有利于保持泡菜脆度。常用的钙盐有氯化钙、氢氧化钙和乳酸钙，氯化钙和氢氧化钙虽然成本较低，但对盐渍蔬菜的口感有所影响，容易产生涩味，而用量较多时口感发艮。乳酸钙虽然成本稍高，但成品口感更好，应用乳酸钙(浓度为20g/L)做为护脆液效果更好。
热烫后可使得蔬菜原料细胞膨压消失，部分原果胶变为可溶性果胶，细胞内含有的少量空气逸出，表皮的黏性物质也被除去，组织变得柔韧而有弹性；还可消除原料本身具有的辛辣、刺激等不良气味而使其风味得到改善。但如果烫漂过度或烫漂不足，都将影响最终泡菜产品的品质和保质期。70℃温度下烫漂60s，能够使得物料肉质内部酶活性破坏但仍保持适当脆性。
因此，经过复合烫漂液(护色液与护脆液的体积比V护色液：V护脆液＝1:1，其中护色液为含有质量分数为1.5％的柠檬酸和质量分数为1.0％的食盐混合水溶液，护脆液为浓度为20g/L的乳酸钙水溶液)护色保脆处理，经70℃温度下烫漂60s处理的泡菜原料颜色、质地和风味明显优于传统工艺，达到比较理想的效果。
(4)前脱水：将烫漂好的原料放入中短波红外干燥箱中干燥至湿基含水量为65％～70％时取出；
新鲜泡菜原料含有大量的水分，在贮藏过程中极易腐败。为保证泡菜产品的安全性，工厂通常采用高盐盐渍，利用食盐的高渗透压作用使得原料细胞失水，能在一定程度上防止微生物的生长繁殖。但在此过程中会产生大量的盐渍废水，处理起来难度大、成本高，同时会大大影响泡菜成品的口感和营养价值。因此，在进行贮藏前先除去原料的部分水分，有利于延长原料的贮藏期限。
与传统的热风炉、蒸汽炉、导热油、微波干燥相比，红外辐射干燥设备的投资少，见效快，无污染，对人体无伤害。干燥过程中物料不变形，不开裂，不变质，不氧化，中低温红外辐射干燥方式(15℃～50℃/60℃/80℃)，干燥后保持自然色泽，营养成分不受破坏。
中短波红外干燥脱水(辐射距离为10cm，功率为900W，干燥温度为70℃)加热温度较低，热效率高，箱体内的物料脱水均匀，加热造成食物材料的化学变化小，对维生素C等营养物质的损失少，最终产品品质较好，同时节能效果明显。
由于中短波红外加热干燥过程中只存在降速阶段，没有恒速阶段，所以随着干燥时间的延长，物料的干燥速率会逐渐减慢，所以在将泡菜原料脱水至湿基含水量约为65％～70％时停止红外干燥，以降低能耗。
(5)后脱水、冷却：将经前脱水后的原料放入间歇微波热风耦合干燥设备中继续干燥至湿基含水量为35％～40％，取出自然冷却；所述间歇微波热风耦合干燥设备的微波功率为700W，干燥温度为50℃，热风速度为5m/s，微波：热风的间歇比＝5：30(即微波干燥和热风干燥耦合处理5s后停止微波干燥，单独进行热风干燥30s)；
热风干燥虽然简单、成本低，但干燥速度慢，干燥产品的色香味保留差，对产品的品质有严重影响。微波干燥可将物料内外同时加热，但微波的能耗大，处理量小，容易出现糊化现象。采用间歇式的微波与热风耦合加热，不仅实现了内外同时加热，并且使得物料在干燥过程中温度、水分不断地平衡，使物料受热更加均匀；与传统干燥方式相比，物料受热更加均匀，暴露在高温环境中时间更短，干燥速率和产品品质提高。
将泡菜原料脱水至湿基含水量约为35％～40％时，既能提高原料在后期贮藏过程中的安全性，又能保证后期泡菜发酵所需水分，最大限度的保留产品的营养成分，保持泡菜原料的原有风味。
(6)冷藏：将按步骤(4)、(5)处理好的泡菜原料放入温度为4℃的冷库内贮藏。
本发明的有益效果为：
1、真正实现泡菜原料的无盐化贮藏，可直接用于低盐泡菜加工，节约企业脱盐成本。
2、避免泡菜口味过咸，最大程度保留传统泡菜的风味特征。
3、杜绝COD和BOD等有机污染物以及高盐废水的产生，节能减排，解决高盐废水的处理难题。
4、干燥时间短，有利于减少原料品质和营养损失，操作简单，生产效率高。
附图说明
图1为本发明泡菜加工的原料预处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种泡菜加工的原料预处理方法，下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。
实施例1
一种泡菜加工的原料预处理方法，包括以下步骤：
A.原料的选择、清洗：挑选新鲜、完好的白萝卜，用喷淋鼓浪式清洗机将白萝卜清洗干净；
B.切分：用切菜机将白萝卜切分长1cm见方，8cm长的条块状；
C.烫漂：将切分好的白萝卜条浸入事先配制好的复合烫漂液(护色液与护脆液的体积比V护色液：V护脆液＝1:1，其中护色液为含有质量分数为1.5％的柠檬酸和质量分数为1.0％的食盐混合水溶液，护脆液为浓度为20g/L的乳酸钙水溶液)中，在70℃温度下烫漂60s，取出，立即用冷水浸漂后滤干；
D.前脱水：调整中短波红外干燥箱辐射距离为10cm，功率为900w，干燥箱温度为70℃，等干燥箱工作状态稳定后，放入白萝卜条，脱水至湿基含水量约为65％时取出；
E.后脱水、冷却：将经前脱水后的白萝卜条放入间歇微波热风耦合干燥设备中，调整设备的微波功率为700W，热风温度为50℃，热风速度为5m/s，微波：热风的间歇比＝5：30(即微波干燥和热风干燥耦合处理5s后停止微波干燥，单独进行热风干燥30s)。等干燥箱工作状态稳定后，继续干燥至湿基含水量约为35％，取出自然冷却；
F.冷藏：将按步骤(4)、(5)处理好的白萝卜条放入温度为4℃的冷库内贮藏。
实施例2
一种泡菜加工的原料预处理方法，包括以下步骤：
A.原料的选择、清洗：挑选新鲜、完好的莴笋，用喷淋鼓浪式清洗机将莴笋清洗干净；
B.切分：用切菜机将莴笋切割成厚度约为1cm的莴笋片；
C.烫漂：将切分好的莴笋片浸入事先配制好的复合烫漂液(护色液与护脆液的体积比V护色液：V护脆液＝1:1，其中护色液为含有质量分数为1.5％的柠檬酸和质量分数为1.0％的食盐混合水溶液，护脆液为浓度为20g/L的乳酸钙水溶液)中，在70℃温度下烫漂60s，取出，立即用冷水浸漂后滤干；
D.前脱水：调整中短波红外干燥箱辐射距离为10cm，功率为900W，干燥箱温度为70℃，等干燥箱工作状态稳定后，放入莴笋片，烘干至湿基含水量约为67％时取出；
E.后脱水、冷却：将经前脱水后的莴笋片放入间歇微波热风耦合干燥设备中，调整设备的微波功率为700W，热风温度为50℃，热风速度为5m/s，微波：热风的间歇比＝5：30(即微波干燥和热风干燥耦合处理5s后停止微波干燥，单独进行热风干燥30s)。等干燥箱工作状态稳定后，继续干燥至湿基含水量约为38％，取出自然冷却；
F.冷藏：将按步骤(4)、(5)处理好的莴笋片放入温度为4℃的冷库内贮藏。
实施例3
一种泡菜加工的原料预处理方法，包括以下步骤：
A.原料的选择、清洗：挑选新鲜、完好的藠头，用喷淋鼓浪式清洗机将藠头清洗干净；
B.烫漂：将藠头浸入事先配制好的复合烫漂液(护色液与护脆液的体积比V护色液：V护脆液＝1:1，其中护色液为含有质量分数为1.5％的柠檬酸和质量分数为1.0％的食盐混合水溶液，护脆液为浓度为20g/L的乳酸钙水溶液)中，在70℃温度下烫漂60s，取出，立即用冷水浸漂后滤干；
C.前脱水：调整中短波红外干燥箱辐射距离为10cm，功率为900W，干燥箱温度为70℃，等干燥箱工作状态稳定后，放入藠头，烘干至湿基含水量约为68％时取出；
D.后脱水、冷却：将经前脱水后的藠头放入间歇微波热风耦合干燥设备中，调整设备的微波功率为700W，热风温度为50℃，热风速度为5m/s，微波：热风的间歇比＝5：30(即微波干燥和热风干燥耦合处理5s后停止微波干燥，单独进行热风干燥30s)。等干燥箱工作状态稳定后，继续干燥至湿基含水量约为38％，取出自然冷却；
E.冷藏：将按步骤(4)、(5)处理好的藠头放入温度为4℃的冷库内贮藏。
实施例4
一种泡菜加工的原料预处理方法包括以下步骤：
A.原料的选择、清洗：挑选新鲜、完好的豇豆，用喷淋鼓浪式清洗机将豇豆清洗干净；
B.切分：用切菜机将豇豆切割成长约为10cm的小段；
C.烫漂：将豇豆浸入事先配制好的复合烫漂液(护色液与护脆液的体积比V护色液：V护脆液＝1:1，其中护色液为含有质量分数为1.5％的柠檬酸和质量分数为1.0％的食盐混合水溶液，护脆液为浓度为20g/L的乳酸钙水溶液)中，在70℃温度下烫漂60s，取出，立即用冷水浸漂后滤干；
D.前脱水：调整中短波红外干燥箱辐射距离为10cm，功率为900W，干燥箱温度为70℃，等干燥箱工作状态稳定后，放入豇豆，烘干至湿基含水量约为70％时取出；
E.后脱水、冷却：将经前脱水后的豇豆放入间歇微波热风耦合干燥设备中，调整设备的微波功率为700W，热风温度为50℃，热风速度为5m/s，微波：热风的间歇比＝5：30(即微波干燥和热风干燥耦合处理5s后停止微波干燥，单独进行热风干燥30s)。等干燥箱工作状态稳定后，继续干燥至含水量约为40％，取出自然冷却；
F.冷藏：将按步骤(4)、(5)处理好的豇豆放入温度为4℃的冷库内贮藏。
采用上述方法获得的白萝卜条、莴笋片、藠头和豇豆，作为低盐泡菜生产的原料贮藏时间可达3～4月，泡制后获得的泡菜成品含盐量低于4％、风味良好、质地脆爽、色泽诱人。
Claims (3)
1.一种泡菜加工的原料预处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）原料的选择、清洗；
（2）切分；
（3）烫漂：将切分好的原料浸入复合烫漂液中，在70 ℃温度下烫漂60 s，取出，立即用冷水浸漂，之后晾干表面附着的水分；
所述复合烫漂液中护色液与护脆液的体积比V护色液：V护脆液=1:1，其中护色液为含有质量分数为1.5%的柠檬酸和质量分数为1.0%的食盐混合水溶液，护脆液为浓度为20 g/L的乳酸钙水溶液；
（4）前脱水：在中短波红外干燥箱中，将烫漂好的原料干燥至湿基含水量为65%~70%时取出；
（5）后脱水、冷却：将经前脱水后的原料放入间歇微波热风耦合干燥设备中继续干燥至湿基含水量为35%~40%，取出自然冷却；
所述微波：热风的间歇比=5:30；
所述间歇比的含义为：微波干燥和热风干燥耦合处理5 s后停止微波干燥，单独进行热风干燥30 s；
（6）冷藏：将按步骤（4）、（5）处理好的泡菜原料放入温度为4 ℃的冷库内贮藏。
2.根据权利要求1所述的一种泡菜加工的原料预处理方法，其特征在于，步骤（4）中所述干燥温度为70 ℃。
3.根据权利要求1所述的一种泡菜加工的原料预处理方法，其特征在于，步骤（5）中所述干燥温度为50 ℃。
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