CN104785714A - 压铸机定位杆的铸造模具及铸造工艺 - Google Patents

压铸机定位杆的铸造模具及铸造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种压铸机定位杆的铸造模具及铸造工艺，其模具本体包括水平分模的上模和下模，所述上模和下模之间设置有至少两组的卧置的定位杆型腔，在该定位杆型腔内设置有模芯，且所述模具本体上设置有与定位杆型腔轴向同向并连通至模具本体端面的直浇道，在定位杆型腔下端设置有内浇道，所述直浇道通过若干内部流道连通至内浇道，采用卧式制作模具，立式浇注的方式，并通过调高浇注温度，减慢浇注速度，上排气通道等方法，基本消除了气缩孔缺陷，加工后不良缺陷率＜1％，大大提高了成品率，取得明显经济效益。

Description

压铸机定位杆的铸造模具及铸造工艺
技术领域
本发明涉及一种压铸机定位杆的铸造模具及铸造工艺。
背景技术
定位杆(如图1)是压铸机导杆支撑零部件，属于挤压制动抗疲劳牵引制动件，其法兰连接处要求特别高，要求无缩孔气孔等铸造缺陷；材质为QT500-7，铸件结构规则，属薄壁件，在实际生产中加工后阶梯连接处出现不同程度气缩孔(如图2)，造成铸件报废，工艺成品率仅43％，且多款机型均有这类质量缺陷，经多次改善均未达至理想效果。
传统的定位杆的铸造模具如图3、图4所示，采用卧置卧浇的模具结构，原铸件浇注工艺不符合铸件结构要求，因铸件壁薄高温铁液与砂芯结合产生的气体无法逃出铸型，在最后冷却处形成气缩孔的主要原因。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种压铸机定位杆的铸造模具。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
压铸机定位杆的铸造模具，包括模具本体，所述模具本体包括水平分模的上模和下模，所述上模和下模之间设置有至少两组的卧置的定位杆型腔，在该定位杆型腔内设置有模芯，且所述模具本体上设置有与定位杆型腔轴向同向并连通至模具本体端面的直浇道，在定位杆型腔下端设置有内浇道，所述直浇道通过若干内部流道连通至内浇道，所述定位杆型腔上端设置有排气通道。
所述内部流道包括横向流道。
所述横向流道为陶瓷管。
压铸机定位杆的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作权利上述的铸造模具，卧置造型盒，并在造型盒内通过型砂制作出上模、下模、直浇道、内浇道、排气通道及内部流道；
步骤二、溶铁，在熔炉中对铁质原料进行溶解；
步骤三、球化，将铁水倒入浇包中，铁水温度在1480±20℃时加入球化剂，该球化剂加入量为铁水质量的1.23％-1.27％；
步骤四、铁水孕育，在铁水中加入孕育剂，孕育剂的分量为铁水质量的0.6％-0.8％；
步骤五、浇注，立置模具本体，从直浇道倒入铁水，浇注温度1360±20℃，浇注时间10秒。
所述球化剂为稀土镁球化剂。
所述步骤四中，铁水孕育在浇包中进行，或在步骤五中采用随流孕育的方式随铁水浇注进行孕育。
本发明的有益效果是：压铸机定位杆的铸造模具及铸造工艺，包括模具本体，所述模具本体包括水平分模的上模和下模，所述上模和下模之间设置有至少两组的卧置的定位杆型腔，在该定位杆型腔内设置有模芯，且所述模具本体上设置有与定位杆型腔轴向同向并连通至模具本体端面的直浇道，在定位杆型腔下端设置有内浇道，所述直浇道通过若干内部流道连通至内浇道，采用卧式制作模具，立式浇注的工艺，并通过调高浇注温度，减慢浇注速度，上排气通道等方法，基本消除了气缩孔缺陷，加工后不良缺陷率＜1％，大大提高了成品率，取得明显经济效益。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是定位杆的截面示意图；
图2是定位杆的气缩孔示意图；
图3是传统定位杆的模具示意图之一；
图4是传统定位杆的模具示意图之二；
图5是本发明模具卧置时的截面示意图；
图6是本发明模具卧置时的截面示意图之一；
图7是本发明模具卧置时的截面示意图之一。
具体实施方式
参照图5至图7，图5至图7是本发明一个具体实施例的结构示意图，如图所示，压铸机定位杆的铸造模具，包括模具本体，其特征在于：所述模具本体包括水平分模的上模1和下模2，所述上模1和下模2之间设置有至少两组的卧置的定位杆型腔3，在该定位杆型腔3内设置有模芯4，且所述模具本体上设置有与定位杆型腔3轴向同向并连通至模具本体端面的直浇道51，在定位杆型腔3下端设置有内浇道52，所述直浇道51通过若干内部流道连通至内浇道52，所述定位杆型腔3上端设置有排气通道53。
如图所示，所述内部流道包括横向流道54，作为优选的，该横向流道54选用陶瓷管，以加快流速，并减少温降。
压铸机定位杆的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作上述的铸造模具，卧置造型盒，并在造型盒内通过型砂制作出上模1、下模2、直浇道51、内浇道52、排气通道53及内部流道；
步骤二、溶铁，在熔炉中对铁质原料进行溶解；
步骤三、球化，将铁水倒入浇包中，铁水温度在1480±20℃时加入球化剂，该球化剂加入量为铁水质量的1.23％-1.27％；
步骤四、铁水孕育，在铁水中加入孕育剂，孕育剂的分量为铁水质量的0.6％-0.8％；
步骤五、浇注，立置模具本体，从直浇道倒入铁水，浇注温度1360±20℃，浇注时间10秒。
作为优选的，所述球化剂为稀土镁球化剂。
作为优选的，所述步骤四中，铁水孕育在浇包中进行，或在步骤五中采用随流孕育的方式随铁水浇注进行孕育。
本发明通过卧式制作模具，立式浇注的方式，并通过调高浇注温度，减慢浇注速度，上排气通道等方法，基本消除了气缩孔缺陷，加工后不良缺陷率＜1％，大大提高了成品率，取得明显经济效益。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变形或替换,这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (6)

1.压铸机定位杆的铸造模具，包括模具本体，其特征在于：所述模具本体包括水平分模的上模(1)和下模(2)，所述上模(1)和下模(2)之间设置有至少两组的卧置的定位杆型腔(3)，在该定位杆型腔(3)内设置有模芯(4)，且所述模具本体上设置有与定位杆型腔(3)轴向同向并连通至模具本体端面的直浇道(51)，在定位杆型腔(3)下端设置有内浇道(52)，所述直浇道(51)通过若干内部流道连通至内浇道(52)，所述定位杆型腔(3)上端设置有排气通道(53)。
2.根据权利要求1所述的压铸机定位杆的铸造模具，其特征在于：所述内部流道包括横向流道(54)。
3.根据权利要求2所述的压铸机定位杆的铸造模具，其特征在于：所述横向流道(54)为陶瓷管。
4.压铸机定位杆的铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、制作权利要求1至3中任一所述的铸造模具，卧置造型盒，并在造型盒内通过型砂制作出上模(1)、下模(2)、直浇道(51)、内浇道(52)、排气通道(53)及内部流道；
步骤二、溶铁，在熔炉中对铁质原料进行溶解；
步骤三、球化，将铁水倒入浇包中，铁水温度在1480±20℃时加入球化剂，该球化剂加入量为铁水质量的1.23％-1.27％；
步骤四、铁水孕育，在铁水中加入孕育剂，孕育剂的分量为铁水质量的0.6％-0.8％；
步骤五、浇注，立置模具本体，从直浇道倒入铁水，浇注温度1360±20℃，浇注时间10秒。
5.根据权利要求4所述的压铸机定位杆的铸造工艺，其特征在于：所述球化剂为稀土镁球化剂。
6.根据权利要求4所述的压铸机定位杆的铸造工艺，其特征在于：所述步骤四中，铁水孕育在浇包中进行，或在步骤五中采用随流孕育的方式随铁水浇注进行孕育。
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