CN104752939B - 制造连接器端子的方法 - Google Patents

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Abstract

一种制造连接器端子(11‑16)的方法，包括：(a)准备单一导电金属板(100x)，其包括多个预制端子(11A‑16A)以及将相邻的预制端子相互连接的多个支架(10)，预制端子中的每一个在其长度方向上在其一端具有可弹性形变的接触部分(11a‑16a)，以及在所述长度方向上在另一端具有第一区域(11d‑16d)，相邻的接触部分之间的间距不等于相邻的第一区域之间的间距；(b)将第一区域中的每一个围绕在其长度方向上延伸的线(11c‑16c)折叠以形成具有预定厚度的插片(11b‑16b)；以及(c)将支架(10)从金属板(100x)中移除以将预制端子转变成端子(11‑16)。

Description

制造连接器端子的方法
技术领域
本发明涉及制造要用于例如装配在汽车中的装置之间的电连接的连接器端子的方法。本发明还涉及应用该方法的导电金属板。
背景技术
中继连接器端子包括多个端子，每个端子在其一端具有接触部分，并在另一端具有插片，在制造该中继连接器端子的过程中，端子被按一条直线放置在一对模具内，并且之后通过压铸方法来制造，以有效地执行该过程。
要压入物体中的中继端子由薄金属板制成，并且被设计为具有插片，该插片由折叠金属板制成以使得插片具有增加的厚度。由此，插片可以具有设计的厚度和足够的刚度。
图14是在日本实用新型公布No.3156761中提出的电连接器的分解透视图。
图14所示的电连接器500包括电绝缘主体501、固定至主体501的多个端子502、主体501被固定到的固定单元503、以及覆盖主体501的外壳504。
主体501形成有多个孔510，其中端子502经由孔510插入。端子502中的每一个包括接触部分520、端子502在孔510中固定的中央部分521、以及后部522。后部522包括倾斜部分523、以及连接部分524，其中端子502在连接部分524处被焊接至物体。由于端子502中的每一个被设计为包括倾斜部分523，因而相邻的连接部分524之间的间距大于相邻的接触部分520之间的间距。
图15是在日本实用新型申请公布No.H03(1991)-116572中提出的电连接器的平面图。
该电连接器包括母连接器以及可拆卸地耦合至母连接器的公连接器。
图16是公连接器600的一部分的透视图，以及图17是公连接器600的横截面视图。
如图15-17所示，公连接器600在其近端600a处形成有多个直立的壁600b和600c，在该直立的壁中，电缆620的被剥去皮的部分620a被压紧从而被固定。公连接器600包括具有矩形横截面的引导件600d。公连接器600在其前端处形成有接触部分601。如图17所示，接触部分601由折叠为两层的扁平金属板制成，其中，两个层的端部601a相互对准。
在作为中继连接器端子的一部分的端子中，需要将接触部分设计为由薄金属板制成以对接触部分提供必要的弹性。相反，需要将插片设计为由厚金属板制成以允许插片具有预定厚度和必要的刚度。
为此，传统的端子被设计为由具有相互不同的形状的金属板制成，或者包括被压制以具有减小厚度的接触部分。然而，这些传统的过程伴随着以下问题：在前者中制造成本不可避免地增加，以及在后者中由于被压制所导致的金属板的硬化，接触部分的弹性降低。后者还伴随着以下问题：由于在金属板具有较小厚度的情况下，制造接触部分的金属板必须较宽，因而需要执行将金属板的宽度控制为设计宽度的附加步骤。
此外，在要压入物体中的中继端子被设计为包括通过折叠金属板以具有预定增加厚度而制造的插片的情况下，必须在制造插片的过程中多次执行弯曲金属板的步骤，因此难以提高该过程的效率。
上述问题不能被图14-17所示的上述传统电连接器解决。
发明内容
考虑到传统电连接器中的上述问题，本发明的目标是提供制造电连接器的方法，其能够避免制造过程的复杂性，并提供对接触部分和插片所需的性能。
本发明的另一目标是提供制造连接器端子的导电金属板。换句话说，上述方法可以应用至该金属板以制造连接器端子。
在本发明的一个方面中，提供一种制造连接器端子的方法，包括：(a)准备单一导电金属板，其包括多个预制端子以及将相邻的预制端子相互连接的多个支架，预制端子中的每一个在其长度方向上在其一端具有可弹性形变的接触部分，以及在长度方向上在另一端具有第一区域，相邻的接触部分之间的间距不等于相邻的第一区域之间的间距；(b)将第一区域中的每一个围绕在其长度方向上延伸的线折叠以形成具有预定厚度的插片；以及(c)将支架从金属板中移除以将预制端子转变成端子。
根据上述方法，所产生的端子中的每一个能够包括具有足够弹性的接触部分、以及具有预定厚度和必要刚度的插片。因此，接触部分和插片可以实现所需性能。另外，不需要执行减小接触部分的厚度的步骤，从而确保可以避免由于减小金属板的厚度的步骤中金属板的硬化而导致的弹性降低，并且进一步地，可以避免制造接触部分的过程中的复杂性。
优选的是，相互相邻放置的第一区域在步骤(b)中在相反的方向上被折叠，在该情况下，例如，第一区域同时被折叠。
可以在相邻的第一区域中同时执行折叠第一区域的步骤。这确保了制造连接器端子的过程的简化。
优选的是，相互相邻放置的第一区域在步骤(b)中在共同的方向上被折叠，在该情况下，例如，第一区域同时被折叠。
优选的是，第一区域中的每一个在步骤(b)中被折叠以使得在金属板的面对部分之间形成有间隙。
优选的是，通过压制导电金属板来执行步骤(a)。
在本发明的另一方面中，提供一种导电金属板，包括：平行放置的多个预制端子；以及将相邻的预制端子相互连接的多个支架，预制端子中的每一个在其长度方向上在其一端具有可弹性形变的接触部分，以及在所述长度方向上在另一端具有第一区域，相邻的接触部分之间的间距不等于相邻的第一区域之间的间距，第N个第一区域和第(N+1)个第一区域之间的间距与第(N+2)个第一区域和第(N+3)个第一区域之间的间距相互相等，其中N表示整数1、5、9、13…。
在本发明的另一方面中，提供一种导电金属板，包括：平行放置的多个预制端子；以及将相邻的预制端子相互连接的多个支架，预制端子中的每一个在其长度方向上在其一端具有可弹性形变的接触部分，以及在所述长度方向上在另一端具有第一区域，相邻的接触部分之间的间距不等于相邻的第一区域之间的间距，相互相邻放置的第一区域之间的间距是恒定的。
例如，第一区域被设计为矩形。
以下将描述通过上述本发明获得的优点。
本发明提供一种连接器端子，其能够在不使得制造过程复杂的情况下被制造，并且包括提供所需性能的接触部分和插片。
附图说明
图1是应用根据本发明优选实施例的方法的金属板的透视图。
图2是在图1所示的箭头A指示的方向上观察的金属板的平面图。
图3是沿图2所示的线B-B的截面视图。
图4是插入保持件中的金属板的透视图。
图5是插入保持件中的金属板的透视图。
图6是所产生的连接器端子的平面图。
图7是中继连接器的透视图，其中，容纳了由根据本发明优选实施例的方法制造的连接器端子。
图8是在图7所示的箭头C指示的方向上观察的、图7所示的中继连接器的前视图。
图9是在图7所示的箭头D指示的方向上观察的、图7所示的中继连接器的后视图。
图10是在图7所示的箭头E指示的方向上观察的、图7所示的中继连接器的平面图。
图11是沿图10所示的线F-F的截面视图。
图12是应用根据本发明优选实施例的方法的金属板的部分平面图。
图13是沿图12所示的线G-G的截面视图。
图14是传统的电连接器的分解透视图。
图15是传统的公连接器的平面图。
图16是图15所示的公连接器的部分透视图。
图17是沿图15所示的线X-X的截面视图。
具体实施方式
以下将参考附图说明根据本发明的优选实施例。
第一实施例
图1和2示出导电金属板100x，其包括平行放置的多个预制端子11A-16A、以及将相邻的预制端子相互连接的多个支架10(如图2中的阴影部分所示)。
金属板100x通过压制平面金属板而制造。预制端子11A-16A中的每一个被设计为在其长度方向上在其一端包括可弹性形变的接触部分11a-16a，在该长度方向上在其另一端包括矩形的第一区域11d-16d(在图2中用虚线示出)，以及将接触部分11a-16a与第一区域11d-16d连接的连接部分11f-16f。连接部分11f-16f被设计为相对于预制端子11A-16A的长度方向倾斜和/或垂直延伸，如图2所示。
由于将接触部分11a-16a与第一区域11d-16d连接的连接部分11f-16f，相邻接触部分11a-16a之间的间距和相邻第一区域11d-16d之间的间距不相等。
第一区域11d-16d被设计为具有共同的宽度Wa(参见图3)。
如下文所述，通过将支架10从金属板100x移除并折叠第一区域11d-16d以形成插片11b-16b(参见图1)，预制端子11A-16A转变为端子11-16(参见图6)。
在金属板100x中，相邻接触部分11a-16a之间的间距被设计为小于相邻第一区域11d-16d之间的间距。应该注意，间距之间的关系不限于上述关系。例如，在电路的尺寸大的情况下，相邻接触部分11a-16a之间的间距可以大于相邻第一区域11d-16d之间的间距。作为替换，在插片11b-16b被设计为尺寸小的情况下，相邻接触部分11a-16a之间的间距可以大于相邻第一区域11d-16d之间的间距。
通过围绕与第一区域11d-16d的长度方向1L平行延伸的线11c-16c将第一区域11d-16d折叠成双层结构来形成端子11-16的插片11b-16b。
如图2和3所示，彼此相邻放置的预制端子11和12的第一区域11d和12d在相反的方向上被折叠。具体地，如图3所示，预制端子11A中的第一区域11d的右半部分被折叠在第一区域11d的左半部分上，如箭头41所示。由此，图6所示的所产生的端子11具有双层或折叠结构。类似地，预制端子12A中的第一区域12d的左半部分被折叠在第一区域12d的右半部分上，如箭头42所示。由此，图6所示的所产生的端子12具有双层或折叠结构。
彼此相邻放置的预制端子13和14的第一区域13d和14d以与第一区域11d和12d相同的方式形成，并且彼此相邻放置的预制端子15和16的第一区域15d和16d以与第一区域11d和12d相同的方式形成。
一对第一区域11d和12d、一对第一区域13d和14d、以及一对第一区域15d和16d可以同时地或一个接一个地被折叠。
如图3所示，第一区域11d-16d中的每一个被折叠以使得在金属板的面对部分之间形成有间隙1S。具体地，在所产生的端子11-16中的第一区域11d-16d的右半部分和左半部分之间形成有间隙1S。
如上所述，相邻接触部分11a-16a之间的间距小于相邻第一区域11d-16d之间的间距。另外，第一区域11d和12d之间的间距P1、第一区域13d和14d之间的间距P2、以及第一区域15d和16d之间的间距P3都相互相等。可以概括为，第N个第一区域和第(N+1)个第一区域之间的间距与第(N+2)个第一区域和第(N+3)个第一区域之间的间距相互相等，其中N表示整数1+4M(M是0或正整数1、2、3、4…)，即，N是1、5、9、13…。
应该注意，第一区域12d和13d之间的间距P4与第一区域14d和15d之间的间距P5可以等于或不等于间距P1-P3。
如图4所示，包括多个支架10的金属板100x被插入托盘或保持件30中。然后，支架10全部从金属板100x切除。结果，如图5和6所示，端子11-16相互独立地形成。保持件30形成有多个孔(未示出)，其中冲压机和模具经由孔插入以用于切割支架10。如图4所示，预制端子11A-16A的接触部分11a-16a和插片11b-16b延伸超过保持件30。作为替换，预制端子11A-16A的接触部分11a-16a和插片11b-16b可以通过缩短本身或放大保持件30而被设计为不延伸超过保持件30。
图7-11示出容纳端子11-16的中继连接器50。全部被插入保持件30中的端子11-16容纳在作为中继连接器50的一部分的电绝缘外壳51中。端子11-16的插片11b-16b在外壳51的前部开口52(参见图7和10)中延伸，并且端子11-16的接触部分11a-16a在外壳51的后部开口53(参见图7和10)中延伸。
如图7-11所示，电路60被安装至后部开口53中，并且连接例如配线的母连接器(未示出)被安装至前部开口52中。接触部分11a-16a分别与安装至后部开口53中的电路60的接触部分61a-66a(参见图10)电接触。
端子11-16的接触部分11a-16a可以被设计为具有柔性，并且插片11b-16b可以被设计为具有预定厚度以具有增强的刚度，从而确保端子11-16的接触部分11a-16a以及插片11b-16b可以实现必要的性能。此外，由于不再需要减小接触部分11a-16a的厚度，因而可以避免所加工金属板的硬化而导致的柔性降低，并且还避免了制造接触部分11a-16a的过程中的复杂性。
如图2和3所示，相互相邻放置的预制端子11A-12A的第一区域11d和12d在相反方向上被折叠。具体地，如图3所示，预制端子11A中的第一区域11d的右半部分被折叠在第一区域11d的左半部分上，如箭头41所示。由此，所产生的端子11具有双层或折叠结构。类似地，预制端子12A中的第一区域12d的左半部分被折叠在第一区域12d的右半部分上，如箭头42所示。由此，图6所示的所产生的端子12具有双层或折叠结构。预制端子13和14的第一区域13d和14d以及预制端子15和16的第一区域15d和16d以与第一区域11d和12d相同的方式形成。此外，如前所述，第一区域11d和12d之间的间距P1、第一区域13d和14d之间的间距P2、以及第一区域15d和16d之间的间距P3相互相等。因此，如图3所示，长度等于P1(＝P2＝P3)和第一区域11d(或12d-16d)的宽度Wa的和(参见图3)的模具1M通常可以用于折叠或弯曲第一区域11d和12d、第一区域13d和14d、以及第一区域15d和16d，确保制造端子11-16的过程的简化。
第二实施例
图12是示出根据本发明第二实施例的部分金属板200x的平面图。
金属板200x被设计为包括第一区域21d-26d以代替第一区域11d-16d。第一区域21d-26d围绕在第一区域21d-26d的长度方向1L上延伸的线21c-26c被折叠，以限定插片21b-26b。不像第一实施例中的第一区域11d-16d，第一区域21d-26d在相同的方向上被折叠。具体地，如图13所示，预制端子11A中的第一区域21d的右半部分被折叠在第一区域21d的左半部分上，如箭头41所示。由此，所产生的端子11具有双层或折叠结构。类似地，预制端子12A-16A中的第一区域22d-26d中每一个的右半部分被折叠在第一区域22d-26d中每一个的左半部分上，如箭头41所示。由此，所产生的端子12-16具有双层或折叠结构。
第一区域21d-26d可以同时地或一个接一个地被折叠。
相邻放置的第一区域21d-26d之间的间距P6是恒定的。
制造端子11-16的过程不需要包括减小接触部分11a-16a的厚度的步骤。由此，确保可以避免由于减小金属板的厚度的步骤中金属板的硬化而导致的柔性降低。金属板200x需要在被设计为较厚时具有较大的宽度，如前所述。不需要控制金属板200x的宽度，从而确保可以避免制造端子11-16的过程中的复杂性。
如图13所示，第一区域21d-26d在箭头41所示的相同方向上被折叠以形成插片21b-26b。因此，可以针对插片21b-26b中的每一个来调节模具2M。这确保了第一区域21d-26d被折叠以形成插片21b-26b的精度的提高。
端子11-16和制造端子11-16的方法仅是本发明的示例。本发明的范围不限于上述实施例。
工业适用性
要根据本发明制造的端子可以广泛地用在诸如汽车工业的各种领域中以用于例如相互电连接要装配在汽车中的装置中的电子部件。

Claims (2)

1.一种制造连接器端子(11-16)的方法，包括：
(a)准备单一导电金属板(100x,200x)，其包括多个预制端子(11A-16A)以及将相邻的预制端子(11A-16A)相互连接的多个支架(10)，所述预制端子(11A-16A)中的每一个在其长度方向上在其一端具有可弹性形变的接触部分(11a-16a)，以及在所述长度方向上在另一端具有第一区域(11d-16d)，相邻的接触部分(11a-16a)之间的间距不等于相邻的第一区域(11d-16d)之间的间距；
(b)将所述第一区域(11d-16d)中的每一个围绕在其长度方向上延伸的线(11c-16c)折叠以形成具有预定厚度的插片(11b-16b)；以及
(c)将所述支架(10)从所述金属板(100x,200x)中移除以将所述预制端子(11A-16A)转变成端子(11-16)，
其中，相互相邻放置的第一区域(11d-16d)在所述步骤(b)中在相反的方向(41,42)上被折叠，
所述第一区域(11d-16d)同时被折叠，以及
通过压制导电金属板来执行所述步骤(a)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一区域(11d-16d)中的每一个在所述步骤(b)中被折叠以使得在所述金属板(100x,200x)的面对部分之间形成有间隙(1S)。
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