CN104736738B - 金属镀覆钢带的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种在钢带上形成Al‑Zn‑Si‑Mg合金的镀层以形成Al‑Zn‑Mg‑Si镀覆钢带的方法。所述方法包括以下步骤：将钢带浸入熔融Al‑Zn‑Si‑Mg合金浴中，在所述钢带的裸露表面上形成所述Al‑Zn‑Si‑Mg合金的镀层，并且使用冷却水对镀覆钢带进行冷却。所述冷却步骤包括将所述冷却水的pH值控制在pH 5‑9的范围内。特定的实施例关注于这样的Al‑Zn‑Si‑Mg合金，该合金含有以重量％计的下列元素：Zn：30至60，Si：0.3至3，Mg：0.3至10，和余量：Al和不可避免的杂质。

Description

金属镀覆钢带的制造方法
技术领域
本发明涉及金属带材、特别是钢带的制造，所述金属带材具有耐腐 蚀金属合金镀层，该镀层含有作为合金中的主要元素的铝-锌-硅-镁，并 据此在下文中被称为“Al-Zn-Si-Mg合金”。
特别地，本发明涉及在带材上形成Al-Zn-Si-Mg合金镀层的热浸金 属镀覆法，该镀覆法包括将未镀覆过的带材浸入熔融Al-Zn-Si-Mg合金 浴中并且在带材上形成Al-Zn-Si-Mg合金镀层。
典型地，本发明的Al-Zn-Si-Mg合金包括具有以重量％计的如下范围 的Al、Zn、Si和Mg元素：
Zn：30至60％
Si：0.3至3％
Mg：0.3至10％
余量：Al和不可避免的杂质。
更加典型地，本发明的Al-Zn-Si-Mg合金包括具有以重量％计的如下 范围的Al、Zn、Si和Mg元素：
Zn：35至50％
Si：1.2至2.5％
Mg：1.0至3.0％
余量：Al和不可避免的杂质。
Al-Zn-Si-Mg合金可以含有作为有意添加的合金添加剂或作为不可 避免的杂质而存在于合金内的其它元素。因此，词组“Al-Zn-Si-Mg合金” 在这里应当被理解为涵盖含有这类其它元素(作为有意添加的合金添加 剂或作为不可避免的杂质)的合金。举例来说，上述其它元素可以包括 Fe、Sr、Cr和V中的任何一种或多种。
应注意，由于诸如在镀覆过程中金属带材部分地溶解到镀层中等因 素，成为固化镀层的Al-Zn-Si-Mg合金的组成可能在一定程度上不同于 被用来形成镀层的Al-Zn-Si-Mg合金的组成。
根据最终用途，可在金属镀覆带材的一个或两个表面上涂覆例如聚 合物涂料。在这方面，金属镀覆带材本身可以作为最终制品来出售或可 以将涂料层涂覆在一个或两个表面并作为经涂覆的最终制品来出售。
背景技术
在澳大利亚和其它地方广泛用于建筑产品(尤其是异形壁和屋顶板) 的一种耐腐蚀金属合金镀层是Al-Zn合金镀层，更加特别地，是由合金 中还含有Si的55％Al-Zn合金形成的镀层。通常通过经涂覆的金属合金 镀覆带材的冷成型来制造压型板材。典型地，通过对经涂覆的带材进行 轧制成型来制造压型板材。
在这种已知的55％Al-Zn合金中添加Mg已经于多年前就在专利文献 中提出过，例如，参见以新日本制铁株式会社(Nippon Steel Corporation) 名义申请的美国专利US6635359。
已经证实：当55％Al-Zn合金镀层中含有Mg时，Mg会给产品性能 带来某些有益效果，例如改善了切边保护(cut-edge protection)等。
申请人已经实施了与诸如钢带等带材上的Al-Zn-Si-Mg合金镀层相 关的广泛的研发工作。本发明是该研发工作的成果的一部分。
上面的讨论不应被视为在澳大利亚和其它地方所承认的公知常识。
发明内容
与本发明有关的研发工作包括在申请人的金属镀覆作业线上的一系 列工厂试验，以此来研究在这些金属镀覆作业线上将Al-Zn-Si-Mg合金 镀层形成在钢带上的可行性。工厂试验发现：与相比，Al-Zn-Si-Mg合 金镀层远比传统的Al-Zn镀层更容易与淬火水(quench water)发生反应， 所述淬火水在镀覆钢带离开熔融合金浴后被用来冷却金属合金镀层。更 加具体地，申请人发现：与传统的Al-Zn镀层的情况相比，Al-Zn-Si-Mg 合金镀层更多地溶解入淬火水中，这样的溶解导致了淬火水中的沉淀物， 在金属镀覆作业线上的淬火水回路中，这样的沉淀物造成了冷却水回路 换热器的迅速劣化并且造成在冷却水贮藏箱表面上形成不期望的覆层。 沉淀问题是潜在的严重维护问题。
在认识到沉淀问题且实施进一步的研发工作后，申请人发现：冷却 水的pH控制和较小程度的冷却水温度控制能够减小沉淀物形成的程度 且使冷却水换热器能够以实用的方式运行。更加具体地，申请人发现可 以通过下述方式来解决沉淀问题：经由冷却水的pH控制和较小程度的冷 却水温度控制(低温操作)来抑制冷却水的碱性，从而降低冷却水对Al-Zn-Si-Mg合金镀层的腐蚀性。
根据本发明，提出了一种在钢带上形成Al-Zn-Si-Mg合金的镀层以 形成Al-Zn-Mg-Si镀覆钢带的方法，所述方法包括以下步骤：将钢带浸 入熔融Al-Zn-Si-Mg合金浴中，在所述钢带的裸露表面上形成所述合金 的镀层，并且使用冷却水对所述镀覆钢带进行冷却，所述冷却的冷却步 骤包括将所述冷却水的pH值控制在pH 5-9的范围内。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的pH值控制为小于8。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的pH值控制为小于7。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的pH值控制为小于7.5。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的pH值控制为大于5.5。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的pH值控制为大于6。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为在25-80℃的范 围内。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为小于70℃。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为小于60℃。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为小于55℃。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为小于50℃。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为小于45℃。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为大于30℃。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为大于35℃。
所述冷却步骤可以包括将所述冷却水的温度控制为大于40℃。
所述冷却步骤可以包括通过将酸添加至所述冷却水来控制所述pH 值。
所述冷却步骤可以包括通过添加酸和其它的盐、缓冲剂、湿润剂、 表面活性剂和偶联剂等来控制所述pH值。
所述酸可以是任何适合的酸，举例来说，诸如磷酸和硝酸等。
所述冷却步骤可以是水淬步骤。
所述冷却步骤可以是这样的闭合环路：其中，水通过回路来循环， 所述回路将水供给至所述镀覆钢带，所述回路对水进行收集和冷却，并 且使冷却过的水返回以用于对所述镀覆钢带进行冷却。
所述闭合环路可以包括：贮水箱；喷射系统，所述喷射系统用于将 来自所述贮水箱的水供给至所述但镀覆钢带；和换热器，所述换热器用 于在水已经被喷射至所述钢带之后对水进行冷却。
所述冷却步骤可以是这样的开放环路：其中，在所述冷却步骤中冷 却水不被循环利用。
所述冷却步骤可以包括：控制操作条件以将所述镀覆钢带冷却至 28-55℃的温度范围。
所述冷却步骤可以包括：控制操作条件以将所述镀覆钢带冷却至 30-55℃的温度范围。
所述方法可以包括其它步骤，所述其它步骤包括下述步骤中的任一 个或多个：在热浸镀覆步骤之前对钢带进行预处理以清洗所述钢带，在 镀覆步骤后立即控制所述镀覆钢带的厚度，轧制所述镀覆钢带，使用钝 化液处理所述镀覆钢带并且卷取所述镀覆钢带。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有大于0.3重量％的Mg。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有大于1.0重量％的Mg。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有大于1.3重量％的Mg。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有大于1.5重量％的Mg。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有小于3重量％的Mg。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有大于2.5重量％的Mg。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有大于1.2重量％的Si。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有小于2.5重量％的Si。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有以重量％计的下列范围的Al、Zn、 Si和Mg元素：
Zn：30至60％
Si：0.3至3％
Mg：0.3至10％
余量：Al和不可避免的杂质。
所述Al-Zn-Si-Mg合金可以含有以重量％计的下列范围的Al、Zn、 Si和Mg元素：
Zn：35至50％
Si：1.2至2.5％
Mg：1.0至3.0％
余量：Al和不可避免的杂质。
所述Al-Zn-Si-Mg合金镀层可以含有作为有意添加的合金添加物或 作为不可避免的杂质而存在的其它元素。举例来说，所述其它元素可以 包括Fe、Sr、Cr和V中的任一种或多种。
以特定示例的方式，所述其它元素可以包括用于熔融镀覆浴中的渣 滓控制的Ca。
所述钢可以是低碳钢。
本发明还提供了一种通过上述的方法制造的Al-Zn-Mg-Si合金镀覆 钢带。
用来形成所述Al-Zn-Mg-Si合金镀覆钢带的镀层的Al-Zn-Si-Mg合金 可以含有以重量％计的下列范围的Al、Zn、Si和Mg元素：
Zn：30至60％
Si：0.3至3％
Mg：0.3至10％
余量：Al和不可避免的杂质。
附图说明
下面将参照附图以实施例的方式进一步说明本发明，附图如下：
图1是根据本发明的方法在钢带上形成Al-Zn-Si-Mg合金镀层的连 续金属镀覆作业线的一个实施例的示意图；
图2是在申请人实施的工厂试验过程中使用的冷却水中的Al和Ca 浓度的曲线图；并且
图3是在申请人实施的工厂试验过程中使用的冷却水中的Mg和Zn 浓度的曲线图。
具体实施方式
参照图1，在使用中，在开卷站1处将冷轧低碳钢带卷开卷，然后由 焊接机2将连续开卷长度的带材头尾相接地焊接并形成连续的带材长度。
所述带材随后依次通过活套(accumulator)3、带材清洁部4和炉组 件5。炉组件5包括预热器、预热还原炉和还原炉。
通过对工艺变量的精心控制在炉组件5中对带材进行热处理，所述 工艺变量包括：(i)炉中的温度曲线，(ii)炉中的还原气体浓度，(iii) 通过炉的气体流速，和(iv)带材在炉中的停留时间(即，线速度)。
控制炉组件5的上述工艺变量，使得从带材表面去除氧化铁残余物 并且从带材表面清除残余的油和铁粉。
随后，经热处理的带材向下经过出口炉鼻，进入且通过支承于镀覆 锅6中的含有Al-Zn-Si-Mg合金的熔融浴，并被镀覆上Al-Zn-Si-Mg合金。 典型地，镀覆锅6中的Al-Zn-Si-Mg合金包括(以重量％计)：Zn：30至 60％，Si：0.3至3％，Mg：0.3至10％，和余量的Al以及不可避免的杂 质。镀覆锅6可以还含有用于熔融池中的渣滓控制的Ca。通过使用加热 感应器(未示出)，Al-Zn-Si-Mg合金在选定温度下在镀覆锅中保持熔融。在熔融浴内，带材绕着沉没辊(sink roll)传送并被向上送出熔融浴。对线速度进行选择以提供带材在镀覆浴中的选定浸镀时间。当带材通过熔融浴时，带材的两面被镀覆上Al-Zn-Si-Mg合金。
离开镀覆浴6后，带材垂直地通过气刮站(未示出)，带材的镀覆表 面在气刮站受到刮拭气体的喷射以控制镀层的厚度。
当镀覆带材移动通过气刮站时，Al-Zn-Si-Mg合金镀层的裸露表面发 生氧化，并且在镀层的裸露表面上形成了自然氧化物层。所述自然氧化 物是将在金属合金镀层的表面上形成的第一氧化物，该氧化物的化学组 成本质上取决于金属合金镀层的成分，该氧化物包括Mg氧化物、Al氧 化物和少量的Al-Zn-Si-Mg合金镀层的其它元素的氧化物。
镀覆带材随后通过冷却部7并借助于水淬步骤经受强制冷却。强制 冷却可以包括水淬步骤前的强制空气冷却步骤(未示出)。举例来说，水 淬步骤是这样的闭合环路：在该环路中，收集被喷射至镀覆带材上的水， 然后使收集的水冷却以重新用于冷却经镀覆的带材。冷却部7包括：镀 覆带材冷却室7a；喷射系统7b，当镀覆带材移动通过冷却室7a时，喷射系统7b将水喷射至镀覆带材的表面；水淬火槽7c，水淬火槽7c用来 存储从冷却室7a收集的水；和换热器7d，换热器7d用来在将来自水淬 火槽7c的水传送至喷射系统7b之前对来自水淬火槽7c的水进行冷却。
根据本发明的一个实施例，(a)将供给至喷射系统7b的冷却水的pH 值控制为处于pH 5-9的范围内，典型地处于5-8的范围内，更加典型地 处于5.5-7.5的范围内，且(b)将供给至喷射系统的冷却水的温度控制 为处于30-50℃这样相对低的温度范围内。控制步骤(a)和(b)使镀 覆带材上的Al-Zn-Si-Mg合金镀层的溶解最小化。
举例来说，可以通过如下方式实现pH和温度控制：在水淬火槽7c 的溢流槽中使用pH探针和温度传感器，并且把来自探针/传感器的数据 提供给PLC并计算需要的酸性添加，从而通过进行任何的酸性添加和温 度调整使得水淬火槽7c中的水被控制为pH和温度的预定的设定点，以 将pH保持在pH和水温的所述预定设定点。这不是实现pH和温度控制 的唯一可能的选择。
举例来说，也可以通过使用直流水冷却系统来实现pH、温度和化学 控制，在该系统中淬火水不再被循环利用并且输入的水具有如上所述的 pH和温度特性。
随后，经冷却的镀覆带材通过轧制部8，轧制部8对镀覆带材的表面 进行调节。轧制部可以包括平整和拉伸矫直操作中的一者或多者。
经调节的带材随后通过钝化部10并被涂覆上钝化液，以此为带材提 供一定程度的对湿藏和早期钝化的抵抗性。
此后，镀覆带材在卷取站11被卷起。
如上所述，申请人已经进行了关于钢带上的Al-Zn-Si-Mg合金镀层 的广泛的研发工作。
所述研发工作包括位于申请人的斯普林希尔(Springhill)操作站的 金属镀覆作业线MCL1上的工厂试验。工厂试验发现：当生产线在 Al-Zn-Si-Mg合金作为钢带的镀层合金的情况下运行时，在生产线的淬火 系统中形成了白色沉淀物。显著地发现：这些白色沉淀物最终阻塞了淬 火系统换热器。概括地讲，斯普林希尔的金属镀覆作业线类似于图1所示的作业线并且在三条作业线(MCL1、MCL2和MCL3)中的每一条作 业线上均包括闭合环路淬火步骤。各闭合环路处理相对小体积(约5000L) 的水。各作业线的专用换热器对冷却水进行冷却。白色沉淀物形成在冷 却系统设备表面上并且覆盖了灰色材料的初始层。根据之前使用传统的 Al-Zn合金的作业线操作，发现灰色层含有Al(OH)3和Al2O3.3H2O。 发现白色沉淀物含有Mg4Al2(OH)14.3H2O和Al2O3.3H2O。这些镁/铝的 氧化物/氢氧化物还含有碳酸镁化合物。
申请人实施的工厂试验包括：首先对两组合金成分的Al-Zn-Si-Mg 合金进行的初始工厂试验，该试验识别出沉淀问题；和后进行的更加广 泛的工厂试验，该试验确认了沉淀问题并且对使沉淀问题最小化的一些 选项进行评估。(a)组合金含有下列范围(以重量％计)内的Al、Zn、 Si和Mg元素：Al：2至19％，Si：0.01至2％，Mg：1至10％，和余量： Zn和不可避免的杂质。(b)组合金含有下列范围(以重量％计)内的Al、 Zn、Si和Mg元素：Al：30至60％，Si：0.3至3％，Mg：0.3至10％， 和余量：Zn和不可避免的杂质。
下面的说明关注于后进行的工厂试验。
通过在镀覆浴中以下述合金对钢带进行热浸镀覆来进行MCL1作业 线上的上述后进行的工厂试验：(a)已知的Al-Zn合金(以下被称为“AZ”) 和(b)具有下列成分(以重量％计)的Al-Zn-Si-Mg合金(以下被称为 “AM”)：
AZ：55Al-43Zn-1.5Si-0.45Fe-附带的杂质。
AM：53Al-43Zn-2Mg-1.5Si-0.45Fe-附带的杂质((b)组合金)。
下面总结MCL1作业线上的后进行的工厂试验。
淬火系统–无控制
MLC1作业线上的工厂试验在第一周使用AZ(Al-Zn)合金并且制 造出标准的Zincalume(注册商标)镀覆带材。该作业线是根据已确立的 操作条件运行的。在作业线的水冷却步骤方面，在水喷射上游的淬火水 处于50-60℃的温度。不对淬火水进行pH控制。在这样的条件下，淬火 水中铝饱和且pH值增大至约8.5(在60℃时)。
一旦Mg(和用于渣滓控制的少量Ca)被添加至金属镀覆锅从而将 AZ合金成分调节为AM(Al-Zn-Si-Mg)合金镀层成分，pH值就开始上 升并最终达到10.0。淬火水变成乳白色，并且淬火泵的入口滤网被乳白 色沉淀物的阻塞而不得不被除去。对淬火水进行分析并将分析的结果呈 现在表1中。
表1–淬火槽白色沉淀物–AM合金
典型的Al-Zn比例是几乎全部为铝。因此，表1的数据表明：富含 Mg和Ca的表面层被溶解于淬火水中。淬火沉积物中Mg和Ca相对于 Al的比例远高于金属锅中Mg和Ca相对于Al的比例。表1中碳的存在 及其数量也表明：Ca和Mg两者均在淬火水中形成碳酸盐。发现，白色 沉淀物含有Mg4Al2(OH)14.3H2O和Al2O3.3H2O。这些镁/铝的氧化物/ 氢氧化物还含有碳酸镁化合物。
淬火水中白色沉淀物的存在导致淬火换热器很快被阻塞。当使用传 统的Al-Zn合金成分进行操作时，作业线上的淬火换热器通常将会维持9 个月。镁和钙的存在使镀覆带材的表面特性发生了显著变化，并且增强 了水冷却步骤中氧化物层的溶解。
申请人考虑了用来防止或最小化AM(Al-Zn-Si-Mg)合金镀层溶解 的选项范围。申请人制定了这样的策略：凭借冷却水的pH控制和较小程 度的冷却水温度控制来抑制冷却水的碱性，由此降低冷却水对 Al-Zn-Si-Mg合金镀层的腐蚀性。如下所述，工厂试验测试了两种选项， 即，pH控制和冷却水温度控制。
淬火系统–pH控制
使用磷酸来控制淬火槽pH的试验进行了4天。控制系统被设定为允 许1.0×10- 6mol/L的预定[OH-]离子值。
表2提供了不同水淬火槽温度的pH设定点的值以保持设定的PH。
表2恒定[OH-]浓度所需的淬火槽pH
配料(dosing)酸的pH值和浓度分别是1.6和53.6g/L H3PO4。在试 验期间，配料酸的消耗相当低，约17L/天或小于约1L/天的浓缩磷酸(85 重量％)。淬火槽配料在控制白色沉淀物形成和防止淬火换热器阻塞方面 被证明是有效的。pH配料的另一个结果是pH探针不变脏。
淬火系统–低温控制
在上述的pH控制试验期的末尾，将淬火槽喷雾的设定点温度从50℃ 降低至35℃，并且停止pH配料。用水对淬火槽进行冲洗以去除pH控制 试验的残留的盐。这样的变化造成了下游的潮湿钢带条件，但是也表明： 温度是淬火槽控制的重要变量。在低温操作期间(24小时)，淬火槽换热 器两侧的差压没有增加。淬火槽温度通常比喷雾温度高15℃。在低温试验期间，淬火槽温度是48-50℃而不是正常MCL1淬火条件的典型的 65-70℃。
24小时后，将设定点提高至50℃以判断温度是否是关键变量。淬火 换热器的差压立即开始增大–这表明换热器中形成了沉淀物。
10小时后，将设定点降低至40℃但是这看起来几乎没有影响。当淬 火换热器的差压达到110kPa时，将设定点返回至50℃，并且将酸加入淬 火槽以使pH下降且重新启用pH控制。在试验的最后几天，配料在镀覆 锅停止运转期间被留下。在这段时间，淬火水变清澈且淬火换热器的差 压稳定。
淬火水分析
在试验期间，收集并分析淬火水的样本。图2和图3示出了结果。
在图2和图3中，时段1-4分别代表pH控制(1)、低温控制(35℃) (2)、50℃时的淬火槽设定点(3)和40℃时的淬火槽设定点。
参照附图，铝和钙两者看起来遵循相同的趋势(图2)。随着钙水平 大幅下降，较低的淬火槽温度和pH配料降低了淬火水中这些离子的水 平。在无控制的情况下，Al-Zn-Si-Mg合金镀层在淬火水中Al的水平显 著高于Al-Zn合金镀层的情况(淬火水中典型的Al-Zn浓度为4-20mg/L)。 图3示出了pH控制对镁浓度的影响。在4天测试期间镁浓度大幅增加。对于更冷的淬火槽条件而言，增加的镁水平也是明显的。在pH控制期间 对于最冷的淬火槽试验(35℃)锌水平也增加了，但是整体上仍处于低 水平。
结论
申请人的上述试验和其它研发工作证实：Al-Zn-Si-Mg合金镀覆带材 远比Al-Zn合金镀覆带材在冷却水中更容易反应并且导致淬火槽表面的 镀层和淬火换热器的迅速劣化，这种更高的反应性在很大程度上是由于 镁和钙。较低的淬火槽温度和pH控制降低了淬火水中镁和钙的溶解的作 用并且使淬火换热器能够以实际的方式运行。
在不脱离本发明的主旨和范围的情况下，可以对上述的本发明作出 许多修改。
举例来说，虽然图1所示的金属镀覆作业线的实施例包括包括水喷 雾的镀覆带材冷却部7，但是本发明不受限于此并且扩展至任何适合的水 冷却系统，诸如浸渍槽或浸没槽等。

Claims (26)

1.一种在钢带上形成Al-Zn-Si-Mg合金镀层的方法，所述方法用于将Al-Zn-Mg-Si合金的镀层形成在钢带上，所述方法包括以下步骤：将钢带浸入熔融Al-Zn-Si-Mg合金浴中，在所述钢带的裸露表面上形成所述合金的镀层，并且使用冷却水对镀覆钢带进行冷却，所述冷却的冷却步骤包括将所述冷却水的pH值控制为在pH 5-9的范围内，并且所述冷却步骤包括：(a)闭合环路，在所述闭合环路中，水通过下述回路来循环：所述回路将水供给至所述镀覆钢带，所述回路对水进行收集并对水进行冷却，并且使冷却过的水返回以用于对所述镀覆钢带进行冷却，或(b)开放环路，在所述开放环路中，在所述冷却步骤中冷却水不被循环利用。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的pH值控制为小于8。
3.如权利要求2所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的pH值控制为小于7。
4.如权利要求3所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的pH值控制为大于6。
5.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为在25-80℃的范围内。
6.如权利要求5所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为小于70℃。
7.如权利要求6所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为小于60℃。
8.如权利要求7所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为小于55℃。
9.如权利要求8所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为小于50℃。
10.如权利要求9所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为小于45℃。
11.如权利要求5所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为大于30℃。
12.如权利要求11所述的方法，其中，所述冷却步骤包括将所述冷却水的温度控制为大于40℃。
13.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述冷却步骤包括通过将酸添加至所述冷却水来控制所述pH值。
14.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述冷却步骤包括水淬步骤。
15.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述冷却步骤包括：控制操作条件以将所述镀覆钢带冷却至30-55℃的温度范围。
16.如权利要求1或2所述的方法，所述方法包括其它步骤，所述其它步骤包括下述步骤中的任一个或多个：在热浸镀覆步骤前对钢带进行预处理以清洁所述钢带，轧制所述镀覆钢带，使用钝化液处理所述镀覆钢带以及卷取所述镀覆钢带。
17.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有大于0.3重量％的Mg。
18.如权利要求17所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有大于1.0重量％的Mg。
19.如权利要求18所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有大于1.3重量％的Mg。
20.如权利要求19所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有大于1.5重量％的Mg。
21.如权利要求17所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有小于3重量％的Mg。
22.如权利要求21所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有大于2.5重量％的Mg。
23.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有大于1.2重量％的Si。
24.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有小于2.5重量％的Si。
25.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有以重量％计的下列范围的Al、Zn、Si和Mg元素：
Zn：30至60％
Si：0.3至3％
Mg：0.3至10％
余量：Al和不可避免的杂质。
26.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述Al-Zn-Si-Mg合金含有以重量％计的下列范围的Al、Zn、Si和Mg元素：
Zn：35至50％
Si：1.2至2.5％
Mg：1.0至3.0％
余量：Al和不可避免的杂质。
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