CN104712892A - 抑制润滑油流出装置、旋转机械、抑制润滑油流出的方法 - Google Patents

Abstract

本发明的抑制润滑油流出装置、旋转机械、抑制润滑油流出的方法，能够抑制油润滑轴承的润滑油流出。抑制润滑油流出装置用于旋转机械，该旋转机械具备：主轴，其沿轴线方向延伸；使用润滑油的轴承，其将主轴支承为能够旋转；轴承壳，在其内部形成有用于储存润滑油的储油部，该抑制润滑油流出装置具备：轴承盖，其用于覆盖轴承的一侧，并形成有用于供主轴沿轴线方向贯通的贯通孔；油盖，其以与主轴分离且包围主轴的周围的方式配置在轴承与轴承盖之间。油盖具有与轴线方向交叉的交叉面。交叉面以使存留于作为储油部的一部分的比交叉面靠轴承盖侧的区域的润滑油与轴承隔离的方式与轴承相邻配置，抑制由于轴承的旋转而将润滑油的一部分带起。

Description

抑制润滑油流出装置、旋转机械、抑制润滑油流出的方法

技术领域

本发明涉及抑制轴承所使用的润滑油向外部流出的技术。

背景技术

在旋转机械例如泵所使用的油润滑轴承中，利用球轴承使润滑油飞散，从而使润滑油附着在主轴的外周、轴承盖的内表面。在轴承盖形成有供主轴贯通的贯通部的情况下，该附着的润滑油从轴承盖的贯通部与主轴之间的间隙向外部流出。

为了抑制上述的润滑油的流出，以往在轴承盖的贯通部与主轴之间设置有唇式密封件。在使用唇式密封件的方式中，由于在主轴旋转时在唇式密封件与主轴接触的状态下主轴滑动，因此若微小的异物(例如，铁锈、因磨损产生的铁粉)进入唇式密封件与主轴之间，则主轴的滑动部分会磨损。若该磨损的程度增大，则密封性能降低，产生润滑油向外部流出，其结果需要更换主轴。

专利文献1：日本特开平9-196186号公报

也可以代替上述唇式密封件，利用迷宫式密封件(例如上述专利文献1)，来抑制润滑油的流出。例如，在轴承盖的贯通部即轴承盖中的与主轴的外表面对置的面，设置被称为迷宫的槽。根据上述槽构造，进入到主轴与轴承盖的间隙的润滑油，由于润滑油的表面张力而滞留于槽，并沿槽被向下方引导。遍布贯通部的几乎整周而预先形成该槽，并以最下部的规定的宽度，代替槽而预先形成将轴承盖的轴承侧的面以与槽相同的深度、或者比其深的深度切去的切缺部，从而能够将沿着槽被引导到下方的润滑油从切缺部引导至储油部。根据上述迷宫式密封件，由于以轴承盖与主轴非接触的状态进行油封，所以不会产生上述唇式密封件那样的问题。

然而，在上述的迷宫式密封件中，由于在最下部的切缺部未形成槽，所以飞散至切缺部的润滑油容易向大气侧流出。并且，槽的深度、槽的个数等由于空间的制约等而有限，在润滑油的飞散量较多的情况下，仅依靠该槽，有可能无法充分地抑制润滑油向外部流出。该问题并不局限于泵，对于采用油润滑轴承的各种旋转机械也是共同的。由此，寻求能够适宜地抑制油润滑轴承的润滑油向外部流出的技术。

发明内容

本发明是为了解决上述课题的至少一部分而产生的，例如能够采用以下的方式来实现。

本发明的第一方式提供一种旋转机械用的抑制润滑油流出装置，具备：主轴，其沿轴线方向延伸；使用润滑油的轴承，其将所述主轴支承为能够旋转。该抑制润滑油流出装置具备：轴承盖，其用于覆盖轴承的一侧，并形成有用于供主轴沿轴线方向贯通的贯通孔；油盖，其以与主轴分离且包围主轴的周围的方式配置在轴承与轴承盖之间。

根据上述抑制润滑油流出装置，在润滑油从轴承朝向轴承盖侧飞散时，能够利用油盖遮挡该润滑油的飞散。因此能够抑制润滑油侵入轴承盖的贯通孔而向外部流出。

作为本发明的第二方式，在第一方式的基础上，油盖也可以具备：底面，其与轴线正交，并在中央形成有供主轴贯通的第一贯通孔；外侧侧面，其从底面的径向外侧的端部朝向轴承侧遍布周向的整体而形成到轴承的附近。根据上述方式，朝向油盖的径向外侧飞散的润滑油的绝大多数被外侧侧面捕捉而存留于油盖的内侧。因此能够抑制润滑油向油盖的径向外侧飞散而从油盖的径向外侧侵入轴承盖侧。其结果能够进一步抑制润滑油向轴承盖的贯通孔侵入。

作为本发明的第三方式，在第二方式的基础上，油盖也可以具备内侧侧面，该内侧侧面形成为从底面的径向内侧的端部遍布周向的整体而朝向轴承侧延伸。根据上述方式，由于飞散到油盖的内侧的润滑油，沿内侧侧面的内表面被向下方引导，因此能够抑制润滑油侵入主轴与油盖之间的间隙、或者截油环与油盖之间的间隙。因此能够抑制润滑油向油盖的轴承盖侧移动。其结果，能够进一步抑制润滑油向轴承盖的贯通孔侵入。

作为本发明的第四方式，在第一～第三方式中的任一方式的基础上，油盖也可以嵌入形成于轴承盖的内侧的台阶部。根据上述方式，容易进行油盖的安装。

作为本发明的第五方式，在第一～第四方式中的任一方式的基础上，抑制润滑油流出装置也可以具备截油环，该截油环沿着周向设置于主轴的外周，并设置在轴承与轴承盖之间。油盖也可以配置在与截油环分离且包围截油环的周围的位置。在上述方式中，在润滑油在截油环上从油盖与截油环之间的间隙侵入到轴承盖侧的情况下，该润滑油因伴随主轴以及截油环的旋转而产生的离心力而飞向从主轴分离的方向。根据上述方式，与不具有截油环的结构，即润滑油在主轴上从油盖与主轴之间的间隙侵入到轴承盖侧，且该润滑油因离心力而飞向从主轴分离的方向的结构相比，润滑油从距主轴更远的位置飞向与主轴分离的方向。因此能够进一步抑制润滑油向轴承盖的贯通孔侵入。

作为本发明的第六方式，在第五方式的基础上，截油环也可以具备：第一部位；和第二部位，其形成为比第一部位直径大，并且位于比第一部位靠轴承盖侧。油盖的轴线侧的端部也可以配置在比第二部位的轴承侧的端部靠轴承盖侧。根据上述方式，飞散至第一部位的润滑油难以侵入到比油盖靠轴承盖侧。因此能够进一步抑制润滑油向轴承盖的贯通孔侵入。

作为本发明的第七方式，在第五或第六方式的基础上，也可以在轴承盖的内表面的与轴承对置的部位，且至少在比贯通孔的中心靠上方的位置，形成有将贯通孔的外侧包围的排油槽。根据上述方式，即便在润滑油侵入到比油盖靠轴承盖侧的情况下，从截油环飞散至轴承盖的内表面的比排油槽靠外侧的区域的润滑油，也沿该内表面被引导至排油槽。被引导至排油槽的润滑油因重力而沿着排油槽向比贯通孔靠下方移动，因此能够抑制润滑油侵入轴承盖的贯通孔。

作为本发明的第八方式，在第七方式的基础上，截油环的与轴线正交的正交方向的周向外侧的端面、与排油槽的内周侧的顶部，也可以在径向上位于相同的位置。根据上述方式，即便润滑油在截油环上从油盖与截油环之间的间隙侵入轴承盖侧，该润滑油几乎全部都飞散至比排油槽靠外侧的区域。因此能够最大限度提高第五方式的效果。

作为本发明的第九方式，在第四方式或者至少包含第四方式的第五～第八方式的任一方式的基础上，也可以在外侧侧面形成有在轴承侧的端部的下端沿侧面的厚度方向贯通的切缺部。根据上述方式，由于能够将飞散至油盖的底面的轴承侧的润滑油经由切缺部而引导至比油盖靠下方，所以润滑油不会滞留在油盖的轴承侧。

作为本发明的第十方式，在第九方式的基础上，外侧侧面也可以具备折弯部，该折弯部形成为从切缺部的基端向与轴线分离的一侧延伸。根据上述方式，将折弯部插入设置于轴承盖并将润滑油向下方引导的槽，能够将油盖安装于轴承盖。即，能够容易进行油盖的定位。

作为本发明的第十一方式，在第九或第十方式的基础上，在底面的下端部也可以形成有沿底面的厚度方向贯通的第二贯通孔。第二贯通孔的最下端也可以以位于比润滑油的液面靠下方的方式配置。根据上述方式，侵入比油盖靠轴承盖侧并滞留于下方的润滑油，容易向比油盖靠轴承侧移动，从而能够防止比油盖靠轴承盖侧的润滑油的液位高于比油盖靠轴承侧的润滑油的液位。其结果，由于轴承的旋转引起的润滑油液面的波澜而使截油环的外周与润滑油接触，由此能够防止助长油飞散。因此侵入到比油盖靠轴承盖侧的油滞留于该侧，从而能够抑制润滑油侵入轴承盖的贯通孔。

作为本发明的第十二方式，在第九～第十一方式的任一方式的基础上，油盖也可以具有上下对称的形状。根据上述方式，不会出现油盖以其上下的位置错误的状态被安装的情况。换言之，工作人员无需区分识别油盖的上下位置，因此容易进行油盖的安装作业。

作为本发明的第十三方式，在第九～第十二方式的任一方式的基础上，也可以在油盖的轴承侧的面，且至少在比第一贯通孔的中心靠上方的位置形成有将第一贯通孔的外侧包围的排油槽。根据上述方式，能够将飞散至油盖的润滑油引导至排油槽，并能够使之因重力而沿排油槽向比轴承盖的贯通孔靠下方移动。因此，能够抑制润滑油侵入轴承盖的贯通孔。

本发明的第十四方式提供一种旋转机械，该旋转机械具备主轴、轴承以及第一～第十三方式中的任一方式的抑制润滑油流出装置。根据上述旋转机械，起到与第一～第十三方式相同的效果。

本发明的第十五方式提供一种在旋转机械中抑制润滑油流出的方法，该旋转机械具备：沿轴线方向延伸的主轴；和将主轴支承为能够旋转并使用润滑油的轴承。该方法，在轴承和用于覆盖该轴承的一侧并形成有用于供主轴沿轴线方向贯通的贯通孔的轴承盖之间，设置以与主轴分离且包围主轴的周围的方式配置的油盖，通过用油盖遮挡从轴承朝向轴承盖侧飞散的至少一部分润滑油，来抑制润滑油从贯通孔向外部流出。根据上述方法，起到与第一方式相同的效果。

本发明的第十六方式提供一种旋转机械所使用的抑制润滑油流出装置，该旋转机械具备：主轴，其沿轴线方向延伸；使用润滑油的轴承，其将主轴支承为能够旋转；以及轴承壳，在其内部形成有用于储存润滑油的储油部。该抑制润滑油流出装置具备：轴承盖，其用于覆盖轴承的一侧，并形成有用于供主轴沿轴线方向贯通的贯通孔；和油盖，其与主轴分离地配置在轴承与轴承盖之间。油盖具有与轴线方向交叉的交叉面。交叉面与轴承相邻配置，以使存留于如下区域的润滑油与轴承隔离，来抑制因轴承的旋转而将润滑油的一部分带起，所述区域为储油部的一部分且比交叉面靠轴承盖侧的区域。

根据上述抑制润滑油流出装置，通过将油盖的交叉面与轴承相邻配置，从而在交叉面与轴承之间几乎不形成储油部。因此抑制由于轴承的旋转而将润滑油带起。即，能够在飞散源抑制润滑油的飞散，从而能够极有效地抑制润滑油向轴承盖侧飞散，抑制润滑油从轴承盖的贯通孔与主轴之间的间隙向外部流出。

根据本发明的第十七方式，在第十六方式的基础上，油盖的交叉面以包围主轴的周围的方式配置。油盖具有沿轴线方向延伸的大致圆筒形的形状。根据上述方式，由于油盖的交叉面以包围主轴的周围的方式配置，所以在周向的全部位置能够利用交叉面有效地遮挡从轴承向轴承盖侧飞散的润滑油。因此能够提高抑制润滑油流出的效果。另外，由于油盖具有大致圆筒形的形状，因此容易嵌入设置于轴承盖。而且由于圆筒形的内表面沿轴线方向延伸，所以在主轴与油盖之间(在设置有后述的截油环的情况下，为截油环与油盖之间)能够以微小的间隙遍布周向的整体而沿轴线方向延伸的方式构成抑制润滑油流出装置。其结果，即便油侵入该间隙，也难以向轴承盖侧进一步移动，因此能够进一步提高抑制润滑油流出的效果。

根据本发明的第十八方式，在第十六方式的基础上，油盖的交叉面以包围主轴的周围的方式配置。油盖具备：内侧壁，其从交叉面的径向内侧的端部遍布周向的整体而朝向轴承盖侧延伸；外侧壁，其从交叉面的径向外侧的端部遍布周向的整体而朝向轴承盖侧延伸。根据上述方式，起到与第十七方式相同的效果。

根据本发明的第十九方式，在第十六～第十八方式的任一方式中，油盖嵌入到在轴承盖的内侧形成的台阶部。根据上述方式，容易进行油盖的安装。

根据本发明的第二十方式，在第十六～第十九方式的任一方式中，抑制润滑油流出装置，在轴承与轴承盖之间具备沿周向设置于主轴的外周的截油环。油盖配置在与截油环分离且包围截油环的周围的位置。截油环配置为相对于油盖向轴承盖侧突出。在上述方式中，在润滑油在截油环上从油盖与截油环之间的间隙侵入到轴承盖侧的情况下，该润滑油在截油环的相对于油盖而向轴承盖侧突出的部位，因伴随主轴以及截油环的旋转引起的离心力而飞向从主轴分离的方向。根据上述方式，与不具有截油环的结构，即润滑油在主轴上从油盖与主轴之间的间隙向轴承盖侧侵入，且该润滑油因离心力而飞向从主轴分离的方向的结构相比，润滑油从距主轴更远的位置飞向从主轴分离的方向。因此能够进一步抑制润滑油向轴承盖的贯通孔侵入。

根据本发明的第二十一方式，在第二十方式的基础上，在截油环的轴承盖侧的端面，放射状地形成有沿径向延伸的多个槽。根据上述方式，多个槽发挥与泵的叶轮相同的功能，在轴承盖与截油环之间的空间，产生朝向径向外侧的气流。因此即便在润滑油通过油盖与截油环之间的间隙而在截油环上向轴承盖侧移动的情况下，该润滑油也容易在截油环的轴承盖侧的端部因气流而飞向径向外侧。即，抑制润滑油从轴承盖与截油环之间的间隙向主轴侧移动。其结果，能够进一步抑制润滑油向轴承盖的贯通孔侵入。

根据本发明的第二十二方式，在第二十方式的基础上，在截油环的轴承盖侧的端面翼型地形成有多个槽。根据上述方式，起到与第二十一方式相同的效果。

根据本发明的第二十三方式，在第十六～第二十二方式的任一方式的基础上，在轴承盖的内表面的与轴承对置的部位，且至少在比轴承盖的贯通孔的中心靠上方的位置，形成有将贯通孔的外侧包围的排油槽。根据上述方式，即便在润滑油向比油盖靠轴承盖侧侵入的情况下，从截油环飞散至轴承盖的内表面中的比排油槽靠外侧的区域的润滑油也沿该外侧的区域被引导至排油槽。被引导至排油槽的润滑油因重力而沿着排油槽，即避开贯通孔而移动到比贯通孔靠下方，因此能够抑制润滑油侵入轴承盖的贯通孔。

根据本发明的第二十四方式，提供一种旋转机械，该旋转机械具备第十六～第二十三方式中的任一方式的抑制润滑油流出装置、主轴、轴承以及轴承壳。根据上述旋转机械，起到与第十六～第二十三方式相同的效果。

根据本发明的第二十五方式，提供一种在旋转机械中抑制润滑油流出的方法，该旋转机械具备：主轴，其沿轴线方向延伸；使用润滑油的轴承，其将主轴支承为能够旋转；轴承壳，在其内部形成有用于储存润滑油的储油部。在该方法中，在轴承与用于覆盖轴承的一侧并形成有用于供主轴沿轴线方向贯通的贯通孔的轴承盖之间，使具有与轴线方向交叉的交叉面的油盖与主轴分离，交叉面以使存留于作为储油部的一部分的比交叉面靠轴承盖侧的区域的润滑油与轴承隔离的方式与轴承相邻配置，抑制因轴承的旋转而将润滑油的一部分带起，由此，抑制润滑油从贯通孔向外部流出。根据上述方法，起到与第十六方式相同的效果。

本发明不局限于上述的方式，即便作为轴承盖、截油环等也能够实现。

附图说明

图1是表示作为本发明的第一实施例的泵的简要结构的剖视图。

图2是表示抑制润滑油流出装置的简要结构的剖视图。

图3是表示轴承盖的简要结构的说明图。

图4是表示截油环的简要结构的说明图。

图5是表示油盖的简要结构的说明图。

图6是表示作为第二实施例的抑制润滑油流出装置的简要结构的剖视图。

图7是表示作为变形例的油盖的结构的说明图。

图8是表示作为第三实施例的抑制润滑油流出装置的简要结构的剖视图。

图9是从轴承盖侧观察油盖的图。

图10是从轴承盖侧观察截油环的图。

图11是表示作为第四实施例的抑制润滑油流出装置的简要结构的剖视图。

图12是表示作为第四实施例的油盖的简要结构的说明图。

附图标记说明：20…泵；30…主轴；35…叶轮；40…轴承壳；41…储油部；41a…储油区域；51…轴承；52…轴承；52a…外圈；52b…内圈；52c…球；60…轴承盖；61、361…贯通孔；62…槽；62a、62b…顶部；62c…底部；63…外侧面；64…内侧面；65…槽；66…切缺部；67…台阶部；68、69…槽；70、170、370、470…截油环；71、171…第一部位；72、172…第二部位；72a…端面；73…槽；73a，73b…槽端；74…贯通孔；80、180、280、380、580…油盖；81、281…底面；82…外侧侧面；83…第二贯通孔；83a…最下端；83b…最上端；84…第二贯通孔；85、86…折弯部；87、88…切缺部；89…第一贯通孔；90、190、390、590…抑制润滑油流出装置；101…内侧侧面；287…槽；371、471…槽；372、472…切缺部；373…底部；374、474…贯通孔；375…外表面；376…端面；381、581…交叉面；382…内表面；383、384…槽；391、392、393…间隙；473…非槽部分；582…内壁面；583…外壁面；584、585…贯通孔；AL…轴线；OL…油位。

具体实施方式

A.第一实施例

图1是表示作为本发明的一个实施例的泵20的简要结构的剖视图。如图所示，作为旋转机械的一个例子的泵20，具备：主轴30、轴承壳40、轴承51、52、以及抑制润滑油流出装置90。在轴承壳40的内部，主轴30以沿着与垂直(重力)方向正交的轴线AL方向延伸的方式形成，在其一端侧且在主轴30的周围固定有叶轮35。在主轴30的另一端侧，主轴30被轴承51、52悬臂支承。在主轴30的另一端侧的比轴承52靠前方处连结有电动机(省略图示)。通过上述结构，主轴30以及叶轮35以轴线AL为旋转中心轴进行旋转。

轴承51、52是使用润滑油的球轴承。在轴承51与轴承52之间，由轴承壳40形成储油部41。在本实施例中，储油部41中的油位OL维持在构成轴承51、52的球位于最下方时该球的中心附近。

轴承壳40在主轴30的另一端侧在轴承52的位置形成终端，由此，轴承52的外侧(与轴承51相反的一侧)从轴承壳40露出。该轴承52的一侧即露出部分由轴承盖60覆盖。轴承盖60在本实施例中具有有底圆筒状的杯形状。轴承盖60的与底部相反的一侧的端部形成为凸缘状，由此，将轴承盖60安装于轴承壳40。在轴承盖60的底部形成有沿轴线AL方向贯通的贯通孔61。主轴30贯通贯通孔61，并延伸至轴承盖60的外部。

在轴承52与轴承盖60之间配置有油盖80和截油环70。轴承盖60、油盖80以及截油环70，作为在主轴30旋转时抑制从轴承52飞散的润滑油向外部(电动机的一侧)流出的抑制润滑油流出装置90发挥功能。

图2是表示轴承52以及抑制润滑油流出装置90的周边的简要结构的图1的局部放大图。图3表示轴承盖60的简要结构。图3(a)是与图2相同的剖面处的轴承盖60的剖视图，图3(b)是轴承盖60的内表面(轴承52侧的面)的向视图。图4表示截油环70的简要结构。图4(a)是与图2相同的剖面处的截油环70的剖视图，图4(b)是从安装有轴承盖60的一侧观察截油环70的向视图。图5表示油盖80的简要结构。

如图2以及图3所示，在轴承盖60的内表面的与轴承52对置的部位形成有排油槽62。该部位在本实施例中形成为与轴线AL正交的面。排油槽62包围贯通孔61的外侧，并形成为环状。排油槽62具有：该槽的外周侧的端点亦即顶部62a、该槽的内周侧的端点亦即顶部62b、以及该槽的最深部位亦即底部62c。

排油槽62的表面(形成槽的面)的外周侧的端部即顶部62a的周边，具有相对于轴线AL以角度θ倾斜地交叉且朝向轴承52的一侧的倾斜面。在本实施例中，排油槽62的顶部62a与底部62c之间的表面并不局限于外周侧的端部，也可以以从顶部62a到底部62c相对于轴线AL以角度θ与轴线AL交叉的方式，换言之，以越从顶部62a趋向底部62c越靠近轴线AL的方式(从轴承52分离的方式)形成。在本实施例中，从顶部62a至底部62c，角度θ为恒定值。根据上述排油槽62的形状，在比贯通孔61的中心(轴线AL通过的位置)靠上方(垂直方向的上方)的位置，将飞散至轴承盖60的内表面中的比槽62靠外侧的外侧面63的润滑油引导至排油槽62，更具体而言，容易引导至底部62c。另外，在比贯通孔61的中心靠下方的位置，容易将排油槽62的润滑油引导到排油槽62的外部，即引导至比贯通孔61靠下方。

为了确保能够适宜地引导润滑油的排油槽62的表面的倾斜角度，并且在大范围内引导润滑油，角度θ优选为30°以上且75°以下。在本实施例中，角度θ为45°。另外，角度θ也可以因位置而变化。

排油槽62的表面的内周侧的端部即顶部62b的周边，形成为相对于轴线AL平行。在本实施例中，排油槽62的顶部62b与底部62c之间的表面不局限于内周侧的端部，也可以从顶部62b至底部62c形成为相对于轴线AL平行。根据上述排油槽62的形状，被引导至排油槽62的润滑油难以侵入到比排油槽62靠内侧的内侧面64。其中，排油槽62的表面的内周侧的端部，也可以形成为相对于轴线AL倾斜地交叉且朝向与轴承52相反的一侧的倾斜面。即，排油槽62的表面的内周侧的端部，也可以以越从顶部62b趋向底部62c，越靠近轴线AL的方式形成。此外顶部62b与底部62c之间的表面，也可以形成为从顶部62b至底部62c相对于轴线AL倾斜地交叉且朝向与轴承52相反的一侧的倾斜面。作为上述结构，也起到与相对于上述的轴线AL平行的结构相同的效果。

根据上述的排油槽62，在飞散至比排油槽62靠外侧的外侧面63的润滑油，沿外侧面63因重力而移动到下方的情况下，能够捕捉该润滑油。排油槽62所捕捉的润滑油因重力而沿着环状的排油槽62向比贯通孔61靠下方移动，并返回储油部41。因此能够抑制飞散至外侧面63的润滑油侵入轴承盖60的贯通孔61，并在主轴30与形成轴承盖60的贯通孔61的面的间隙通过而向外部流出。

如图2以及图3所示，在形成轴承盖60的贯通孔61的面，沿着周向形成有至少一个(在此为两个)槽65。该槽65构成迷宫式密封件。另外，在形成轴承盖60的贯通孔61的面的下方，形成有将轴承52侧切掉的切缺部66。槽65除了形成有切缺部66的区域都形成为环状，在其下端部与切缺部66连通。根据上述结构，即便微量的润滑油借助抑制润滑油流出装置90而侵入到贯通孔61，也能够利用切缺部66捕捉该润滑油，并经由切缺部66使其返回储油部41。

如图2所示，截油环70在轴承52与轴承盖60之间沿着周向设置于主轴30的外周。在截油环70的中央部形成有贯通孔74(参照图4)，该贯通孔74具有与主轴30的直径几乎相同的直径。截油环70在本实施例中在主轴30通过贯通孔74后，通过螺钉紧固而固定于主轴30。因此若主轴30旋转，则截油环70与主轴30一起旋转。

如图2以及图4所示，截油环70具备：沿轴线AL方向延伸的第一部位71、和位于比第一部位71靠轴承盖60侧的第二部位72。第二部位72形成为比第一部位71直径大。如图2所示，截油环70形成为在与轴承盖60的内侧面64之间留有微小的间隙，且在轴承盖60与轴承52之间的几乎整个区域延伸。第一部位71的轴线AL方向的靠轴承52侧的端部与轴承52的外圈抵接。根据上述结构，从轴承52朝向主轴30飞散的润滑油被第一部位71遮挡，并因旋转的第一部位71的离心力而飞向径向外侧。因此不会出现润滑油附着于主轴30，且该润滑油沿主轴30向朝向轴承盖60的方向移动并向外部流出的情况。

如图2所示，截油环70的径向的高度处于第二部位72的周向外侧的端面72a不与油位OL接触的范围。这样，在截油环70与主轴30一起旋转时，不会出现第二部位72与油位OL接触，润滑油飞散的情况。

根据上述的截油环70，由于朝向相当于截油环70(第二部位72)的外径的范围的区域即内侧面64飞散的润滑油，被截油环70遮挡，因此能够防止飞散的润滑油着陆于内侧面64。因此能够抑制润滑油着陆于内侧面64，且该润滑油侵入轴承盖60的贯通孔61，并通过主轴30与形成轴承盖60的贯通孔61的面的间隙而向外部流出的情况。

此外，在本实施例中，如图2所示，截油环70的周向外侧的端面72a、与排油槽62的内周侧的顶部62b在径向上位于相同的位置。即，在与轴线AL正交的面方向内，比槽62靠内侧的内侧面64的整个区域由截油环70遮挡润滑油的飞散。这在利用槽62抑制飞散至比排油槽62靠外侧的外侧面63的润滑油向贯通孔61侵入的同时，显著增大抑制润滑油向外部流出的效果。另外，与顶部62b位于比端面72a靠轴线AL侧的情况相比，由于润滑油难以进入轴承盖60与截油环70的间隙，因此抑制润滑油向贯通孔61侵入。但是不排除顶部62b位于比端面72a靠轴线AL侧的结构。同样，不排出端面72a位于比顶部62b靠轴线AL侧的结构。

如图2以及图4所示，在截油环70的第二部位72的靠轴承盖60侧的面(与内侧面64对置的面)，形成有从轴线AL侧朝向截油环70的外径侧延伸的槽73。在本实施例中，槽73沿径向延伸。该槽73沿周向形成有多个。在图4(b)中示出沿周向以等角度而间隔形成有六个槽73的例子。通过形成上述槽73，从而在截油环70与主轴30一起旋转时，槽73的形状发挥与泵的叶轮相同的功能，因此即便润滑油侵入内侧面64与截油环70之间，也容易通过离心力将该润滑油向从主轴30(贯通孔61)分离的方向排出。其结果，能够进一步抑制润滑油从贯通孔61向外部流出。

而且，如图4所示，形成于截油环70的槽73的外周侧开口，内周侧闭口。即，槽73的外周侧的端部亦即槽端73a，形成为延伸至截油环70的轴承盖60侧的面的外轮廓，槽73的内周侧的端部亦即槽端73b，在到达贯通孔74前形成终端。根据上述结构，能够进一步抑制润滑油侵入贯通孔74侧即主轴30侧。在本实施例中，槽端73b具有半圆形形状。

如图2所示，油盖80以与主轴30分离并包围主轴30的周围的方式配置在轴承52与轴承盖60之间。在本实施例中，由于在主轴30的周围安装有截油环70，所以油盖80以与截油环70分离并包围截油环70的周围的方式配置。油盖80与截油环70之间的间隙D1优选在两者不接触的范围内尽可能小。油盖80在本实施例中嵌入形成于轴承盖60的内侧的台阶部67。台阶部67形成于比外侧面63靠径向外侧。若形成为上述结构，则容易安装油盖80。其中，油盖80的安装方法能够采用任意的方法。例如，油盖80也可以为嵌入安装于轴承52的外缘部的结构。根据油盖80，能够遮挡从油盖80朝向轴承盖60向比截油环70靠径向外侧飞散的润滑油。

如图2以及图5所示，油盖80具备底面81和外侧侧面82。底面81是与轴线AL正交的面，具有大致圆形的外形。在底面81的内部形成有供主轴30以及截油环70贯通的第一贯通孔89。外侧侧面82形成为从底面81的径向外侧的端部延伸至轴承52的附近。该外侧侧面82形成为遍布周向的整体。朝向油盖80的径向外侧飞散的润滑油的绝大多数被外侧侧面82捕捉而存留于油盖80的内侧。因此能够降低润滑油向油盖80的径向外侧飞散，而从油盖80的径向外侧向轴承盖60侧侵入的风险。

如图5所示，在外侧侧面82的靠轴承52侧的端部的下端，分别形成有沿外侧侧面82的厚度方向贯通的切缺部87。比油盖80靠轴承52侧的润滑油，例如从轴承52朝向油盖80飞散，沿油盖80被引导到下方的润滑油，经由切缺部87被向下方引导。因此能够抑制润滑油滞留于油盖80的内部，使油盖80的内部的油位局部上升。其结果，能够降低润滑油向比油盖80靠轴承盖60侧侵入的风险。

在外侧侧面82的切缺部87的基端形成有折弯部85，该折弯部85形成为向与轴线AL分离的一侧延伸。将折弯部85插入轴承盖60的槽68(参照图3)，能够将油盖80安装于轴承盖60。为了将被排油槽62向下方引导的润滑油进一步引导到下方而设置槽68。根据折弯部85，能够容易进行油盖80的定位。

在底面81的下端部形成有沿底面81的厚度方向贯通的第二贯通孔83。第二贯通孔83的最下端83a设置于比储油部41中的油位OL靠下方的位置。上述第二贯通孔83能够抑制侵入到比油盖80靠轴承盖60侧的润滑油滞留于下方。具体而言，由于滞留于油盖80与轴承盖60之间的空间的下方的润滑油，能够利用第二贯通孔83而与油盖80中的轴承52侧导通，因此与不具有第二贯通孔83的情况相比，能够降低滞留的润滑油的液位。因此，能够降低润滑油侵入贯通孔61的风险。第二贯通孔83的最上端83b优选配置于润滑油的油位OL以下的位置。

上述油盖80形成为上下对称的形状。即，在油盖80中的与切缺部87、折弯部85以及第二贯通孔83上下对称的位置，分别形成有切缺部88、折弯部86以及第二贯通孔84。根据上述结构，工作人员在安装油盖80时，无需区分识别油盖80的上下位置，因此容易进行油盖80的安装作业。

第二贯通孔84还起到进一步的效果。即，由于利用第二贯通孔84来增大油盖80(底面81)的开口面积，因此使油盖80的内部空间的热适宜地散热，从而能够抑制轴承52内的润滑油变得过度高温的情况。在覆盖轴承52的靠轴承51侧的面来防止润滑油向轴承52侧飞散的情况下，热容易困于轴承52的内部，因此上述结构特别有效。这样的底面81的贯通孔，也可以根据所希望的散热特性而在任意的位置形成有任意个数。

在本实施例中，如图2所示，上述油盖80以油盖80的轴线AL侧的端部位于比截油环70的第二部位72的轴承52侧的端部靠轴承盖60侧的方式配置。换言之，底面81在轴线AL方向位于比截油环70的第二部位72的轴承52侧的端部靠轴承盖60侧。根据上述结构，飞散至第一部位71的润滑油，难以侵入到比油盖80靠轴承盖60侧。具体而言，由于底面81与截油环70(第二部位72)的间隙的位置从第二部位72的轴承52侧的端部向轴承盖60侧偏移了距离D2，所以即便附着于第一部位71的润滑油和附着于第二部位72的轴承52侧的端面的润滑油，因离心力而飞向从轴线AL分离的方向，这些润滑油也难以侵入到比油盖80靠轴承盖60侧。

根据上述的抑制润滑油流出装置90，从轴承52朝向轴承盖60侧飞散的润滑油，被油盖80以及截油环70遮挡。因此，飞散的润滑油的绝大多数不侵入比外侧面63靠轴承盖60侧，而是返回到储油部41。有时飞散的润滑油的一部分，在油盖80与截油环70之间的间隙通过，并侵入到比油盖80靠轴承盖60侧。但是在该情况下，沿第二部位72上从上述间隙侵入轴承盖60侧的润滑油，因离心力而飞向从轴线AL分离的方向即排油槽62的外侧。其结果，润滑油被排油槽62捕捉，而返回到储油部41。并且，即便极少的润滑油未被排油槽62捕捉，而侵入到贯通孔61，该润滑油也被作为迷宫式密封件的槽65捕捉，并返回到储油部41。因此能够以较高的可靠性抑制润滑油向外部流出。

B.第二实施例

作为第二实施例的抑制润滑油流出装置190的周边的简要结构如图6所示。在图6中，对于抑制润滑油流出装置190的构成要素中的与抑制润滑油流出装置90的构成要素相同的构成要素，标注与图2相同的附图标记。抑制润滑油流出装置190仅截油环170以及油盖180的形状与抑制润滑油流出装置90不同。油盖180除了油盖80的各构成要素之外，还具备内侧侧面101。内侧侧面101形成为从底面81的径向内侧的端部朝向轴承52侧延伸。该内侧侧面101形成为遍布周向的整体。

截油环170的第二部位172形成为比第一实施例的第二部位72朝向轴承52侧较长地延伸。第一部位171形成为比第一实施例的第一部位71短了这一长度。由此，内侧侧面101即油盖180的轴线AL侧的端部的整体位于比第二部位172的靠轴承52侧的端部靠轴承盖60侧。

根据上述抑制润滑油流出装置190，由于内侧侧面101与截油环170(第二部位172)的间隙的位置，从第二部位172的靠轴承52侧的端部向轴承盖60侧偏移了距离D3，所以即便附着于第一部位171的润滑油、附着于第二部位172的靠轴承52侧的端面的润滑油，因离心力而飞向从轴线AL分离的方向，这些润滑油也难以侵入到比油盖180靠轴承盖60侧。

另外，根据抑制润滑油流出装置190，由于飞散至油盖180的内侧的润滑油沿内侧侧面101的内表面被引导到下方，所以能够抑制润滑油侵入第二部位172与油盖180之间的间隙。因此，能够抑制润滑油向油盖180的靠轴承盖60侧移动。其结果，能够进一步抑制润滑油向轴承盖60的贯通孔61侵入。

C.变形例：

C-1.变形例1

图7示出上述的作为油盖80的变形例的油盖280的结构。在图7中，对于油盖280的构成要素中的与油盖80相同的构成要素，标注与图5相同的附图标记。油盖280仅在底面281形成有排油槽287、288的方面与油盖80不同。排油槽287、288在避开第二贯通孔83、84的位置，以分别包围第一贯通孔89的外侧的方式形成。根据上述结构，能够将飞散至油盖80的润滑油引导至排油槽287、288，并通过重力使之沿排油槽287、288向比贯通孔61靠下方处移动。因此能够进一步抑制润滑油侵入贯通孔61。上述排油槽也可以为环状、或者在上部连通的一个槽。另外，上述排油槽形成在至少比油盖280的第一贯通孔89的中心靠上方的位置即可。

C-2.变形例2

能够适当省略上述各种结构的一部分。例如，也可以省略油盖80、180的折弯部85、86。或者可以省略截油环70的第二部位72。在该情况下，第一部位71也可以形成于上述实施例中第二部位72的位置。此外，也可以省略截油环70本身。在该情况下，油盖80的外侧侧面82优选形成为延伸至主轴30的附近。即便是这些结构，也起到由油盖80带来的防止润滑油流出的效果。其中，从因离心力而使润滑油从与主轴30进一步分离的位置飞向与主轴30分离的方向，即，从贯通孔61分离的方向的观点来看，油盖80更优选具备截油环70，截油环70更优选具备第二部位72。

C-3.变形例3

排油槽62无需一定形成为环状。排油槽62为了抑制润滑油向贯通孔61侵入，而在比贯通孔61的中心靠上方的位置包围贯通孔61的外侧即可。例如，排油槽62也可以为在比贯通孔61的中心靠下方处形成终端的倒U字形状、圆弧形状等。即便是上述形状，润滑油也难以朝向与重力方向相反的方向即上方移动，因此能够适当地抑制润滑油向贯通孔61侵入。

另外，排油槽62的剖面形状并不局限于上述的例子，能够形成为各种形状。例如，排油槽62的外周侧的端部与内周侧的端部，也可以为与轴线AL平行切入至形成为与轴线AL正交的面的底面的形状。或者，也可以在顶部62a与底部62c之间的中途局部形成有与轴线AL平行的面、与轴线AL正交的面。或者，也可以在顶部62b与底部62c之间的中途具有凹凸形状。

C-4.变形例4

上述的排油槽62与截油环70通过组合其双方而起到显著的润滑油流出抑制效果，但还能够仅单独使用其中一方。例如，也可以将上述的排油槽62与迷宫式密封件组合。这样一来，与仅利用迷宫式密封件抑制润滑油的流出的情况相比，能够提高润滑油流出抑制效果。在该情况下，排油槽62优选设置于贯通孔61的附近。

C-5.变形例5

截油环70的槽73的形状能够形成为任意的形状。例如，槽端73b也可以终止为矩形形状。或者，槽端73b也可以与槽端73a同样地开口。此外，也可以不形成槽73。

C-6.变形例6

用于上述的润滑油的流出抑制的结构并不局限于泵20，能够应用于具备使用润滑油的轴承的各种旋转机械例如压缩机、鼓风机等。

D.第三实施例

图8是表示作为第三实施例的抑制润滑油流出装置390的简要结构的剖视图。在图8中，对于与作为第一实施例的抑制润滑油流出装置90的构成要素相同的构成要素，标注与图2相同的附图标记。抑制润滑油流出装置390具备轴承盖60、截油环370以及油盖380。抑制润滑油流出装置390的截油环370以及油盖380的形状与第一实施例不同，其他的方面与第一实施例相同。以下，仅对与第一实施例不同的方面进行说明。图9是从轴承盖60侧观察油盖380的图。图10(a)是从轴承盖60侧观察截油环370的图。

油盖380如图8所示地在轴承52与轴承盖60之间配置为与主轴30分离。在本实施例中，油盖380具有沿轴线AL方向延伸的大致圆筒形的形状。油盖380在本实施例中嵌入形成于轴承盖60的内侧的台阶部67。油盖380具有圆筒形的形状，因此通过将油盖380的外周面嵌入台阶部67的内表面，能够容易地进行嵌合作业。该油盖380具有与轴线AL交叉(这里为正交)的交叉面381，交叉面381以包围主轴30的周围的方式配置。油盖380优选与轴线AL大致正交。大致正交严格来说包括相对于正交的状态倾斜了几度的状态，此外还包括基于公差、安装精度的倾斜。另外，交叉面381在轴承52的轴承盖60侧配置为与轴承52相邻。这里的“相邻”是指与轴承52的外圈52a接触、或是在轴线AL方向从外圈52a向轴承盖60侧偏移了1mm以下的距离的位置。在图8所示的例子中，交叉面381从外圈52a偏移了0.5mm左右，在交叉面381与外圈52a之间形成有间隙393。

交叉面381为了使存留于作为储油部41的一部分的比交叉面381靠轴承盖60侧的储油区域41a的润滑油与轴承52隔离而配置于上述的位置。假设若配置有油盖380，则储油区域41a的润滑油随着主轴30的旋转而在轴承52的球52c以及内圈52b旋转时被带起，从而向轴承盖60侧大量飞散。另一方面，若交叉面381处于上述的位置，则交叉面381相对于轴承52遮挡储油区域41a的几乎全部，因此由轴承52带起的润滑油的量显著减少。换言之，利用交叉面381在飞散源显著抑制润滑油向轴承盖60侧飞散。

从上述说明可以明确出，交叉面381可以仅配置于周向中的形成有储油区域41a的区域。其中，交叉面381如本实施例那样优选以包围主轴30的周围的方式配置。根据上述结构，能够在主轴30的周围的周向的全部位置，利用交叉面381有效地遮挡从轴承52向轴承盖60侧飞散的润滑油。即，交叉面381能够遮挡向轴承盖60侧飞散的润滑油的绝大多数。

如上述那样，使交叉面381略微偏移是考虑了公差的设计。具体而言，若由于制造误差而在将油盖380嵌入轴承盖60时交叉面381向相比规定位置更靠轴承52侧突出，则以在轴承盖60与轴承壳40之间产生间隙的状态使交叉面381与轴承52的外圈52a抵接，从而阻碍向轴承壳40安装轴承盖60。交叉面381的偏移是为了避开这种状况而进行的。从上述的交叉面381的效果还可以明确出，理想而言，交叉面381设置于与轴承52的外圈52a接触的位置，在该情况下，交叉面381相对于轴承52遮挡储油区域41a的全部。

如图8以及图9所示，在油盖380的垂直方向下部(在本实施例中为下端)的靠轴承盖60侧，在不贯通位于油盖380的靠轴承52侧的端部的交叉面381的范围内，沿轴线AL方向形成有槽383。同样，在油盖380的垂直方向上部(在本实施例为上端)，相对于轴线AL对称地形成有槽384。槽383作为回油槽发挥功能，槽384作为排气槽发挥功能(后述详细内容)。

如图8所示，截油环370在轴承52与轴承盖60之间在主轴30的外周沿周向设置。在本实施例中，截油环370具有沿轴线AL方向延伸的大致圆筒形状，在截油环370的中央部，形成有具有与主轴30的直径几乎相同的直径的贯通孔374(参照图10(a))。截油环370在本实施例中在主轴30通过贯通孔374后，通过螺钉紧固而固定于主轴30。因此，若主轴30旋转，则截油环370与主轴30一起旋转。如图8所示，截油环370的直径形成为截油环370不与油位OL接触的范围。这样，在截油环370与主轴30一起旋转时，不会出现截油环370与油位OL接触，使得润滑油飞散的情况。

如图8所示，截油环370以在截油环370的轴承盖60侧的端面376与轴承盖60的内侧面64之间形成有微小的间隙392的状态，形成为延伸至轴承盖60与轴承52之间的几乎整个区域。截油环370的轴线AL方向靠轴承52侧的端部与轴承52的内圈52b抵接。上述油盖380以在与上述截油环370的外表面375之间形成有微小的间隙391的状态，与截油环370分离地配置于包围截油环370的周围的位置。

如图8以及图10(a)所示，在截油环370的轴承盖60侧的端面376(参照图8)，放射状地形成有沿径向延伸的多个槽371。槽371在截油环370与主轴30一起旋转时，发挥与泵的叶轮相同的功能，在轴承盖60与截油环370之间的间隙392，产生朝向径向外侧的气流。特别是在实施例中，如图10(a)所示，截油环370的内周侧的端部遍布周向的整体被切掉而形成有切缺部372。借助切缺部372，槽371容易获取空气。

图10(b)表示作为变形例的截油环470。在本例中，多个槽471形成为翼型。即，从外侧朝向内侧相对于径向倾斜地延伸，以包围贯通孔474的方式形成有内侧尖的多个非槽部分473，在相邻的非槽部分473之间形成有槽471。截油环470的内周侧的端部遍布周向的整体而形成有切缺部472。上述截油环470发挥与截油环370相同的功能。

上述截油环370配置为在轴线AL方向相对于油盖380而向轴承盖60侧突出。在本实施例中，在轴线AL方向，槽371的底部373(参照图8)配置在比油盖380靠轴承盖60侧。

根据上述截油环370以及油盖380，能够有效地抑制润滑油向轴承盖60的贯通孔361侵入。如上所述，利用油盖380的交叉面381显著抑制来自轴承52的润滑油的飞散，但即便如此还是假定存在微量的润滑油侵入油盖380的内表面382与截油环370的外表面375之间的间隙391的情况。在这种情况下，通过内表面382与外表面375沿轴线AL方向延伸，从而它们之间的间隙391沿轴线AL方向延伸，即，小的间隙391延伸规定距离，因此能够抑制侵入间隙391的润滑油，进一步向轴承盖60侧移动而从间隙391流出。并且，即便微量的润滑油沿截油环370向比间隙391靠轴承盖60侧移动，截油环370上的润滑油也由于基于截油环370的旋转的离心力而飞向径向外侧。并且，截油环370的端面376利用槽371产生朝向径向外侧的气流，因此润滑油容易进一步飞向径向外侧。因此，能够抑制润滑油侵入轴承盖60与截油环370之间的间隙392并从贯通孔61向外部流出。此外，即便万一润滑油侵入间隙392，由槽371产生的气流也适当地抑制该润滑油向主轴30侧移动的情况。

如图8以及图3(图3与第一实施例共通)所示，在轴承盖60的内表面的与轴承52对置的部位，形成有排油槽62。该部位在本实施例中形成为与轴线AL正交的面。排油槽62在本实施例中包围贯通孔61的外侧，并形成为环状。排油槽62如上所述是为了抑制由于截油环370而飞向径向外侧的润滑油通过间隙392而侵入贯通孔61的情况而设置的。

根据上述排油槽62，与第一实施例同样，在飞散至相比排油槽62更靠外侧的外侧面63的润滑油沿外侧面63因重力而向下方移动的情况下，能够捕捉该润滑油。被排油槽62捕捉的润滑油因重力而沿环状的排油槽62向比贯通孔61靠下方移动，并返回到储油区域41a，因此难以侵入贯通孔61。

特别是在本实施例中，如图8所示，截油环370的外表面375与排油槽62的内周侧的顶部62b，在径向处于相同的位置。因此从截油环370飞向径向外侧的润滑油，即便假设飞出的润滑油具有轴线AL方向的速度成分，也着陆于位于比排油槽62靠外侧的外侧面63、或排油槽62。因此能够利用排油槽62更可靠地捕捉润滑油。并且另外，与顶部62b位于比外表面375靠轴线AL侧的情况相比，润滑油难以进入轴承盖60与截油环370的间隙392，因此进一步抑制润滑油向贯通孔61侵入。其中，不排除顶部62b位于比外表面375靠轴线AL侧的结构。同样，不排除外表面375位于比顶部62b靠轴线AL侧的结构。

如图8以及图3所示，在轴承盖60的内表面的下端部设置有槽68。槽68是为了将被排油槽62向下方引导的润滑油进一步引导到下方而设置的。即，从排油槽62返回到储油区域41a的润滑油，如图8的箭头A1所示，通过油盖380的槽383与轴承盖60的槽68，而返回到位于轴承52与轴承51之间的储油部41。由此储油区域41a的油位OL不会比除储油区域41a以外的储油部41的油位OL上升。

同样，在轴承盖60的上端部设置有槽69。如图8所示，该槽69与油盖380的槽384连通，并与槽384一起提供排气路径。利用上述排气路径来促进储油区域41a中的散热，并且促进基于截油环370的槽371的气流的形成。另外，排气路径具有使储油区域41a的油位与储油部41的油位平衡的效果。

根据上述的抑制润滑油流出装置390，利用交叉面381在飞散源显著抑制随着轴承52的旋转而产生的润滑油向轴承盖60侧的飞散。而且，即便微量的润滑油侵入截油环370与油盖380之间的间隙391，也抑制其向轴承盖60侧移动。假设即便润滑油向轴承盖60侧移动，该润滑油也由于截油环370而飞向径向外侧，并经由轴承盖60的槽62而返回储油区域41a。并且，即便极少量的润滑油从轴承盖60与截油环370之间的间隙392到达主轴30，也利用构成迷宫式密封件的槽65来补足。这样，抑制润滑油流出装置390由于多个部件功能相互关联，并且具有多重用于抑制润滑油流出的构造，从而起到显著抑制润滑油流出的效果。

E.第四实施例

图11示出作为第四实施例的抑制润滑油流出装置590的周边的简要结构。在图11中，对于抑制润滑油流出装置590的构成要素中的与作为第三实施例的抑制润滑油流出装置390的构成要素相同的构成要素，标注与图8相同的附图标记。抑制润滑油流出装置590仅油盖580的形状与抑制润滑油流出装置390不同。如图11所示，油盖580具备：交叉面581、内壁面582以及外壁面583。

交叉面581具有圆板形状并以包围主轴30的周围的方式配置，该圆板形状在中央具有贯通孔。内壁面582从交叉面581的径向内侧的端部遍布周向的整体地朝向轴承盖60侧延伸。外壁面583从交叉面581的径向外侧的端部遍布周向的整体地朝向轴承盖60侧延伸。

图12(a)是从轴承盖60侧观察油盖580的图，图12(b)是图12(a)的A-A向视图。如图示那样，在外壁面583的垂直方向下部(在本实施例中为下端)的轴承盖60侧，在不贯通位于油盖580的轴承52侧的端部的交叉面581的范围内，沿轴线AL方向形成有沿径向贯通的贯通孔584。该贯通孔584与第三实施例的槽383同样作为回油槽而发挥功能。同样，在外壁面583的垂直方向上部(在本实施例中为上端)，相对于轴线AL对称地形成有贯通孔585。该贯通孔585与第三实施例的槽384同样作为排气槽发挥功能。

根据上述油盖580，起到与第三实施例的油盖380相同的效果。另外，油盖580比油盖380容易制造、材料也少即可。

F.变形例：

F-1.变形例1

油盖380只要相对于轴承52遮挡形成于比轴承52靠轴承盖60侧的储油区域41a的几乎全部即可，其形状能够形成为任意的形状。例如，油盖380也可以具有在中央形成有贯通孔的圆盘状的形状。在该情况下，油盖380也可以嵌入轴承壳40的内侧，配置于轴承52的附近。

E-2.变形例2

上述的抑制润滑油流出装置390、590的各构成要素能够分别独立使用，并能够适当地省略特定的构成要素。例如，也可以省略截油环370。在该情况下，在与轴线AL正交的方向，油盖380优选形成为延伸至主轴30的附近。

还能够将作为第一实施例以及第二实施例的变形例而记载的结构应用于抑制润滑油流出装置390、590。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但上述的发明的实施方式是为了容易理解本发明而产生的，不限定本发明。本发明能够不脱离其主旨地进行变更、改进，并且本发明当然包括其等价物。另外，在能够解决上述的课题的至少一部分的范围、或者起到效果的至少一部分的范围内，能够实施权利要求书以及说明书所记载的各构成要素的任意的组合、或者省略。

Claims (10)

1.一种抑制润滑油流出装置，是旋转机械所使用的抑制润滑油流出装置，所述旋转机械具备：

主轴，其沿轴线方向延伸；

轴承，其将所述主轴支承为能够旋转，该轴承使用润滑油；以及

轴承壳，在其内部形成有用于储存所述润滑油的储油部，

所述抑制润滑油流出装置的特征在于，具备：

轴承盖，其用于覆盖所述轴承的一侧，并形成有用于供所述主轴沿所述轴线方向贯通的贯通孔；和

油盖，其以与所述主轴分离且包围该主轴的周围的方式配置在所述轴承与所述轴承盖之间，

所述油盖具有与所述轴线方向交叉的交叉面，

所述交叉面与所述轴承相邻配置，以使存留于如下区域的所述润滑油与所述轴承隔离，来抑制因所述轴承的旋转而将所述润滑油的一部分带起，所述区域为所述储油部的一部分且比所述交叉面靠所述轴承盖侧。

2.根据权利要求1所述的抑制润滑油流出装置，其特征在于，

在所述轴承与所述轴承盖之间，具备在所述主轴的外周沿着周向设置的截油环，

所述油盖配置在与所述截油环分离且包围该截油环的周围的位置，

所述截油环配置为相对于所述油盖而向所述轴承盖侧突出。

3.根据权利要求2所述的抑制润滑油流出装置，其特征在于，

在所述截油环的所述轴承盖侧的端面，放射状地形成有多个沿径向延伸的槽。

4.根据权利要求1～3中的任一项所述的抑制润滑油流出装置，其特征在于，

在所述轴承盖的内表面的与所述轴承对置的部位，且至少在所述轴承盖的比所述贯通孔的中心靠上方的位置，形成有将所述贯通孔的外侧包围的排油槽。

5.根据权利要求2或3所述的抑制润滑油流出装置，其特征在于，

所述截油环的周向外侧的端面与所述排油槽的内周侧的顶部，在径向上位于相同的位置。

6.一种旋转机械，其特征在于，

具备：权利要求1～3中的任一项所述的抑制润滑油流出装置、所述主轴、所述轴承以及所述轴承壳。

7.一种抑制润滑油流出装置，是旋转机械用的抑制润滑油流出装置，该旋转机械具备：

主轴，其沿轴线方向延伸；和

轴承，其将所述主轴支承为能够旋转，该轴承使用润滑油，

所述抑制润滑油流出装置的特征在于，具备：

轴承盖，其用于覆盖所述轴承的一侧，并形成有用于供所述主轴沿所述轴线方向贯通的贯通孔；和

油盖，其以与所述主轴分离且包围该主轴的周围的方式配置在所述轴承与所述轴承盖之间。

8.根据权利要求7所述的抑制润滑油流出装置，其特征在于，

具备截油环，其在所述主轴的外周沿周向设置，并且设置在所述轴承与所述轴承盖之间，

所述油盖配置在与所述截油环分离且包围该截油环的周围的位置。

9.根据权利要求8所述的抑制润滑油流出装置，其特征在于，

在所述轴承盖的内表面的与所述轴承对置的部位，且至少在比所述贯通孔的中心靠上方的位置，形成有将所述贯通孔的外侧包围的排油槽。

10.一种旋转机械，其特征在于，

具备：所述主轴、所述轴承以及权利要求7～9中的任一项所述的抑制润滑油流出装置。