CN104690262A - 金属熔液用部件及其制造方法、以及金属熔液保持炉 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种金属熔液用部件及其制造方法、以及金属熔液保持炉。本发明涉及的金属熔液用部件具有浸渍部和槽部。浸渍部被浸渍在金属熔液中。槽部形成于浸渍部。

Description

金属熔液用部件及其制造方法、以及金属熔液保持炉

技术领域

本发明涉及金属熔液用部件、金属熔液用部件的制造方法和金属熔液保持炉。

背景技术

以往，铸件例如是通过将熔化的铝合金等金属熔液储存在金属熔液保持炉中并使所储存的金属熔液流入铸模后进行冷却来制作的。在上述的金属熔液保持炉中，设置有用于对金属熔液进行加热、保温的加热器。作为这种加热器已知有下述装置：其被收纳在作为金属熔液用部件的加热器套管中，并且在被收纳的状态下浸渍在金属熔液中(例如参照日本特开2012-106920号公报)。

然而，近年来，在上述的金属熔液用部件中，为了将来自加热器的热量高效地传递给金属熔液，一直期待可提高热传导性的技术。此外，该技术不仅是针对上述的收纳加热器的部件，对于例如收纳用于检测金属熔液的温度的温度检测部的部件(保护管)而言也是，在提高检测精度方面所需要的技术。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够提高热传导性的金属熔液用部件、金属熔液用部件的制造方法和金属熔液保持炉。

发明内容

本发明的一种实施方式涉及的金属熔液用部件，具有浸渍部和槽部。浸渍部被浸渍在金属熔液中。槽部形成于上述浸渍部。

根据本发明的一种实施方式，能够提高金属熔液用部件的热传导性。

附图说明

下面，对照附图阅读本发明的详细说明，能够更完整地认识本发明并且容易地理解其具有的优点。

图1是表示具备第一实施方式涉及的金属熔液用部件的金属熔液保持炉的结构示例的示意截面图。

图2是表示从金属熔液保持炉中取出的图1所示的加热器套管的侧视图。

图3是图2所示的加热器套管的纵截面图。

图4是图2的A-A线截面图。

图5是放大表示图2所示的外周侧槽部的放大纵截面图。

图6是表示第一实施方式涉及的金属熔液用部件的制造工序的流程图。

图7A～图7C是变形例涉及的槽部的横截面图。

图8是变形例涉及的内周侧槽部的横截面图。

图9是表示内周侧槽部的变形例的、加热器套管的部分纵截面图。

图10是表示第二实施方式涉及的金属熔液用部件的侧视图。

图11是图10的B-B线截面图。

图12是表示第三实施方式涉及的金属熔液用部件的侧视图。

图13是图12的C-C线截面图。

图14是表示第四实施方式涉及的具备金属熔液用部件的金属熔液保持炉的结构示例的示意截面图。

具体实施方式

首先，说明第一实施方式。

(1.金属熔液保持炉的结构)

图1是表示具备第一实施方式涉及的金属熔液用部件的金属熔液保持炉的结构示例的示意截面图。如图1所示，金属熔液保持炉1具有保持槽10、加热器20和金属熔液用部件30，是对由保持槽10保持的金属熔液40进行加热、保温的装置。

具体地进行说明，保持槽10形成为在内部具有空间11的形状。上述的空间11部分被供给有金属熔液40，从而保持槽10保持规定量的金属熔液40。此外，保持槽10的形状不限于图1所示的形状，总之只要能够保持金属熔液40，无论何种形状都可以。

此外，金属熔液40是熔化的铝合金，但是不限于此，例如也可以是熔化的锌、镁合金等其他金属。由保持槽10保持的金属熔液40被供给到未图示的铸模中，并且通过将被供给了金属熔液40的铸模冷却，由此制作铸件。

加热器20具有发热部21和支承部22。此外，作为加热器20，例如可以使用电加热器。

发热部21形成为长条状，在其内部收纳金属加热器等发热体。此外，支承部22与发热部21连接，支承发热部21以使其位于适当的位置。对于发热部21的位置，将在后文中进行说明。

加热器20与未图示的控制装置连接，在符合规定的条件的情况(例如金属熔液40的温度降到规定温度以下的情况)下，通过控制装置对其进行通电，使发热部21发热。这样，利用由加热器20发出的热对金属熔液40进行加热、保温。

加热器20的温度根据金属熔液40的种类而不同，例如在铝合金的情况下，设定为升温至1000℃以上。

上述的加热器20被金属熔液用部件30收纳保护。即，具体而言，金属熔液用部件30是加热器套管。下面，有时将金属熔液用部件30称为“加热器套管30”。

收纳有加热器20的加热器套管30安装于保持槽10在铅直方向上位于上部的顶部10a。

此外，在上述说明中，作为金属熔液用部件的加热器套管30安装于保持槽10的顶部10a，不过安装位置不限于此。即，只要将加热器套管30设置成与金属熔液40直接接触即可。具体而言，例如加热器套管30可以从保持槽10的侧壁10b或下部10c向内部的空间11插入地安装，或者也可以从顶部10a向空间11倾斜插入地安装。此外，也存在加热器套管30不被固定的情况。

然而，对于加热器套管，由于需要将来自加热器的热量高效地传递给金属熔液，所以期望热传导性提高。即，例如在要将金属熔液加热到所需温度的情况下，如果加热器套管的热传导性较低，则即使使加热器升温到比较高的温度，传递给金属熔液的热传导量也受到限制，不能将一定量以上的热量传递给金属熔液。因此，优选热传导性较高的加热器套管。

因此，本实施方式涉及的加热器套管30，通过使与金属熔液40接触的部分等的表面积增加，来提高热传导性，从而向金属熔液40提供目标热量。下面，参照图2以后的附图对这样的加热器套管30的结构进行详细说明。

此外，将在后文中进行详细说明，金属熔液用部件30也可以不是加热器套管，而是例如用作对检测金属熔液40的温度的温度检测部50进行保护的“保护管”(参照图14)。在作为保护管的情况下，由于表面积增加而热传导性变得比较高，由此热传导量增加，能够缩短温度检测所需时间，结果是能够更细致地对金属熔液40进行温度管理。

(2.加热器套管(金属熔液用部件)的结构)

图2是表示从金属熔液保持炉1中取出的图1所示的加热器套管30的侧视图。此外，图3是图2所示的加热器套管30的纵截面图，图4是图2的A-A线截面图。此外，在图2等中，用假想线表示在加热器套管30被安装于金属熔液保持炉1的状态下的金属熔液40的液面40a。

如图2～图4所示，加热器套管30包括浸渍部31、外周侧槽部32a和内周侧槽部32b。此外，下面有时将外周侧槽部32a和内周侧槽部32b合称为槽部32。此外，在图1中，为了简化图示而省略了槽部32的图示。

如图2、图3所示，浸渍部31形成为长条状，并且形成为具有底部33的有底圆筒状。此外，浸渍部31的内部有空间34，并且在空间34内收纳上述的加热器20(参照图1)。

底部33形成为大致半球状。此外，在浸渍部31中，在将底部33作为一端侧时的另一端侧形成有凸缘部35，并且向外部空间开放。

如图1所示，凸缘部35卡止于保持槽10的顶部10a，由此将加热器套管30固定于保持槽10。此外，浸渍部31的长度方向(图2、图3纸面的上下方向)上的长度可适当设定，这里例如设定为1000mm。

如图1所示，如上所述构成的浸渍部31在处于固定在保持槽10的状态时，浸渍在金属熔液40中，更详细而言是部分地浸渍在金属熔液40中。在图1等中，用符号S表示浸渍部31中被浸渍在金属熔液40中的部位，下面将其称为“浸渍部位S”。

外周侧槽部32a形成在浸渍部31一部分的外周面31a上。具体而言，外周侧槽部32a例如形成在浸渍部31的外周面31a的浸渍部位S。而且，如图2所示，外周侧槽部32a形成为螺旋状。

此外，在上述说明中，外周侧槽部32a形成为螺旋状，不过不限定于此。即，外周侧槽部32a例如也可以沿着浸渍部31的周向形成(换言之沿着与浸渍部31的长度方向正交的方向形成)，成为所谓的横槽。

图5是放大表示图2所示的外周侧槽部32a的放大纵截面图。从图5可知，外周侧槽部32a的横截面形状呈方形。具体而言，外周侧槽部32a的宽度w1例如在1～5mm之间，优选设定为2.5mm，间距p1例如在2～10mm之间，优选设定为5mm。详细而言，在宽度w1小于1mm的情况或间距p1小于2mm的情况下，外周侧槽部32a过度纤细，金属熔液40难以进入外周侧槽部32a，即金属熔液40与加热器套管30难以接触，因此反而可能使热传导性恶化。另一方面，在宽度w1大于5mm的情况或间距p1大于10mm的情况下，不能使外周面31a的表面积增加很多，因此提高热传导性的效果可能较小。

此外，外周侧槽部32a的深度d1在1～5mm之间，优选设定为3mm。详细而言，在深度d1小于1mm的情况下，不能使外周面31a的表面积增加很多，提高加热器套管30的热传导性的效果可能较小。另一方面，在深度d1大于5mm的情况下，外周侧槽部32a的切口较深，加热器套管30的强度可能下降。为了防止强度下降，可考虑加厚加热器套管30的壁厚，但是在这种情况下因加热器套管30整体的壁厚变厚而造成成本增加。

这样，由于在浸渍部31的外周面31a上形成外周侧槽部32a，所以能够使外周面31a的表面积比没有外周侧槽部32a时增加。此外，由于外周侧槽部32a而增加的外周面31a的表面积的增加率例如是10％以上，优选为40％以上。

由此，加热器套管30与金属熔液40接触的面积增加，因此能够将从加热器20接收的热量高效地传递给金属熔液40，而能够提高加热器套管30的热传导性。

内周侧槽部32b形成在浸渍部31一部分的内周面31b上。具体而言，内周侧槽部32b例如形成于浸渍部31的内周面31b中与浸渍部位S对应的部位。此外，如图3所示，内周侧槽部32b沿着浸渍部31的长度方向(图3纸面的上下方向)形成，成为所谓的纵槽。

此外，在上述说明中，内周侧槽部32b为与浸渍部31的长度方向大致平行地延伸的纵槽，不过不限定于此，例如也可以是相对于浸渍部31的长度方向倾斜的槽。

如图4所示，内周侧槽部32b的横截面形状为方形。具体而言，内周侧槽部32b的宽度w2例如在1～20mm之间，优选设定为10mm，间距p2例如在2～40mm之间，优选设定为20mm。详细而言，在宽度w2小于1mm的情况或间距p2小于2mm的情况下，内周侧槽部32b过度纤细，例如难以从后述的成型器中取出，而可能使制作容易度下降。另一方面，在宽度w2大于20mm的情况或间距p2大于40mm的情况下，不能使内周面31b的表面积增加很多，因此提高热传导性的效果可能较小。

此外，内周侧槽部32b的深度d2在1～5mm之间，优选设定为3mm。详细而言，在深度d2小于1mm的情况下，与上述同样，难以从成型器中取出，而可能使制作容易度下降。另一方面，在深度d2大于5mm的情况下，在内周面31b中没有形成内周侧槽部32b的部位的壁厚较厚，可能造成成本增加。

这样，由于在浸渍部31的内周面31b上形成内周侧槽部32b，所以能够使内周面31b的表面积比没有内周侧槽部32b时增加。此外，由于内周侧槽部32b而增加的内周面31b的表面积的增加率例如是10％以上，优选为40％以上。

由此，加热器套管30的内周面31b与因加热器20而升温的空气接触的面积增加，所以能够高效地吸收加热器20的热量并传递给金属熔液40，由此能够提高加热器套管30的热传导性。

进而，由于如上所述提高了热传导性，所以能够减少加热器20的消耗能量，由此能够使加热器20和加热器套管30小型化。此外，伴随加热器20等的小型化，也能够实现金属熔液保持炉1整体的小型化。

此外，由于上述的槽部32形成于浸渍部31的浸渍部位S，所以能够使浸渍部31的浸渍部位S与其以外的部位T(参照图1，下面称为“非浸渍部位T”)的热传导性不同。即，浸渍部31中，浸渍部位S的热传导性较高，非浸渍部位T的热传导性较低。

由此，能够将加热器20的热量从浸渍部31的浸渍部位S高效地传递给金属熔液40，并且能够抑制因从非浸渍部位T散热而产生能量损失。

此外，在上述说明中，在浸渍部31的浸渍部位S的大致整个区域形成槽部32，不过这仅是例示而非限定于此。即，槽部32除了浸渍部位S以外，也可以形成在非浸渍部位T。此外，槽部32还可以形成在浸渍部位S的一部分。因此，槽部32只要以至少包含浸渍部31的浸渍部位S的方式形成即可。

作为加热器套管30的材质，可以使用碳化硅类陶瓷、氮化硅类陶瓷等。

由此，能够进一步提高加热器套管30的热传导性，并且还能够提高加热器套管30的强度和抗热冲击性。

这里，参照图1来说明加热器20的发热部21的位置。如图1所示，发热部21在加热器套管30的内部的空间34中，配置在与浸渍部31的浸渍部位S对应的位置。具体而言，长条状的发热部21配置成，从基端部21a到前端部21b的部分位于内部空间34的与浸渍部位S对应的位置。

由此，加热器20的发热部21位于浸渍部31中形成有槽部32的位置，由此能够将来自发热部21的热量经由槽部32更高效地传递给金属熔液40。

(3.加热器套管(金属熔液用部件)的制造方法)

接着，说明加热器套管(金属熔液用部件)30的制造方法。图6是表示本实施方式涉及的加热器套管(金属熔液用部件)30的制造工序的流程图。

如图6所示，首先，将主要原料粉末、烧结助剂和溶剂进行湿式混合，并通过喷雾干燥处理使其颗粒化。然后，将所得到的颗粒放入成型器中(步骤S1)。作为主要原料粉末，可以使用氮化硅粉末。此外，作为烧结助剂，可以使用包含钇(Y)的助剂，但是这仅是例示而非限定于此。即，烧结助剂例如也可以是包含镱(Yb)、镥(Lu)等其他元素的助剂。此外，作为溶剂，可以使用蒸馏水，但是不限于此，也可以是水或酒精类。

成型器是冷等静压(CIP)用的成型器。省略了图示，成型器构成为在有底圆筒状的橡胶模内立设金属制且呈棒状的中芯。而且在橡胶模与中芯之间形成间隙。在步骤S1的处理中，将颗粒填充到该间隙中。此外，在中芯上设置有用于形成上述的内周侧槽部32b的凸部。

接着，进行成型处理，制作形成有浸渍部31和内周侧槽部32b的成型品(步骤S2)。具体而言，通过从外部对橡胶模加压，将颗粒压缩成型而成为成型品。此时，在成型品上形成有浸渍部31和凸缘部35，并且还通过中芯的凸部形成了内周侧槽部32b。

接着，从成型器中取出成型品(脱模)，进行加工处理(步骤S3)。具体而言，使用未图示的切削机等来切削浸渍部31的外周面31a，形成外周侧槽部32a。这样，外周侧槽部32a的形成是通过对成型品进行加工、即所谓的后加工工序进行的，因此能够容易地在浸渍部31的外周面31a设置外周侧槽部32a。

接着，将形成有外周侧槽部32a和内周侧槽部32b等的成型品放入烧结炉中进行烧结(步骤S4)，制成图2所示的加热器套管30。

此外，在上述的加热器套管30的制造工序中，通过成型处理形成内周侧槽部32b，通过加工处理形成外周侧槽部32a，不过这仅是例示而非限定于此。

也就是说，既可以通过成型处理形成外周侧槽部32a和内周侧槽部32b，也可以通过加工处理形成外周侧槽部32a和内周侧槽部32b，而且还可以通过对烧结处理后的烧结体进行切削来形成。

如上所述，本实施方式涉及的金属熔液用部件30具有浸渍部31和槽部32。浸渍部31浸渍在金属熔液40中。槽部32形成于浸渍部31。由此，能够提高金属熔液用部件30的热传导性。

图7A、图7B和图7C是变形例涉及的槽部32的横截面图。此外，在图7A～图7C中示出的槽部32既可以是外周侧槽部32a，也可以是内周侧槽部32b。

在上述说明中，外周侧槽部32a和内周侧槽部32b的横截面形状都是方形，不过不限于此。即，例如也可以使槽部32的横截面形状为图7A所示的大致三角形、图7B所示的大致半圆形、图7C所示的大致U形等其他形状。

图8是变形例涉及的内周侧槽部32b的横截面图。在上述说明中，内周侧槽部32b的横截面形状为如图4所示的在四角具有棱角的方形，不过不限于此，例如也可以是如图8所示的在四角具有弯曲的角部的方形。此外，省略了图示，外周侧槽部32a的横截面形状同样也可以是在四角具有弯曲的角部的方形。

也就是说，槽部32的横截面形状不限定为某种固定形状，只要是使加热器套管30的表面积增加的形状，无论何种形状都可以。

此外，在上述说明中，内周侧槽部32b的深度在浸渍部31的长度方向上固定，不过不限定于此。图9是表示内周侧槽部32b的变形例的、加热器套管30的部分纵截面图。

如图9所示，内周侧槽部32b也可以形成为浸渍部31的底部33一端侧的深度d2a比浸渍部31的另一端侧的深度d2b深的锥状(d2a＞d2b)。

通过采用这样的结构，内周侧槽部32b的锥状部分例如在上述的成型处理后从成型器中取出成型体时作为起模锥度发挥功能，因此能够顺利取出，能够提高加热器套管30的制作容易度。

接着，说明第二实施方式。

图10是表示第二实施方式涉及的金属熔液用部件(加热器套管)130的、与图2同样的侧视图。图11是图10的B-B线截面图。此外，在下面，对与第一实施方式共同的结构，标注相同的符号并省略说明。

如图10、图11所示，在第二实施方式涉及的加热器套管130中，将在第一实施方式中呈螺旋状的外周侧槽部132a沿着长度方向(图10纸面的上下方向)形成，成为所谓的纵槽。即，外周侧槽部132a和内周侧槽部32b都形成为纵槽。如图10所示，外周侧槽部132a的横截面形状为方形。此外，外周侧槽部132a的宽度、深度和间距的各尺寸设定为与上述的内周侧槽部32b的各尺寸大致相同，不过不限定于此，也可以相互不同。

而且，如图11所示，此时，内周侧槽部32b和外周侧槽部132a在浸渍部131中沿着周向相互交错地形成。由此，在加热器套管130中也不会造成热传导性的下降和强度的下降。

也就是说，例如假设内周侧槽部和外周侧槽部在浸渍部沿着周向形成在相同位置，则在浸渍部中形成槽部的部位的壁厚较薄，而没有形成槽部的部位的壁厚较厚。因此，在浸渍部中，由于在周向上壁厚产生不均匀，所以壁厚较薄的部分的强度下降，而可能容易受到热冲击等的影响。

与此相对，第二实施方式涉及的加热器套管130，由于内周侧槽部32b和外周侧槽部132a如上述那样排列，所以在周向上壁厚难以产生不均匀，其结果，也不会造成热传导性和强度的下降。此外，其他结构和效果与第一实施方式相同，所以省略说明。

接着，说明第三实施方式。

图12表示第三实施方式涉及的金属熔液用部件(加热器套管)230，是与图2同样的侧视图，图13是图12的C-C线截面图。

如图12、图13所示，在第三实施方式涉及的加热器套管230中，去除了第一实施方式的外周侧槽部32a。即，如图13所示，加热器套管230中，在浸渍部231的外周面31a上不形成槽部，而仅在内周面31b上形成内周侧槽部32b。

这样，由于在浸渍部231的外周面31a上不形成槽部，所以金属熔液40难以附着于外周面31a，由此能够改善加热器套管23的保养性。

也就是说，例如在从保持槽10中取出加热器套管230进行保养的情况下，有时需要进行去除附着于外周面31a的金属熔液40的作业。但是，如上所述，本实施方式涉及的加热器套管230采用使金属熔液40难以附着于外周面31a的结构，因此能够减轻该去除作业的负担，能够改善保养性。

另一方面，在浸渍部231的内周面31b上形成内周侧槽部32b。因此，第三实施方式涉及的加热器套管230，通过形成于内周面31b的内周侧槽部32b提高热传导性，并且还能够实现保养性的改善。此外，其他结构和效果与之前的实施方式相同，所以省略说明。

接着，说明第四实施方式。

在上述的第一～第三实施方式中，以金属熔液用部件是加热器套管的情况为例进行了说明，不过金属熔液用部件的用途不限定于此。图14表示具备第四实施方式涉及的金属熔液用部件330的金属熔液保持炉100的结构示例，是与图1同样的示意截面图。

以与第一实施方式不同之处为焦点进行说明，在图14所示的示例中，金属熔液用部件330用作对检测金属熔液40的温度的温度检测部50进行保护的保护管。

详细而言，在金属熔液用部件330的浸渍部31中收纳温度检测部50，来取代在第一实施方式中收纳的加热器20。作为温度检测部50，能够使用热电偶，但是不限定于此，例如也可以使用电阻温度计等其他种类的温度传感器。此外，其他结构与第一实施方式相同。

因此，由于金属熔液用部件330的热传导性比较高，所以热传导量增加，容易将金属熔液40的热量传递到金属熔液用部件330的浸渍部31的内部空间34。因此，能够提高温度检测部50针对金属熔液40的温度变化的响应性，能够缩短温度检测所需时间，还能够提高检测精度。由此，能够进行更精细的金属熔液40的温度管理。

此外，在第四实施方式的金属熔液用部件330上形成有第一实施方式所示的槽部32(图14中省略了图示)，不过形成第二或第三实施方式所示的形状的槽部，也能够获得同样的效果。

此外，在上述的实施方式中，槽部32通过对浸渍部31的外周面31a或内周面31b进行切削等而形成，不过只要能形成使外周面31a等的表面积增加的形状，就可以是任意的形成方法。即，槽部32也可以通过使外周面31a或内周面31b的一部分隆起、或者安装凸状的部件来形成。

此外，在第一实施方式中，外周侧槽部32a形成为螺旋状，但是内周侧槽部32b也可以形成为螺旋状。此外，在第二、第三实施方式中，内周侧槽部32b形成为沿着长度方向的纵槽，不过也可以形成为螺旋状。此外，在第三实施方式中，槽部32仅形成在内周面31b上，不过不限定于此，例如也可以仅在外周面31a上形成。

此外，在上述说明中，槽部32形成为螺旋状等，不过例如也可以形成为格子状、波状等其他种类的形状。

Claims (13)

1.一种金属熔液用部件，其特征在于，包括：

浸渍部，其被浸渍在金属熔液中；以及

槽部，其形成于所述浸渍部。

2.根据权利要求1所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述浸渍部形成为有底圆筒状，并且

所述槽部形成在所述浸渍部的内周面和外周面中的至少任一面上。

3.根据权利要求2所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述槽部包括形成于所述浸渍部的所述外周面的外周侧槽部，

所述外周侧槽部形成为螺旋状。

4.根据权利要求2所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述浸渍部形成为长条状，并且

所述槽部包括形成于所述浸渍部的所述外周面的外周侧槽部，

所述外周侧槽部沿着所述浸渍部的长度方向形成。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述浸渍部形成为长条状，并且

所述槽部包括形成于所述浸渍部的所述内周面的内周侧槽部，

所述内周侧槽部沿着所述浸渍部的长度方向形成。

6.根据权利要求2所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述浸渍部形成为长条状，

所述槽部沿着所述浸渍部的长度方向形成，并且仅形成于所述浸渍部的所述内周面。

7.根据权利要求4所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述槽部包括形成于所述浸渍部的所述内周面的内周侧槽部，

所述内周侧槽部沿着所述浸渍部的长度方向形成，

所述内周侧槽部和所述外周侧槽部在所述浸渍部沿着周向相互交错地形成。

8.根据权利要求5所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述内周侧槽部形成为,所述浸渍部的底部一端侧的深度比所述浸渍部的另一端侧的深度深的锥状。

9.根据权利要求1至4和6至8中任一项所述的金属熔液用部件，其特征在于：

所述槽部至少形成于所述浸渍部中被浸渍在金属熔液中的部位。

10.根据权利要求1至4和6至8中任一项所述的金属熔液用部件，其特征在于：

在所述浸渍部中收纳有加热器。

11.根据权利要求1至4和6至8中任一项所述的金属熔液用部件，其特征在于：

在所述浸渍部中收纳有用于检测金属熔液的温度的温度检测部。

12.一种金属熔液用部件的制造方法，其特征在于，包括：

形成被浸渍在金属熔液中的浸渍部的工序；以及

在所述浸渍部上形成槽部的工序。

13.一种金属熔液保持炉，其特征在于，包括：

保持槽，其用于保持金属熔液；以及

权利要求1至4和6至8中任一项所述的金属熔液用部件，其设置于所述保持槽。