CN104640726A - 车辆侧门结构 - Google Patents

Abstract

在夹持门窗玻璃(16)的端部的窗玻璃导槽(40)将形成在门框(18)的沿车辆宽度方向的外侧的凸缘部(26)夹在中间的状态下，窗玻璃导槽(40)被附接至门框(18)。支架(50)连接至门框(18)的不同于凸缘部(26)的部分(外壁上部(24D2))。因此，确保窗玻璃导槽(40)的横截面形状的连续性是可能的。因此，即使当窗玻璃导槽(40)被附接至门框(18)以夹持凸缘部(26)时，也能够抑制窗玻璃导槽(40)的外观表面由于热影响或类似情况而变形。

Description

车辆侧门结构

技术领域

本发明涉及一种车辆侧门结构。

背景技术

例如，公布号为04-23519的日本实用新型申请(JP 04-23519U)描述了一种如下的技术：在支架固定至分隔杆(立柱框)的上端且用螺钉将支架紧固至门框的状态下，通过抵靠门框的平面部压紧支架的远侧端，将分隔杆固定至门框的技术。另外，公布号为2012-106715的日本专利申请(JP 2012-106715A)描述了一种如下技术：在凸缘部设置在门框且凸缘部被树脂窗玻璃导槽夹在中间的情况下，将树脂窗玻璃导槽(窗玻璃导槽)附接至门框，以使树脂窗玻璃导槽难以从门框落下。

因此，如果在JP 2012-106715A中描述的发明应用到在JP 04-23519U中描述的发明中，且树脂窗玻璃导槽被附接以将门框的平面部夹在中间，则由于杆部从框架平面部的下侧突出，而使螺钉的杆部变成障碍。因此，需要通过在树脂窗玻璃导槽的一部分中形成切口部来避免与杆部的干涉。然而，如果树脂窗玻璃导槽具有切口部，则树脂窗玻璃导槽的外观表面可由于热影响或类似情况而具有歪曲。

发明内容

本发明提供了一种车辆侧门结构，即使当窗玻璃导槽被附接至门框来夹持门框的凸缘部时，所述车辆侧门结构也能够抑制窗玻璃导槽的外观表面由于热影响或类似情况而变形。

本发明的一个方案提供一种车辆侧门结构。所述车辆侧门结构包含：门框，其具有沿车辆宽度方向向外延伸的凸缘部，窗玻璃导槽附接至所述凸缘部以便将所述凸缘部夹在中间，所述门框支撑门窗玻璃的端部；支架，其连接至所述门框的与所述凸缘部不同的部分；以及立柱框，其安装在所述支架上，以便在所述门框的内侧沿车辆上下方向延伸，所述立柱框与所述门框一起支撑所述门窗玻璃的端部。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，在支撑门窗玻璃的端部的门框中，凸缘部沿车辆宽度方向向外延伸，且窗玻璃导槽被附接至门框，以便夹持凸缘部。支架连接至门框的不同于凸缘部的部分。立柱框经由支架安装到门框，以便在所述门框的内侧沿车辆上下方向延伸，且门窗玻璃的端部由立柱框与门框一起支撑。

例如，假定的是，在门框的凸缘部处，紧固件紧固(连接)于支架。如此，例如，为了避免与紧固件干涉，被附接来夹持凸缘部的窗玻璃导槽需要通过形成切口部(形成横截面急变部)来改变其横截面形状。

然而，在本发明的方案中，由于支架连接至门框的不同于凸缘部的部分，因此确保被附接来夹持凸缘部的窗玻璃导槽的横截面形状的连续性是可能的。即，在窗玻璃导槽的横截面形状中，不存在可通过连接支架来形成的任何横截面急变部。通过依照上述方案的车辆侧门结构，即使当窗玻璃导槽被附接至门框，以便夹持门框的凸缘部时，也能够抑制窗玻璃导槽的外观表面由于热影响或类似情况而变形。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，所述支架可具有长板状，且可包含第一连接部和第二连接部，所述第一连接部在所述支架的上部沿车辆纵向延伸且连接至所述门框，所述第二连接部在所述第一连接部的下侧沿车辆宽度方向延伸，且所述立柱框连接至所述第二连接部。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，支架具有长板状，且包含第一连接部和第二连接部。第一连接部在支架的上部沿车辆纵向延伸且连接至门框。另一方面，第二连接部在第一连接部的下侧沿车辆宽度方向延伸，且立柱框连接至第二连接部。支架在第一连接部处连接至门框，且立柱框在第二连接部处连接至支架。因此，立柱框经由支架连接至门框。通过依照上述方案的车辆侧门结构，根据门框和立柱框的形状和连接方法来改变支架的形状是可能的，这样总的通用性是高的。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，所述第二连接部可通过紧固件紧固至所述立柱框，且所述立柱框可具有凹进的座部，所述紧固件的头部容纳在所述座部内。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，支架的第二连接部通过紧固件紧固于立柱框，且立柱框具有凹进的座部，紧固件的头部容纳在座部内。因此，紧固部的头部没有从立柱框的表面突出是可能的。通过依照上述方案的车辆侧门结构，在当窗玻璃导槽被附接至立柱框时，避免紧固件的头部和窗玻璃导槽之间的干涉的是可能的。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，所述第二连接部可具有避免与所述座部干涉的后让部。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，支架的第二连接部具有避免与形成在立柱框中的座部干涉的后让部，这样至少在除了第二连接部之外的部分处，将立柱框和支架重叠地布置是可能的。通过依照上述方案的车辆侧门结构，提高立柱框的刚性是可能的。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，门框可由轻金属材料通过挤压成型来形成。

在依照上述方案的车辆侧门结构中，与门框通过辊轧成形来形成相比，当门框由轻金属材料通过挤压成型来形成时，增加门框的厚度是可能的。因此，加工出用于紧固在与支架的连接部处的螺钉的螺纹是可能的。通过依照上述方案的车辆侧门结构，减小重量和成本是可能的。

附图说明

参考附图，将描述本发明的典型实施例的特征、优势、以及技术和产业意义，其中同样的附图标记表示同样的元件，且其中：

图1是示出应用了依照本发明的实施例的车辆侧门结构的门框的有关部分的部件分解的立体图；

图2是示出应用了依照本发明的实施例的车辆侧门结构的门框的有关部分的立体图，其中所述门框的有关部分被部分地切除；

图3是示出应用了依照本发明的实施例的车辆侧门结构的门框的有关部分在沿车辆上下方向和车辆宽度方向截取的横截面中的剖面图；

图4是沿图5的线IV-IV截取的立柱框的剖面图；

图5是示出应用了依照本发明的实施例的车辆侧门结构的后侧门的示意侧视图；

图6是示出应用了依照本发明的实施例的车辆侧门结构的门框的第一可选实施例的部件分解的立体图；

图7是对应图3的剖面图，示出了应用了依照本发明的实施例的车辆侧门结构的门框的第一可选实施例；以及

图8是对应图3的剖面图，示出了应用了依照本发明的实施例的车辆侧门结构的门框的第二可选实施例。

具体实施方式

以下，参考附图，将描述本发明的实施例的车辆侧门结构。在所述附图中，箭头“前”(FR)指示车辆前侧，箭头“上”(UP)指示车辆上侧，而箭头“外”(OUT)指示车辆的在车辆宽度方向上的外侧。

车辆侧门结构的构造

如图5所示，在后侧门10中，门外板12布置在沿车辆宽度方向的外侧，而门内板(未示出)布置在门外板12的在车辆宽度方向上的内侧。门外板12和门内板彼此连接，以便形成闭合段，且门窗玻璃升降机(未示出)设置在门外板12和门内板之间。通过门窗玻璃升降机，门窗玻璃16能够在门外板12和门内板之间上下运动。

门框18设置在后侧门10的上部。门框18具有沿车辆上下方向向下(车辆下侧)开口的倒U状。门框18经由支架(未示出)连接至门内板。开口部20形成在门框18与门内板的上端部(所谓的腰线L)之间。通过上下移动门窗玻璃16而打开或闭合开口部20。

首先将描述门框18。如图1所示，门框18包含框架主体部24和凸缘部26。框架主体部24在内部具有中空部22。凸缘部26从框架主体部24的在车辆宽度方向上的外侧的上端部沿车辆宽度方向向外延伸。

框架主体部24具有沿车辆上下方向截取的梯形形状的横截面。框架主体部24包含上壁部24A、下壁部24B、内壁部24C以及外壁部24D。上壁部24A位于沿车辆上下方向的上部。下壁部24B位于沿车辆上下方向的下部。内壁部24C位于在车辆宽度方向上的内侧。外壁部24D位于在车辆宽度方向上的外侧。

在框架主体部24中，外壁部20D(稍后描述)和内壁部24C沿车辆上下方向形成，而将外壁部24D的下端部连接至内壁部24C的下端部的下壁部24B沿车辆宽度方向形成。外壁部24D形成为比内壁部24C长。将外壁部24D的上端部连接至内壁部24C的上端部的上壁部24A形成为：随着朝向外壁部24D移位而沿车辆上下方向向上(车辆上侧)倾斜。

这里，朝向内壁部24C凹进的外壁凹槽24D1沿框架主体部24的纵向形成在外壁部24D中，外壁上部24D2在外壁凹槽24D1的上侧，而外壁下部24D3在外壁凹槽24D1的下侧。

例如，门框18由铝合金通过辊轧成形来形成。板材的在门框18形成之前与纵向交叉的横向上的端部，被门框18的在门框18形成的状态下的横向上的另一端侧夹在中间。因此，如图3所示，三张板材重叠在门框18的凸缘部26处，两张板材重叠在外壁上部24D2处。

接合件28从框架主体部24的内壁部24C的上端部沿车辆宽度方向向外延伸，以便与上壁部24A基本上平行。而且，接合爪30从框架主体部24的外壁部24D的上端部突出，以便面对接合件28。密封条32经由接合爪30和接合件28附接至框架主体部24。考虑到附图的简单性，密封条32没有在图1和图2中示出，且窗玻璃导槽40(稍后描述)如密封条32的情况那样也没在图1和图2中示出。

图3中示出的密封条32由如橡胶的管状弹性材料形成。在沿车辆上下方向及车辆宽度方向截取的横截面中，密封条32包含主体部32A和支腿部32B、32C。主体部32A具有圆形形状。支腿部32B、32C沿主体部32A的车辆宽度方向突出。支腿部32B、32C分别与接合件28和接合爪30接合。另一方面，主体部32A与侧外板36压接触，其中侧外板36构成车顶纵梁34的一部分且布置在沿车辆宽度方向的外侧处。主体部32A密封在车顶纵梁34和门框18之间的间隙。

开口密封条38设置在车顶纵梁34的在车辆宽度方向上的外周缘部。开口密封条38的主体部38A与门框18的内壁部24C和接合件28压接触，且与密封条32一起密封在车顶纵梁34和门框18之间的间隙。

另一方面，窗玻璃导槽40附接至门框18。窗玻璃导槽40由如橡胶的弹性材料形成。在沿车辆上下方向截取的横截面的形状中，窗玻璃导槽40包含在沿车辆宽度方向的内侧处开口的U形夹持部42。在夹持部42将形成在门框18中的凸缘部26夹在中间的状态下，窗玻璃导槽40附接至门框18。

夹持部42包含上壁42A、侧壁42B以及下壁42C。一对唇缘部44从上壁42A的上表面沿车辆上下方向朝向上侧延伸。唇缘部44沿车辆纵向延伸，且当后侧门10(见图5)关闭时接触侧外板36。

下垂壁42B1从夹持部42的侧壁42B沿车辆上下方向朝向下侧下垂。下垂壁42B1与端盖48能够接触，该端盖装配至立柱框46(稍后描述)的上端部。下垂壁42B1抑制端盖48落下，且遮蔽与端盖48的间隙。

接下来，将描述支架50。如图5所示，支架50连接至门框18的在车辆纵向上的后侧。支架50是一种用于将门框18连接至立柱框46的构件，且具有长板状以沿车辆上下方向延伸。

如图1所示，连接部52从在支架50的上部的支架主体50A突出。连接部52用作第一连接部，该第一连接部沿车辆纵向朝向后侧弯曲。例如，连接部52的上端部52A弧焊至门框18的外壁上部24D2(图2示出的连接部55)。支架50经由连接部52连接至门框18。

圆弧状的切口部54形成在支架50的连接部52的近侧部处。切口部54在支架主体54A中沿车辆宽度方向向内切除。连接部52经由切口部54来相对于支架50A弯曲。后让部56设置在支架50的下部。后让部56用作第二连接部，该第二连接部沿车辆纵向向后凹进。紧固孔56A形成为穿过后让部56的中央部。用作紧固件的沉头螺钉58被拧到紧固孔56A。

这里，立柱框46沿车辆上下方向延伸。例如，立柱框46由铝合金通过辊轧成形来形成。如图4所示，沿车辆纵向截取的立柱框46的横截面形状是大体I形。

大体U形的安装部59设置在立柱框46的在车辆纵向上的前部。安装部59在沿车辆纵向的前侧开口。窗玻璃导槽60(由虚线表示)安装在安装部59。窗玻璃导槽60夹持门窗玻璃16的侧端部。

大体U形的安装部62设置在立柱框46的在车辆纵向上的后部。安装部62共有安装部59的底壁59A，且在沿车辆纵向的后侧开口。窗玻璃导槽66(由虚线表示)安装在安装部62。窗玻璃导槽66夹持门窗玻璃64的端部。

沉头螺钉58所插入的插孔67形成在立柱框46中。凹进的座部68设置在插孔67的内周缘部。座部68具有朝向在车辆纵向上的后侧的截锥形。被拧到形成在支架50中的紧固孔56A的沉头螺钉58的头部58A容纳在座部68中。后让部56设置在支架50中，且避免与立柱框46的座部68的干涉。

通过上述的构造，如图2所示，支架50的连接部52焊接于门框18，且立柱框46通过沉头螺钉58紧固于支架50(见图4)。因此，立柱框46经由支架50连接至门框18。

车辆侧门结构的操作和有益效果

如图3所示，在本实施例中，凸缘部26形成在门框18的沿车辆宽度方向的外侧处。在夹持门窗玻璃16的端部的窗玻璃导槽40将凸缘部26夹在中间的状态下，窗玻璃导槽40附接至门框18。

用于将立柱框46间接地连接至门框18的支架50焊接至门框18的外壁上部24D2。即，支架50连接至门框18的不同于凸缘部26的部分(外壁上部24D2)，且立柱框46经由支架50连接至门框18，以便在门框18的内侧沿车辆上下方向延伸。

例如，尽管未在图中示出，但是假定的是，在门框18的凸缘部26处，紧固件紧固(连接)于支架。如此，为了避免与紧固件干涉，附接以夹持凸缘部的窗玻璃导槽需要通过例如形成切口部(形成横截面急变部)来改变其横截面的形状。由于窗玻璃导槽与温度成比例地延伸或收缩，因此压力容易集中在横截面急变部，结果是由于外力而导致在外观表面处容易发生变形。在组装工作时或在部件运输时，应力由于外力而容易地集中在横截面急变部，进而可在外观表面处发生变形。

然而，在本实施例中，如图2所示，由于支架50焊接至门框18的不同于凸缘部26的部分(外壁上部24D2)(连接部55)，因此，确保窗玻璃导槽40(附接以夹持凸缘部26)的横截面形状的连续性是可能的。

即，在窗玻璃导槽40的横截面形状中，不存在可通过连接支架50形成的任何横截面急变部。因此，依照本实施例，即使当窗玻璃导槽40附接至门框18,以夹持门框18的凸缘部26时，也能够抑制窗玻璃导槽40的外观表面由于热影响或类似情况而变形。

在本实施例中，如图1所示，支架50的连接部52连接至门框18，且立柱框46通过沉头螺钉58连接至支架50。因此，立柱框46经由支架50连接至门框18。因此，根据门框18和立柱框46的形状和连接方法来改变支架50的形状是可能的，所以总的通用性是高的。

而且，在本实施例中，如图4所示，座部68设置在立柱框46中，且被拧到紧固孔56A的沉头螺钉58的头部58A容纳在座部68中。因此，沉头螺钉58的头部58A不从立柱框46的安装部59的底壁59A的表面突出是可能的。窗玻璃导槽40所附接的安装部59设置在立柱框46中，因此避免沉头螺钉58的头部58A与窗玻璃导槽40之间的干涉是可能的。

在本实施例中，支架50具有用于避免与立柱框46中所形成的座部68干涉的后让部56。因此，至少在不是座部68的部分处重叠地布置立柱框46和支架50是可能的，因此提高立柱框46的刚性是可能的。

连接部52在支架50的上部处，相对于支架主体50A，朝向车辆纵向上的后侧弯曲，且沿车辆宽度方向向内切除的切口部54形成在连接部52的近侧部。如此，通过在连接部52的近侧部形成切口部54，当连接部52相对于支架主体50A弯曲时，不会引起弯曲力直接地作用在支架主体50A上。因此，确保支架主体50A的刚性且在支架主体50A和连接部52之间的界线部处形成R形状是可能的。

其他的实施例

如图1所示，在本实施例中，连接部52设置在支架50的上部，且连接部52的上端部52A弧焊于门框18的外壁上部24D2。如此，与例如用于紧固支架50的紧固孔形成在门框18中的情况相比，当支架50弧焊于门框18时，减小成本是可能的。然而，在本实施例中，仅仅要求能够将支架50连接至门框18的不同于凸缘部26的部分，这样连接部52不必总是被当做门框18的外壁上部24D2。用于连接部52的焊接方法也没有限制于弧焊，而是可以为激光焊接或点焊。而且，用于连接部52的连接方法也没有限制于焊接。

例如，如图6和图7所示，支架72可紧固于且连接于门框18的下壁部24B。如此，支架72中的用作第一连接部的连接部74的位置是在外壁上部24D2的在车辆宽度方向上的内侧。因此，连接部74和支架主体72A需要确保在车辆宽度方向上的预定距离。

例如，沿车辆纵向向前弯曲的弯曲件76设置在支架主体72A的上部，且沿车辆宽度方向向内弯曲的连接部74设置在弯曲件76的下端部。因此，使连接部74相对于支架主体72A沿车辆宽度方向向内突出是可能的，且确保在连接部74和支架主体72A之间的在车辆宽度方向上的预定距离是可能的。

通孔74A形成在连接部74的中央部，且通孔24B1形成在门框18的下壁部24B。护孔环78插入通孔24B1，且允许螺栓80通过护孔环78来紧固。另一方面，用作第二连接部的支架主体72A和立柱框82可通过点焊或类似方式彼此连接。

在上述实施例中，门框18通过辊轧成形来形成；代替地，门框可通过挤压成型来形成。如此，例如，如图8所示，改变门框84的厚度是可能的。因此，在构成门框84的框架主体部86的部分的下壁部86A中，加工出用于紧固螺栓80的螺纹86A1是可能的。与门框通过辊轧成形来形成的情况相比，当门框通过挤压成型来形成时，减小重量和成本是可能的。门框可通过除了挤压成型之外的另一加工方法(如拉延)来形成。

在本实施例中，描述了后侧门10；然而，对前侧门同样适用。

在上文描述了本发明的实施例；然而，本发明没有限制于上述实施例。例如，本发明可以通过除了上述实施例之外的各种方法来实施，而不脱离本发明的范围。

Claims (5)

1.一种车辆侧门结构，其包括：

门框，其具有沿车辆宽度方向向外延伸的凸缘部，窗玻璃导槽附接至所述凸缘部以便将所述凸缘部夹在中间，所述门框支撑门窗玻璃的端部；

支架，其连接至所述门框的与所述凸缘部不同的部分；以及

立柱框，其安装在所述支架上，以便在所述门框的内侧沿车辆上下方向延伸，所述立柱框与所述门框一起支撑所述门窗玻璃的端部。

2.根据权利要求1所述的车辆侧门结构，其中

所述支架具有长板状，且包含第一连接部和第二连接部，所述第一连接部在所述支架的上部沿车辆纵向延伸且连接至所述门框，所述第二连接部在所述第一连接部的下侧沿车辆宽度方向延伸，且所述立柱框连接至所述第二连接部。

3.根据权利要求2所述的车辆侧门结构，其中

所述第二连接部通过紧固件紧固至所述立柱框，且所述立柱框具有凹进的座部，所述紧固件的头部容纳在所述座部内。

4.根据权利要求3所述的车辆侧门结构，其中

所述第二连接部具有避免与所述座部干涉的后让部。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的车辆侧门结构，其中

所述门框由轻金属材料通过挤压成型来形成。