CN104602889A - 复合成型体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供接合强度高的复合成型体的制造方法。该复合成型体的制造方法是制造由金属成型体和树脂成型体接合而成的复合成型体的方法，其中，该方法包括下述工序：在所述金属成型体的与所述树脂成型体的接合面形成开口部的平均直径(Db)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的凹部、或开口部的平均宽度(Wb)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的槽的第1工序；在形成了所述凹部或槽的金属成型体的接合面形成开口部的平均直径(Ds)为0.01～50μm的凹部、或开口部的平均宽度(Ws)为0.01～50μm的槽的第2工序；其后，将金属成型体的包含接合面的部分配置在模具内，使用将要形成树脂成型体的树脂进行嵌件成型而得到复合成型体的第3工序。

Description

复合成型体的制造方法
技术领域
本发明涉及包括金属成型体和树脂成型体的复合成型体的制造方法。
背景技术
从各种部件的轻质化的观点出发，作为金属替代品，已使用了树脂成型体，但也有很多情况下难以用树脂替代全部金属部件。在这样的情况下，认为可通过将金属成型体和树脂成型体进行接合一体化来制造新的复合部件。
然而，能够将金属成型体和树脂成型体利用工业上有利的方法、并且以高接合强度进行接合一体化的技术尚未付诸实用。
日本专利第4020957号公报中记载了一种发明，其涉及用于与种类不同的材料(树脂)接合的金属表面的激光加工方法，该方法包括对金属表面沿一个扫描方向进行激光扫描的工序、和沿着与此交叉的扫描方向进行激光扫描的工序。
日本特开2010-167475号公报中公开了一种发明，其涉及在日本专利第4020957号公报的发明中进一步多次重叠地进行激光扫描的激光加工方法。
然而，日本专利第4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明必须要对交叉的两个方向进行激光扫描，因此，所需要的加工时间过长，从这一点而言尚存在改善的余地。
另外，通过进行沿着交叉方向的激光扫描，可以实现充分的表面粗糙处理，因此认为可以提高接合强度，但存在下述问题：可能导致表面粗糙状态变得不均、金属与树脂的接合部分的强度的方向性不稳定。
例如，可能会引发下述问题：一个接合体在X轴方向上的剪切力、拉伸强度最高，而另外的接合体在与X轴方向不同的Y轴方向上的剪切力、拉伸强度最高，又一个接合体在与X轴及Y轴方向不同的Z轴方向上的剪切力、拉伸强度最高。
根据制品不同(例如，沿一个方向的旋转体部件、沿一个方向的往复运动部件)，有时需求在特定方向具有高接合强度的金属与树脂的复合体，但在日本专利第4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明中，无法充分实现上述的要求。
另外，接合面为复杂形状或包含宽度细的部分的形状的面的情况下(例如星形、三角形、哑铃形)，可以认为，在沿交叉方向进行激光扫描的方法中，表面粗糙处理会局部地不均一，其结果，无法获得充分的接合强度。
日本特开平10-294024号公报中记载了一种电气电子部件的制造方法，其包括：对金属表面照射激光来形成凹凸，并在凹凸形成部位注射成型树脂、橡胶等。
其实施方式1～3中，记载了向金属长线圈表面进行激光照射来形成凹凸的技术。进而，在第10段记载了将金属长线圈表面破坏为条股状、梨皮状，在第19段记载了将金属长线圈表面破坏为条股状、点线状、波浪线状、滚花状、梨皮状。
然而，正如该专利第21、22段的发明的效果部分所记载的，进行激光照射的目的在于在金属表面形成微细且不规则的凹凸、并由此提高锚固效果。特别是，由于处理对象是金属长线圈，因此可以认为，无论在形成了怎样的凹凸的情况下，均必然会成为微细且不规则的凹凸。
由此，日本特开平10-294024号公报的发明如日本专利第4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明那样，公开了与沿交叉方向进行激光照射从而在表面形成微细的凹凸的发明相同的技术思想。
在日本专利第4993039号公报中，作为具有金属构件和纤维强化高分子材料部的复合成型品的制造方法，记载了对金属构件表面实施喷射处理之后进行蚀刻处理的方法(实施方式9)。
在日本特表2011-529404号公报中，作为由金属和塑料形成的复合构件的制造方法，记载了具备下述工序的发明，所述工序是使用具有特定脉冲持续时间的激光来形成表面结构，使得具有由纳米结构重叠而成的微观结构。
发明内容
本发明的课题在于提供复合成型体的制造方法，该方法能够获得接合强度提高了的复合成型体。
本发明提供复合成型体的制造方法，其是金属成型体和树脂成型体接合而成的复合成型体的制造方法，其中，该复合成型体的制造方法包括下述工序：
在上述金属成型体的与上述树脂成型体的接合面，形成开口部的平均直径(Db)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的凹部或开口部的平均宽度(Wb)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的槽的第1工序、
在形成了上述凹部或槽的金属成型体的接合面，形成开口部的平均直径(Ds)为0.01～50μm的凹部或开口部的平均宽度(Ws)为0.01～50μm的槽的第2工序、
然后，将金属成型体的包含接合面的部分配置在模具内，使用将要形成树脂成型体的树脂进行嵌件成型，得到复合成型体的第3工序。
根据本发明的复合成型体的制造方法，可提高金属成型体与树脂成型体的接合强度。
附图说明
[图1]图1是利用本发明的制造方法得到的复合成型体的厚度方向的剖视图。
[图2]图2是利用本发明的制造方法得到的其它实施方式的直径方向的剖视图，(a)为从侧面观察到的图，(b)为从端面观察到的图。
[图3]图3是用于说明在本发明的制造方法的第1工序中形成的凹部的形成状态的俯视图和剖视图。
[图4]图4是用于说明在本发明的制造方法的第1工序中形成的凹部的形成状态的俯视图。
[图5]图5是图4的凹部在厚度方向上的剖视图。
[图6]图6是用于说明在本发明的制造方法的第1工序中形成的槽的形成状态的俯视图和剖视图。
[图7]图7是用于说明在本发明的制造方法的第1工序中形成的槽的形成状态的俯视图。
[图8]图8是图7的槽在厚度方向上的剖视图。
[图9]图9是用于说明在实施例及比较例中使用的金属成型体的俯视图。
[图10]图10是用于说明在实施例及比较例中得到的复合成型体和其接合强度的测定方法的图。
[图11]图11是用于说明比较例1的与树脂接合之前的金属成型体的状态的CCD照片。
图中，符号1表示复合成型体；符号10表示金属成型体；符号12表示接合面；符号20表示树脂成型体。
具体实施方式
利用本发明的制造方法得到的复合成型体例如图1、图2所示。
图1的复合成型体1是平板状的金属成型体10和平板状的树脂成型体20在接合面12进行接合一体化而成的。
图2(a)、(b)的复合成型体1是圆棒状的金属成型体10和圆棒状的树脂成型体20在接合面12进行接合一体化而成的。
本发明的复合成型体中使用的金属成型体的金属没有特殊限制，可以根据用途而从公知的金属中适当选择。可列举例如选自铁、各种不锈钢、铝或其合金、锌、镁、铜、铅、锡以及包含它们的合金中的那些。
本发明的复合成型体中使用的金属成型体的成型方法没有特殊限制，可以根据金属的种类而采用公知的各种成型法进行制造，可使用例如利用压铸法(ダイカスト法)制造而成的。
以下，针对本发明的制造方法的各个工序进行说明。
本发明依次具备第1、第2及第3工序，但只要能够解决本发明的课题，则可以在各工序之前附加其它工序。
例如，可以在各工序之前设置对金属成型体的接合面进行清洁的处理工序。
<第1工序>
第1工序针对金属成型体的接合面形成开口部的平均直径(Db)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的凹部，或开口部的平均宽度(Wb)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的槽。
凹部或槽可以在整个接合面形成，只要能够获得目标的接合强度，也可以在部分接合面形成。
形成凹部(孔)时，形成开口部的平均直径(Db)为1.0～1000μm、优选为30～1000μm，最大深度为10～1000μm、优选为50～1000μm的凹部(孔)。
凹部可以以多个凹部有序或无规地分散的方式形成，可以使多个凹部形成为点线状、且以使它们呈直线、曲线或图形(圆、多边形、不定形等)的方式形成，也可以以使呈多个直线、曲线或图形的方式形成的凹部在多个部位交叉的方式形成。
在金属成型体的接合面形成槽时，形成开口部的平均宽度(Wb)为1.0～1000μm、优选为30～1000μm，最大深度为10～1000μm、优选为50～1000μm的槽。
槽可以以多个槽呈直线、曲线或图形(圆、多边形、不定形等)的方式形成，也可以以使呈多个直线、曲线或图形的方式形成的槽在多个部位交叉的方式形成。
需要说明的是，在第1工序中，可以对于金属成型体的接合面形成凹部和槽这两者。
作为第1工序的处理方法，可以在形成凹部或槽时采用选自激光照射、冲压加工(プレス加工)、滚压加工(転造加工)及切削加工(切削加工)中的方法。滚压加工尤其适用于槽的形成。
采用照射激光的方法时，可使用公知的激光器。例如，可使用：YVO4激光器、YAG激光器、光纤激光器、半导体激光器、玻璃激光器、红宝石激光器、He-Ne激光器、氮激光器、螯合物激光器、染料激光器。
激光的照射条件，例如波长、光束直径、微孔的间隔、频率等，根据成为接合对象的金属成型体的种类、以使其能够形成上述范围的平均开口径(Db)或上述范围的平均宽度(Wb)的方式加以确定，是比第2工序中进行激光照射时更强的照射条件。例如，可以使其为与第2工序相同的激光照射条件、但扫描次数多于第2工序。
使用激光照射作为第1工序时的条件可以为例如下述条件。
输出优选为4～400W。
波长优选为300～1200nm、更优选为500～1070nm。
1个扫描的脉冲宽度(1个扫描的激光的照射时间)优选为1～100,000nsec、更优选为1～100nsec。
频率优选为1～100kHz。
光束直径优选为5～200μm、更优选为5～100μm、进一步优选为5～50μm。
焦点位置优选为-10～+10mm、更优选为-6～+6mm。
加工速度优选为1～10,000mm/sec、更优选为5～10,000mm/sec、进一步优选为10～10,000mm/sec。
扫描次数优选为1～20次、更优选为1～10次。
冲压加工可采用使用能够形成给定大小的凹部的针状的加工工具、或能够形成给定大小的槽的具有刀刃的加工工具的方法。
滚压加工适宜作为对图2所示的圆棒状的金属成型体10的表面进行加工的方法，可形成例如阳螺纹状的槽。
切削加工与滚压加工同样地适宜作为对图2所示的圆棒状的金属成型体10的表面进行加工的方法，此外，还可适用于形成凹部的加工。
以下，结合附图对第1工序中的实施方式进行说明。
图3(a)是示出了在第1工序中挖开了圆形的凹部(孔)的状态的俯视图，图3(b)示出了(a)的厚度方向上的剖视图(深度方向的形状)。
图3(b)中，孔的深度方向的形状为三角形。
可以使孔为开口部的形状选自图4(a)～(f)所示的形状、深度方向的形状选自图5(a)～(c)所示的形状的组合。
孔的开口部的形状没有特殊限制，可以形成为图4(a)的圆形、图4(b)的银杏的叶形、图4(c)的回飞棒形、图4(d)的椭圆形、图4(e)的四边形、图4(f)的多边形，也可以形成为图示以外的形状。
孔的深度方向的形状没有特殊限制，可以形成为图5(a)的三角形、图5(b)的四边形、图5(c)的梯型，也可以形成为图示以外的形状。
图6(a)是示出了在第1工序中形成了槽的状态的俯视图，图6(b)示出了(a)的厚度方向上的剖视图(深度方向的形状)。
金属成型体10的接合面12通过第2工序的处理而达成形成有多个微细的孔、表面变得粗糙(比处理前更粗糙)的状态，在此以均等间隔形成有多个槽。
图6(b)中，槽的深度方向的形状为三角形。
可以使槽的开口部的形状(平面形状)为选自图7(a)～(d)所示的形状、深度方向的形状选自图8(a)～(e)所示的形状的组合。
槽的开口部的形状(平面形状)没有特殊限制，可以形成为图7(a)的直线的组合、图7(b)的与(a)垂直的方向上的宽度更细的直线的组合、图7(c)的曲线的组合、图7(d)的格子状的直线的组合，也可以形成为图示以外的形状。
槽的深度方向的形状没有特殊限制，可以形成为图8(a)的三角形、图8(b)的四边形、图8(c)的梯型、图8(d)的与(c)方向相反的梯型、图8(e)的使(d)的梯型发圆而成的形状，也可以形成为图示以外的形状。
<第2工序>
第2工序中，对在第1工序中形成了凹部或槽的金属成型体的接合面形成开口部的平均直径(Ds)为0.01～50μm的凹部，或开口部的平均宽度(Ws)为0.01～50μm的槽。
在金属成型体的接合面形成凹部(孔)时，形成开口部的平均直径(Ds)为0.01～50μm、优选为0.1～50μm、进一步优选为1.0～50μm的凹部(孔)。
也可以认为，根据金属成型体的表面状态不同，在第1工序中未形成凹部或槽的接合面会存在微细的凹凸，但即使是这样的情况下，也要进行用于形成上述范围的凹部的处理。此时，与处理前相比，上述接合面形成更多的凹凸，成为更粗糙的状态。
凹部可以以多个凹部有序或无规地分散的方式形成，可以使多个凹部形成为点线状、且以使它们呈直线、曲线或图形(圆、多边形、不定形等)的方式形成，也可以以使呈多个直线、曲线或图形的方式形成的凹部在多个部位交叉的方式形成。
在金属成型体的接合面形成槽时，形成开口部的平均宽度(Ws)为0.01～50μm、优选为0.1～50μm、进一步优选为1.0～50μm的槽。
槽可以以多个槽呈直线、曲线或图形(圆、多边形、不定形等)的方式形成，也可以以使呈多个直线、曲线或图形的方式形成的槽在多个部位交叉的方式形成。
在第2工序中，可以对于金属成型体的接合面形成凹部和槽这两者。
需要说明的是，在第2工序中形成凹部或槽时，也可以在第1工序中形成的凹部的内部或槽的内部形成凹部或槽。为了提高金属成型体和树脂成型体之间的接合强度，优选在第2工序中，在第1工序中形成的凹部的内部或槽的内部、在凹部或槽内也形成凹部或槽来进行粗糙化。
作为第2工序的处理方法，在形成凹部时可以采用选自激光照射、蚀刻处理、冲压加工及喷射加工中的方法，在形成槽时可以采用选自激光照射、蚀刻处理及冲压加工中的方法。
采用照射激光的方法时，可使用公知的激光器。例如，可使用：YVO4激光器、YAG激光器、光纤激光器、半导体激光器、玻璃激光器、红宝石激光器、He-Ne激光器、氮激光器、螯合物激光器、染料激光器。
激光的照射条件，例如波长、光束直径、微孔的间隔、频率等，根据成为接合对象的金属成型体的种类、以使其能够形成上述范围的平均开口径(Ds)或上述范围的平均宽度(Ws)的方式加以确定，其在比第1工序中进行激光照射时更缓和的条件下实施。例如，可以使其为与第1工序相同的激光照射条件、但扫描次数少于第1工序。
蚀刻加工可采用将与金属相对应的公知的蚀刻液和掩蔽构件组合使用的方法。
冲压加工可采用使用能够形成给定大小的凹部的针状的加工工具、或能够形成给定大小的槽的具有刀刃的加工工具的方法。
作为喷射加工(ブラスト加工)，可采用喷丸加工、喷砂加工等。
<第3工序>
第3工序将金属成型体的包含接合面的部分配置在模具内，使用将成为树脂成型体的树脂进行嵌件成型，得到复合成型体。
本发明的复合成型体中使用的树脂成型体的树脂除了包含热塑性树脂、热固性树脂以外，也包含热塑性弹性体。
热塑性树脂可根据用途而从公知的热塑性树脂中适当选择。可列举例如：聚酰胺类树脂(PA6、PA66等脂肪族聚酰胺、芳香族聚酰胺)、聚苯乙烯、ABS树脂、AS树脂等包含苯乙烯单元的共聚物、聚乙烯、包含乙烯单元的共聚物、聚丙烯、包含丙烯单元的共聚物、其它的聚烯烃、聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、聚碳酸酯类树脂、丙烯酸类树脂、甲基丙烯酸类树脂、聚酯类树脂、聚缩醛类树脂、聚苯硫醚类树脂。
热固性树脂可根据用途而从公知的热固性树脂中适当选择。可列举例如：脲醛树脂、三聚氰胺树脂、酚醛树脂、间苯二酚树脂、环氧树脂、聚氨酯、乙烯基聚氨酯(Vinyl urethane)。
热塑性弹性体可根据用途而从公知的热塑性弹性体中适当选择。可列举例如：苯乙烯类弹性体、氯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体、氨基甲酸酯类弹性体、聚酯类弹性体、腈类弹性体、聚酰胺类弹性体。
在这些热塑性树脂、热固性树脂、热塑性弹性体中，可以配合公知的纤维状填充材料。
作为公知的纤维状填充材料，可列举碳纤维、无机纤维、金属纤维、有机纤维等。
碳纤维是公知的，可使用PAN类、沥青类、人造丝类、木质素类等的碳纤维。
作为无机纤维，可列举：玻璃纤维、玄武岩纤维、二氧化硅纤维、二氧化硅-氧化铝纤维、氧化锆纤维、氮化硼纤维、氮化硅纤维等。
作为金属纤维，可列举：由不锈钢、铝、铜等构成的纤维。
作为有机纤维，可使用：聚酰胺纤维(全芳香族聚酰胺纤维、二胺与二羧酸的任意一者为芳香族化合物的半芳香族聚酰胺纤维、脂肪族聚酰胺纤维)、聚乙烯醇纤维、丙烯酸纤维、聚烯烃纤维、聚甲醛纤维、聚四氟乙烯纤维、聚酯纤维(包括全芳香族聚酯纤维)、聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维、液晶聚酯纤维等合成纤维、天然纤维(纤维素类纤维等)、再生纤维素(人造丝)纤维等。
这些纤维状填充材料可使用纤维直径为3～60μm范围的，但这些材料中，优选使用例如纤维直径比针对金属成型体10的接合面11而形成的标识图案的宽度(微孔的开口部的大小、或槽的宽度)小的纤维状填充材料。纤维直径更优选为5～30μm、进一步优选为7～20μm。
使用这样的纤维直径比标识图案的宽度小的纤维状填充材料时，可得到在金属成型体的标识图案内埋入了一部分纤维状填充材料的状态的复合成型体，从而可以提高金属成型体与树脂成型体的接合强度，因此优选。
进一步，就这些纤维状填充材料而言，由于通过提高树脂成型体的机械强度、减小与金属成型体之间的机械强度之差，可以提高金属成型体与树脂成型体之间的接合强度，因此，优选使用能够使成型后的树脂成型体中所含的重均纤维长为优选0.1～5.0mm、更优选0.1～4.0mm、进一步优选0.2～3.0mm、最优选0.5～2.5mm的这样的长度的材料作为制造原料。
相对于热塑性树脂、热固性树脂、热塑性弹性体100重量份，纤维状填充材料的配合量优选为5～250重量份。更优选为25～200重量份、进一步优选为45～150重量份。
实施例
实施例1
<第1工序>
针对图9所示形状的金属成型体10(不锈钢:SUS304)的接合面12(实际的金属成型体与树脂成型体的接触面的部分面)进行冲压加工，由此形成了开口部的平均直径(Db)为500μm的孔。作为冲压加工装置，使用了电磁式点式打标机(dot marking machine)(株式会社出石、MULTI4)。
<第2工序>
针对在第1工序中形成了凹部的金属成型体的接合面12照射激光而开出开口部的平均直径(Ds)为16.4μm的孔，从而在上述接合面12的表面(在第1工序中未形成凹部的面和上述凹部的内表面)形成更多的凹凸，由此进行了粗糙化。
(激光的照射条件)
激光器的种类：YVO4
输出功率(W)：6.0
波长(nm)：1064
脉冲宽度(nsec)：<40
频率(kHz)：50
焦点位置(±mm)：0
光束直径(μm)：30
加工速度(mm/sec)：500
扫描次数：1
<第3工序>
作为树脂，使用了GF60％强化PA66树脂(PLASTRONPA66-GF60-01(L9)：Daicel Polymer(株)制，玻璃纤维的纤维长11mm)。
将经过了第1工序及第2工序的处理的金属成型体10的包含接合面12的面置于模具内，按下述条件进行嵌件成型，得到了图10所示的复合成型体。
树脂温度：320℃
模具温度：100℃
注射成型机：FUNAC ROBOSHOT S-2000i-100B
实施例2
<第1工序>
针对图9所示形状的金属成型体10(铝:SUS304)的接合面12(实际的金属成型体与树脂成型体的接触面的部分面)照射激光，形成了开口部的平均直径(Db)为110μm的孔。
(激光的照射条件)
激光器的种类：YVO4
输出(W)：5.5
波长(nm)：1064
脉冲宽度(nsec)：<40
频率(kHz)：50
焦点位置(±mm)：0
光束直径(μm)：30
加工速度(mm/sec)：500
扫描次数：30
<第2工序>
与实施例1同样地在上述接合面12的表面(在第1工序中未形成凹部的面和上述凹部的内表面)形成更多的凹凸，由此进行了粗糙化。
<第3工序>
与实施例1同样地得到了图10所示的复合成型体。
实施例3
<第1工序>
针对图9所示形状的金属成型体10(铝:SUS304)的接合面12(实际的金属成型体与树脂成型体的接触面的部分面)照射激光，形成了开口部的平均直径(Db)为170μm的孔。
(激光的照射条件)
激光器的种类：YVO4
输出(W)：5.5
波长(nm)：1064
脉冲宽度(nsec)：<40
频率(kHz)：50
焦点位置(±mm)：0
光束直径(μm)：30
加工速度(mm/sec)：500
扫描次数：45
<第2工序>
与实施例1同样地在上述接合面12的表面(在第1工序中未形成凹部的面和上述凹部的内表面)形成更多的凹凸，由此进行了粗糙化。
<第3工序>
与实施例1同样地得到了图10所示的复合成型体。
比较例1
仅实施实施例1的第1工序，得到了图10所示的复合成型体。
图11(a)是实施了与实施例1相同的第1工序之后的接合面的CCD照片，图11(b)为放大照片。
比较例2
仅实施实施例2的第1工序，得到了图10所示的复合成型体。
比较例3
仅实施实施例3的第1工序，得到了图10所示的复合成型体。
(平均直径的测定方法)
<第一工序>平均直径(Db)或平均宽度(Wb)的测定方法
从经过了第1工序的处理的金属接合面上方，使用CCD(Keyence公司制造的数码显微镜VHX、镜头VH‐Z450)，以镜头倍率100倍、在焦点对准凹凸的上表面的状态下拍摄了图像(图11(a)参照)。在图像上测定15点的焦点对准了的部分的开口部的直径、宽度的尺寸，并计算出平均直径(Db)、平均宽度(Wb)。
对于图11(a)的开口部的直径，以包含开口部的最长的曲线部的方式画圆，并测定了该圆的直径。
<第二工序>平均直径(Ds)或平均宽度(Ws)的测定方法
对经过了第2工序的处理的金属进行切割，使用ULV-SEM(Caral ZEISS制造的极低加速电压扫描电镜、ULTRA55)、从剖面方向、以镜头倍率500倍对表面部拍摄(SEM)照片，并在拍摄到的照片上，在横穿凹凸部的任意位置画2条线，测定与线交叉的所有开口部的直径、宽度的尺寸，并计算出平均直径(Ds)、平均宽度(Ws)。其中，使与线交叉的开口部的个数(n)为10个以上。
[拉伸试验]
使用实施例及比较例1的各复合成型体进行拉伸试验，对接合强度进行了评价。结果如表1所示。
其中，复合成型体的树脂成型体中的玻璃纤维的纤维长(重均纤维长)为0.85mm。对于平均纤维长，从成型品切出约3g试样，并于650℃进行加热、灰化，从而取出玻璃纤维。由取出的纤维的一部分(500根)求出重均纤维长。计算式采用了日本特开2006-274061号公报中的[0044]、[0045]。
拉伸试验中，测定了在将金属成型体侧固定的状态下，直至金属成型体和树脂成型体发生断裂为止沿图10所示的X1方向进行拉伸的情况下的最大载荷。
<拉伸试验条件>
试验机：Tensilon UCT-1T
拉伸速度：5mm/min
夹具间距离：50mm
[表1]

Claims (6)

1.复合成型体的制造方法，其是由金属成型体和树脂成型体接合而成的复合成型体的制造方法，其包括下述工序，
第1工序：在所述金属成型体的与所述树脂成型体的接合面，形成开口部的平均直径(Db)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的凹部或者开口部的平均宽度(Wb)为1.0～1000μm、最大深度为10～1000μm的槽；
第2工序：在形成了所述凹部或槽的金属成型体的接合面，形成开口部的平均直径(Ds)为0.01～50μm的凹部或者开口部的平均宽度(Ws)为0.01～50μm的槽；
第3工序：然后，将金属成型体的包含接合面的部分配置在模具内，使用将要形成树脂成型体的树脂进行嵌件成型，得到复合成型体。
2.根据权利要求1所述的复合成型体的制造方法，其中，
所述第1工序通过选自激光照射、冲压加工、滚压加工及切削加工中的方法实施，
所述第2工序通过选自激光照射、蚀刻处理、冲压加工及喷射加工中的方法实施。
3.根据权利要求1所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型体是利用压铸成型法制造的。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型体的与所述树脂成型体的接合面为平面或曲面。
5.根据权利要求2所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型体是利用压铸成型法制造的。
6.根据权利要求1、2及5中任一项所述的复合成型体的制造方法，其中，所述金属成型体的与所述树脂成型体的接合面为平面或曲面。
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