JP2020022980A - 押出同時粗面化方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】金属部材の側面部を粗面化する工程を短縮して製造コストを削減可能な押出同時粗面化方法を提供する。【解決手段】 まず、内周面に凹部又は凸部を有するダイスDから金属材を押し出すことにより、所定の方向に延びる側面部であって、その表面から突出するとともに前記所定の方向に直線状に平行に延びる複数の凸部、又は前記表面にて前記所定の方向に直線状に平行に延びる複数の凹部を有する側面部を備えた押出成形体を製造する。つぎに、前記押出成形体の前記側面部に対し、前記所定の方向に交差する方向へレーザー光のスポットを走査して、前記凸部又は凹部に交差する複数の溝部G2を形成する。【選択図】図8
Description
本発明は、押出同時粗面化方法に関する。
例えば、下記特許文献1に記載されているように、金属製部材の側面部の一部分の表面粗さを他の部分よりも大きく設定する方法は知られている。特許文献1では、前記金属製部材の側面部にレーザー光のスポットが走査されて、格子状の溝部が形成される(レーザー光照射工程)。このようにして前記側面部が粗面化され、当該部位に、インサート成形法を用いて、合成樹脂製部材が形成(一体化)される(インサート成形工程)。インサート成形工程において、溶融した合成樹脂材が前記溝部に入り込んだ後に固化する。これにより、前記金属製部材と前記合成樹脂製部材との境界部(接合部)にアンカー効果が生じ、両者の接合強度が高められる。
上記のように、特許文献1のレーザー光照射工程では、レーザー光を用いて、金属製部材の側面部に格子状の溝部が形成される。具体的には、まず、前記側面部において、レーザー光のスポットが第1の方向へ直線状に走査されて、前記第1の方向へ直線状にそれぞれ延びる複数の溝部が形成される。つぎに、前記側面部において、レーザー光のスポットが、前記第1の方向に交差する第2の方向へ直線状に走査されて、前記第2の方向へ直線状にそれぞれ延びる複数の溝部が形成される。このようにして、格子状の溝部が形成される。上記のように、特許文献1では、金属製部材の側面部を粗面化するためのレーザー光照射工程は、2つの工程(レーザー光を第1の方向に走査する工程と第2の方向に走査する工程)から構成される。そのため、レーザー光照射工程に比較的長い時間がかかり、部品の製造コストが高い。
本発明は上記問題に対処するためになされたもので、その目的は、金属部材の側面部を粗面化する工程を短縮して製造コストを削減可能な押出同時粗面化方法を提供することにある。なお、下記本発明の各構成要件の記載においては、本発明の理解を容易にするために、実施形態の対応箇所の符号を括弧内に記載しているが、本発明の各構成要件は、実施形態の符号によって示された対応箇所の構成に限定解釈されるべきものではない。
上記目的を達成するために、本発明の特徴は、内周面に凹部又は凸部を有するダイス(D)から金属材を押し出すことにより、所定の方向に延びる側面部であって、その表面から突出するとともに前記所定の方向に直線状に平行に延びる複数の凸部(P1)、又は前記表面にて前記所定の方向に直線状に平行に延びる複数の凹部(G1)を有する側面部を備えた押出成形体(MB)を製造する押出工程と、前記押出成形体の前記側面部に対し、前記所定の方向に交差する方向へレーザー光のスポットを走査して、前記凸部又は凹部に交差する複数の溝部を形成するレーザー光照射工程と、を含む、押出同時粗面化方法としたことにある。
この場合、前記レーザー光照射工程は、前記部材の所定の領域にのみ、前記複数の溝部を形成する工程であるとよい。
また、この場合、前記レーザー光照射工程にて前記複数の溝部が形成された領域に、インサート成形法を用いて合成樹脂製のブラケット部を一体化する成形工程をさらに含んでも良い。
また、この場合、前記レーザー光照射工程にて形成される前記複数の溝部が、前記所定の方向に対して所定角度だけ傾斜した方向に延設されているとよい。この場合、前記所定角度が90°であるとよい。
本発明では、押出成形法を用いて形成するためのダイスの内周面に複数の凸部又は凹部が設けられ、押出工程において押出成形体の外形が形成される際、前記押出成形体の側面部に、前記所定の方向(押出方向)に平行に延びる複数の凹部又は凸部が同時に(一体的に)形成される。そして、その後のレーザー光照射工程において、レーザー光を用いて、前記側面部の複数の凸部又は凹部に交差する複数の溝部が形成される。上記のように、特許文献1の製造方法を用いた場合、レーザー光照射工程において、第1の方向へレーザー光のスポットを走査する工程と、第2の方向へ走査する工程とが必要である。なお、特許文献1の第1の方向は、本発明の押出方向に相当する。これに対し、本発明よれば、押出工程において、第1の方向へ延びる凸部又は凹部が形成されるので、レーザー光照射工程において、前記第2の方向へレーザー光のスポットを走査するだけでよい。つまり、レーザー光照射工程において、第1の方向へレーザー光のスポットを走査する必要が無い。よって、本発明によれば、レーザー光照射工程を短縮でき、車両用部品の製造コストを削減できる。
本発明の一実施形態に係る押出同時粗面化方法について説明する。本実施形態では、一例として、車両のインストゥルメントパネルリインフォースメントIRを製造する工程について説明する。まず、インストゥルメントパネルリインフォースメントIRの構成について説明する。インストゥルメントパネルリインフォースメントIRは、図1に示すように、車幅方向に延設されている。インストゥルメントパネルリインフォースメントIRは、車両の左右のフロントピラーの間に架け渡される。インストゥルメントパネルリインフォースメントIRは、車両のインストゥルメントパネルを構成する各種内装部品(ステアリング関連部品、オーディオ関連部品など)を支持する。
インストゥルメントパネルリインフォースメントIRは、本体部1及び連結具2L,2Rを備える。本体部1は、アルミニウム合金製である。本体部1は、車幅方向に延びる筒形部材である。本体部1の長手方向に垂直な断面外形は、図2に示すように、正八角形を呈する。つまり、本体部1は、車幅方向に延びる8つの側面部11を備えており、隣り合う側面部11同士の間の角度θが135°に設定されている。本体部1の外径D(外接円の直径)は、例えば、70mmである。また、本体部1の肉厚t1は、例えば、2.6mmである。本体部1には、内装部品を固定するための締結具(ネジ、リベットなど)が挿入される図示しない貫通孔、ネジ孔などが設けられている。
本体部1の左右の端部に、連結具2L,2Rがそれぞれ組み付けられている(図1参照)。連結具2Lと連結具2Rの構成は同一であるので、以下、連結具2Lの構成について説明し、連結具2Rの構成の説明を省略する。
連結具2Lは、図3に示すように、支持部SP2L及び上下一対のフランジ部FA2L,FB2Lを有する。支持部SP2Lは、フランジ部FA2Lとフランジ部FB2Lの間に設けられている。支持部SP2Lは、フランジ部FA2L,FB2Lよりも少し後方に位置している。支持部SP2Lは、本体部1の左端部を支持する。支持部SP2Lは、本体部1の左端部の外周面を覆っている。つまり、本体部1の左端部が支持部SP2Lを貫通している。
フランジ部FA2Lの上端部には、車両前後方向に延びる貫通孔TH2Lが設けられている。貫通孔TH2Lには、金属製のカラーC(筒部品)が組み付けられている。
フランジ部FB2Lとフランジ部FB2Lとは上下対称である。すなわち、フランジ部FB2Lの下端部には、車両前後方向に延びる貫通孔TH2Lが設けられている。貫通孔TH2Lには、金属製のカラーC(筒部品)が組み付けられている。
なお、連結具2Lの前面は、車両前後方向に垂直な平面状に形成されている。連結具2Lの前面であって、その車両高さ方向における中央部には、凹部RP2Lが形成されており、凹部RP2L内には、リブRB2Lが設けられている。
連結具2L,2Rの後方から、カラーC内に図示しないボルトが挿入され、前記ボルトが車両のフロントピラーに締結される。このようにして、インストゥルメントパネルリインフォースメントIRが車両に固定される。
つぎに、インストゥルメントパネルリインフォースメントIRの製造方法について具体的に説明する。
(押出工程)
まず、図4に示すように、アルミニウム合金材がダイスD(押出成形用金型)から押し出され、所定の長さに切断されて押出成形体MBが形成される。押出成形体MBの外形は、本体部1と略同一である。つまり、押出成形体MBは、筒形部材であり、その長手方向に垂直な断面は正八角形を呈する。
まず、図4に示すように、アルミニウム合金材がダイスD(押出成形用金型)から押し出され、所定の長さに切断されて押出成形体MBが形成される。押出成形体MBの外形は、本体部1と略同一である。つまり、押出成形体MBは、筒形部材であり、その長手方向に垂直な断面は正八角形を呈する。
ダイスDの内周面には、図5に示すように、複数の凸部PDが周方向に等間隔に設けられている。ダイスDの軸方向(つまり押出方向)に垂直な断面において、凸部PDは略矩形を呈する。このようなダイスDを用いて形成された押出成形体MBの外周面には、その長手方向へ直線状に延びる複数の溝部G1が形成されている(図6参照)。溝部G1の幅は、例えば、0.5mmである。溝部G1の深さは、例えば、1.0mmである。また、隣り合う溝部G1のピッチ(間隔)は、例えば、1.0mmである。
(レーザー光照射工程)
つぎに、押出工程にて製造された押出成形体MBの各側面部11の長手方向における両端部の領域A,Aに、レーザー光がそれぞれ照射される。図7に示すように、各領域Aにおいて、押出成形体MBの長手方向に直交する方向にレーザー光が走査される。これにより、各領域A内にて、溝部G1に直交する方向へ直線状にそれぞれ延びる複数の溝部G2が形成される(図8参照)。なお、本実施形態では、本体部1は8個の側面部11から構成されているが、これらの全ての側面部11に溝部G2が形成される。また、溝部G2の幅は、例えば、0.04mmである(図8参照)。溝部G2の深さは、例えば、0.1mmである。また、隣り合う溝部G2のピッチ(間隔)は、例えば、0.12mmである。上記のような溝部G2が形成されることにより、領域A,Aの表面粗さが、その他の部分に比べて大きく設定(粗面化)される。
つぎに、押出工程にて製造された押出成形体MBの各側面部11の長手方向における両端部の領域A,Aに、レーザー光がそれぞれ照射される。図7に示すように、各領域Aにおいて、押出成形体MBの長手方向に直交する方向にレーザー光が走査される。これにより、各領域A内にて、溝部G1に直交する方向へ直線状にそれぞれ延びる複数の溝部G2が形成される(図8参照)。なお、本実施形態では、本体部1は8個の側面部11から構成されているが、これらの全ての側面部11に溝部G2が形成される。また、溝部G2の幅は、例えば、0.04mmである(図8参照)。溝部G2の深さは、例えば、0.1mmである。また、隣り合う溝部G2のピッチ(間隔)は、例えば、0.12mmである。上記のような溝部G2が形成されることにより、領域A,Aの表面粗さが、その他の部分に比べて大きく設定(粗面化)される。
(インサート成形工程)
つぎに、インサート成形法を用いて、連結具2L,2Rが領域A,Aに形成される。つまり、図9に示すように、連結具2L,2Rを形成するための金型Mの上型UMと下型LMの間に押出成形体MBの領域A,Aが挟み込まれる。つぎに、金型M内に、溶融した合成樹脂材が射出される。最後に、金型Mの内部の合成樹脂材が冷却されて固化される。上記のようにして、インストゥルメントパネルリインフォースメントIRが製造される。
つぎに、インサート成形法を用いて、連結具2L,2Rが領域A,Aに形成される。つまり、図9に示すように、連結具2L,2Rを形成するための金型Mの上型UMと下型LMの間に押出成形体MBの領域A,Aが挟み込まれる。つぎに、金型M内に、溶融した合成樹脂材が射出される。最後に、金型Mの内部の合成樹脂材が冷却されて固化される。上記のようにして、インストゥルメントパネルリインフォースメントIRが製造される。
特許文献1の製造方法を用いた場合、押出成形体MBの各側面部11は平滑面状に形成され、その表面に、レーザー光を用いて溝部G1及び溝部G2が形成される。これに対し、本実施形態では、押出成形体MBを押出成形法を用いて形成するためのダイスDの内周面に複数の凸部PDが設けられ、押出成形体MBの外形が押出成形法用いて形成される際、その側面部11に、複数の溝部G1が同時に形成される。そして、その後のレーザー光照射工程において、レーザー光を用いて、溝部G2が形成される。このように、本実施形態によれば、レーザー光照射工程において溝部G1を形成する必要が無いため、レーザー光照射工程を短縮でき、インストゥルメントパネルリインフォースメントIRの製造コストを削減できる。
また、インサート成形工程において、金型M内に射出された合成樹脂材が溝部G1及び溝部G2に沿って流動する。そして、溝部G1及び溝部G2に入り込んだ合成樹脂材が固化する。これにより、本体部1と連結具2L,2Rとの境界部にアンカー効果が生じ、本体部1と連結具2L,2Rとの接合強度が高められる。具体的には、本体部1の長手方向に延びる溝部G1に合成樹脂材が入り込むことにより、連結具2L,2Rを本体部1の中心軸回りにねじる方向への外力に対する強度が高められる。また、本体部1の長手方向に垂直な方向に延びる溝部G2に合成樹脂材が入り込むことにより、連結具2L,2Rを本体部1から引き抜く方向への外力に対する強度が高められる。
さらに、本発明の実施にあたっては、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
例えば、溝部G1の断面形状は上記実施形態に限られない。例えば、図10に示すように、溝部G1の断面形状が三角形を呈するように、ダイスDの凸部PDを設定してもよい。また、図11に示すように、溝部G1の断面形状が負角形状を呈するように、ダイスDの凸部PDを設定してもよい。つまり、溝部G1の溝深さ方向における底部側へ向かうに従って、溝幅が徐々に増大するように設定してもよい。
また、上記実施形態では、本体部1の側面部11に、本体部1の長手方向に延びる複数の溝部G1が形成されているが、これに代えて、図12に示すように、本体部1の長手方向に延びる複数の凸部P1が形成されてもよい。この場合、図13に示すように、ダイスDの内周面に複数の溝部GDを形成すればよい。なお、この凸部P1の断面形状は、図12の例に限られず、三角形、負角形状などを呈してもよい。
また、本体部1の長手方向における中間部に溝部G2を設けても良い。また、上記実施形態では、溝部G2は溝部G1に対して直交しているが、溝部G1の延設方向に対する溝部G2の延設方向の傾斜角度は上記実施形態に限られず、例えば、30°、45°などであってもよい。
また、上記実施形態では、領域A,Aの全面(本体部1の全周)に亘って溝部G2が形成されているが、一部分のみに溝部G2が形成されて良い。すなわち、本体部1を構成する8個の側面部11のうちのいずれか1つの側面部11又は複数の側面部11に溝部G2が形成されても良い。
また、上記実施形態では、本体部1の長手方向に垂直な断面が正八角形を呈するように構成されているが、本体部1の断面の形状は正八角形に限られず、多角形、円形などを呈するように構成されていてもよい。また、本実施形態は、本発明をインストゥルメントパネルリインフォースメントIRに適用した例であるが、本発明は、他の車両用部品にも適用可能である。また、本発明は、筒状の部品に限られず、板状、棒状、ブロック状など、どのような形状の部品にも適用可能である。
また、上記実施形態では、本体部1と連結具2L,2Rとの接合強度を高めるために、領域A、Aを粗面化している。領域A,Aを粗面化する目的はこれに限られず、例えば、意匠(外観)を向上させることを目的としてもよい。
IR・・・インストゥルメントパネルリインフォースメント、1・・・本体部、2L,2R・・・連結具、11・・・側面部、D・・・外径、PD・・・凸部、PG・・・溝部、G1,G2・・・溝部、P1・・・凸部
Claims (5)
- 内周面に凹部又は凸部を有するダイスから金属材を押し出すことにより、所定の方向に延びる側面部であって、その表面から突出するとともに前記所定の方向に直線状に平行に延びる複数の凸部、又は前記表面にて前記所定の方向に直線状に平行に延びる複数の凹部を有する側面部を備えた押出成形体を製造する押出工程と、
前記押出成形体の前記側面部に対し、前記所定の方向に交差する方向へレーザー光のスポットを走査して、前記凸部又は凹部に交差する複数の溝部を形成するレーザー光照射工程と、
を含む、押出同時粗面化方法。 - 請求項1に記載の押出同時粗面化方法において、
前記レーザー光照射工程は、前記部材の所定の領域にのみ、前記複数の溝部を形成する工程である、押出同時粗面化方法。 - 請求項2に記載の押出同時粗面化方法において、
前記レーザー光照射工程にて前記複数の溝部が形成された領域に、インサート成形法を用いて合成樹脂製のブラケット部を一体化する成形工程をさらに含む、押出同時粗面化方法。 - 請求項1乃至3のうちのいずれか1つに記載の押出同時粗面化方法において、
前記レーザー光照射工程にて形成される前記複数の溝部が、前記所定の方向に対して所定角度だけ傾斜した方向に延設されている、押出同時粗面化方法。 - 請求項4に記載の押出同時粗面化方法において、
前記所定角度が90°である、押出同時粗面化方法。
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JP2018148538A JP2020022980A (ja) | 2018-08-07 | 2018-08-07 | 押出同時粗面化方法 |
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Citations (2)
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JPS5156535A (en) * | 1974-11-14 | 1976-05-18 | Mitsubishi Aluminium | Ashibaita oyobi sonoseizoho |
JP2014051041A (ja) * | 2012-09-07 | 2014-03-20 | Daicel Polymer Ltd | 複合成形体の製造方法 |
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2018
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