CN104552589A - 无纸面石膏板生产线及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及无纸面石膏板生产线及生产工艺，生产线依次设置有原料储存计量配料系统、成形系统、定尺切割系统、进出窑旋转系统、烘干系统和码垛系统，此生产工艺涉及配料、成形、切割、旋转、烘干和自动堆垛六大步。这种无纸面石膏板生产线能耗低，产量高，堆垛速度快，机械自动化程度高，生产成本低，并且较为环保；生产工艺步骤较少，效率高，生产出的无纸面石膏板板面平整度高，厚度均匀，密度较大，强度较高。
Description
技术领域
本发明涉及无纸面石膏板生产领域，尤其涉及无纸面石膏板生产线及生产工艺。
背景技术
无纸面石膏板又称为纤维石膏板，是一种以建筑石膏粉为主要原料，以各种纤维为增强材料的一种新型建筑板材，纤维石膏板是继纸面石膏板取得广泛应用后.又一次开发成功的新产品。现有的无纸面石膏板生产线能耗高，产量低，堆垛速度慢，机械自动化程度低，生产成本高，并且不环保，生产工艺步骤繁琐，效率低，生产出的无纸面石膏板板面平整度低，厚度不均匀，密度小，强度较低。
究其原因，包括如下几个方面：
首先，现有技术中，石膏板是横向输送然后以纵向方式进入烘干系统中进行干燥，石膏板在烘箱内呈水平放置，这样使得烘干极不均匀，而且造成无纸面石膏板强度低容易破裂；干燥过程容易污染环境。
其次，现有的堆垛设备多为两个独立堆垛机组成，需要在前一个设备完成堆垛后再开启后一个设备继续进行堆垛，此操作过程往往需要工作人员时刻关注每一个堆垛机是否已经完成堆垛，并进行手动切换操作，不仅耗电量大，还容易出现程序操作出错，操作失控的现象，堆垛速度慢，机械自动化程度低，而且，传统石膏板堆垛设备的转向输送装置中的辊轴输送机构升降的部件结构复杂，升降的过程往往需要很多部件联动，给设备维护带来困难，增加了生产成本。
因此，需要在烘干之前增设旋转装置，改变石膏板的状态，而且整个烘箱的传输装置也需要全面改进，保证石膏板在烘箱内呈横向竖直状态，另外，现有的堆垛设备结构复杂，操作困难，堆垛速度慢，机械自动化程度低，生产效率低，为优化整条石膏板生产线及生产工艺，也需对其进行改进。
发明内容
本发明针对上述存在的问题作出改进，即本发明要解决的技术问题是提供一种无纸面石膏板生产线，这种无纸面石膏板生产线能耗低，产量高，堆垛速度快，机械自动化程度高，生产成本低，并且较为环保。
与此相应，本发明另一个要解决的技术问题是提供一种无纸面石膏板生产工艺，这种无纸面石膏板生产工艺步骤较少，效率高，生产出的无纸面石膏板板面平整度高，厚度均匀，密度较大，强度较高。
就无纸面石膏板生产线而言，本发明解决上述技术问题的生产线包括依次设置的原料储存计量配料系统、成形系统、定尺切割系统、进出窑旋转系统、烘干系统和码垛系统，
进出窑旋转系统包括固定架、设置在固定架上的旋转驱动装置、与所述旋转驱动装置连接的旋转输送装置、设置在固定架和旋转输送装置之间的旋转定位检测装置、设置在输送装置上的气动对齐装置；
烘干系统包括主传动、烘干输送装置、支架、至少两个箱体、至少两个循环加热装置、排潮装置，主传动带动设置在箱体内的烘干输送装置，烘干输送装置设置在支架上，循环加热装置上下交错设置在箱体箱壁上，排湿装置设置在箱体顶部；
码垛系统包括堆垛输送装置、与堆垛输送装置出料端对应设置的堆垛装置，与堆垛装置出料端对应的卸料装置。
作为本发明无纸面石膏板生产线的进一步改进，旋转输送装置包括与旋转驱动装置连接的旋转架、设置在旋转架上的输送托辊，旋转定位检测装置包括设置在固定架上且与旋转驱动装置电连接的光电开关，气动对齐装置包括设置在旋转架上的气缸、与旋转架通过轴承连接的连轴、一端与气缸连接另一端与连轴连接的连杆、与连轴连接并延伸至输送托辊旁的防甩固定臂、与第一主机和气缸均电连接的对齐感应开关。
作为本发明无纸面石膏板生产线的进一步改进，烘干输送装置包括U型托板支架、链条，U型托板支架焊接在链条上，且U型托板支架与链条焊接面垂直线呈15°～20°夹角。
作为本发明无纸面石膏板生产线的进一步改进，堆垛输送装置为直角转向输送装置，包括辊轴输送机构、与辊轴输送机构交错设置且输送方向与辊轴输送机构的输送方向垂直的传送带输送机构，堆垛装置包括与传送带输送机构出料端对应的第一履带输送机构、设置于第一履带传送机构下方的剪叉式升降机。
在上述技术方案中，进出窑旋转系统、烘干系统和码垛系统为本发明生产线要保护的重点，进出窑旋转系统是为保证无纸面石膏板横向进入烘箱烘干输送装置增设的90°旋转机构，旋转系统中的定位检测装置可以对无纸面石膏板进行精准定位，气动对齐装置将无纸面石膏板对齐，旋转架旋转实现无纸面石膏板的90°旋转，之后经过烘箱输入装置输送，无纸面石膏板进入烘箱，由于烘干输送装置上设有U型托板支架，在烘干输送装置转动的过程中，无纸面石膏板由水平状态变为竖直状态，倚靠在U型托板支架上，这样无纸面石膏板烘干更加充分，生产的石膏板质量较高，经过烘干后的无纸面石膏板进入码垛系统，本码垛系统仅需要一个堆垛机，每装载一块无纸面石膏板，剪叉式升降机下降一定距离，可实现持续装载，自动输送，堆垛速度较快。
作为本发明无纸面石膏板生产线的进一步改进，原料储存计量配料系统包括：顺序连接的混合搅拌机、物料提升机、料仓和螺旋定量喂料机，螺旋定量喂料机与无齿搅拌机的粉料进口连接，无齿搅拌机还包括进水口和无齿搅拌机浆料出口，无齿搅拌机由搅拌电机驱动。
作为本发明无纸面石膏板生产线的进一步改进，成形系统包括：第一支撑架、设置在第一支撑架上的上辊轴和下辊轴、套装在上辊轴上的上皮带、套装在下辊轴上的下皮带、设置在第一支撑架上且通过上皮带连接的上皮带张紧轴、设置在第一支撑架上且通过下皮带连接的下皮带张紧轴，上皮带一端的第一支撑架上设置有辊压成形机。
作为本发明无纸面石膏板生产线的进一步改进，定尺切割系统包括：第二支撑架以及设置于第二支撑架上的活动架，活动架上设置有用于夹紧石膏板的气缸夹持组件、用于横向切割石膏板的锯片、驱动所述锯片的切割电机、用于带动切割电机在活动架上面横向移动的横向行走电机以及用于使活动架纵向返回的纵向行走电机。
就无纸面石膏板生产工艺而言，本发明为解决上述问题的生产工艺包括
步骤1：将原材料进行除杂、稳料、精确配比；
步骤2：将石膏粉和配好的液体均匀搅拌成石膏浆，石膏浆和纤维网格布挤压成形为无纸面石膏板；
步骤3：对无纸面石膏板进行定尺切割；
步骤4：对无纸面石膏板进行90°旋转；
步骤5：无纸面石膏板呈横向竖直状态进入烘箱烘干；
步骤6：将烘干好的无纸面石膏板高速输送到码垛机上，自动对齐堆垛。
本生产工艺仅六步，步骤1保证了无纸面石膏板的洁净及各配料的充分混合，步骤2保证了无纸面石膏板的均匀程度及密度，步骤3保证了无纸面石膏板的尺寸的精确，步骤4保证了无纸面石膏板可以横向进入烘箱，步骤5保证了无纸面石膏板的烘干效果进而保证了无纸面石膏板的强度，步骤6保证了无纸面石膏板的快速堆垛。
作为本发明无纸面石膏板生产工艺的进一步改进，步骤4具体为：成形系统和定尺切割系统加工出的待烘干无纸面石膏板，输送至旋转架上进行90°旋转，当待烘干无纸面石膏板整个输送至旋转架上时，对齐感应开关将其进行定位检测，气缸通过连杆与连轴带动防甩固定臂将其进行对齐，第一主机再通过减速机带动旋转架在支撑轮的支撑作用下进行90°旋转，之后无纸面石膏板继续向前输送，旋转架逆向选择90°，回到初始位置，进行下一块无纸面石膏板的旋转。
利用本装置可实现无纸面石膏板生产线上无纸面石膏板进入烘干系统前需要进行的水平横向输送旋转为水平纵向输送，从而实现待烘干无纸面石膏板竖直横向进入烘干系统，且具有无需人工操作，旋转效果好不偏差，旋转效率高的优点。
作为本发明无纸面石膏板生产工艺的进一步改进，步骤5具体为：无纸面石膏板通过输入装置横向输送到箱体入口处，使无纸面石膏板移至U型托板支架上，主传动带动烘干输送装置运转，无纸面石膏板随着烘干输送装置的转动，由水平方向变为竖直方向，卡在凹槽中，并斜靠在U型托板支架上，进入箱体中；外部导热油锅炉将导热油输送到循环风热交换器中，导热油由入口流入循环风热交换器，对循环风热交换器进行加热后，从出口流出，同时，风机进行吹风，将热风吹入箱体内，烘干无纸面石膏板；无纸面石膏板烘干约至60％后通过输出装置输出，进入第二个烘干装置，进行再次烘干。
循环加热装置上下交替设置，使得无纸面石膏板烘干的更均匀，无纸面石膏板斜靠在U型托板支架上，可以防至无纸面石膏板塌陷破裂。
作为本发明无纸面石膏板生产工艺的进一步改进，步骤6具体为：无纸面石膏板由堆垛输送装置输送到指定位置后，由传送带输送机构横向输送，直至运送至堆垛装置上，堆垛调节装置对无纸面石膏板位置进行调整，调整完后，堆垛装置的剪叉式升降机下降相当于一个无纸面石膏板厚度的距离，从而方便下一个无纸面石膏板的移送和位置调整，重复上述过程，直至无纸面石膏板堆垛至一定数量，此时，第一履带输送机构开始带动堆垛好的无纸面石膏板横向运动至卸料装置上。
采用输送装置、一个堆垛装置以及一个卸料装置的组合，使得生产线上关于堆垛过程的操作变得简单，无需人工手动进行切换操作，节省了电能；堆垛装置采用履带水平转送和剪叉式垂直升降的组合结构，使得堆垛设备节省空间、便于操控。
附图说明
下面将结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明；
图1为本发明无纸面石膏板生产线结构示意图；
图2为本发明中原料储存计量配料系统结构示意图；
图3为本发明中成形系统结构示意图；
图4为本发明中定尺切割系统结构示意图；
图5为本发明中进出窑旋转系统结构示意图；
图6为本发明中烘干系统结构示意图；
图7为本发明中码垛系统结构示意图；
图8为本发明码垛系统中剪叉式升降机结构示意图。
图中：1、原料储存计量配料系统；2、成形系统；3、定尺切割系统；4、进出窑旋转系统；5、烘干系统；6、码垛系统；11、混合搅拌机；12、物料提升机；13、料仓；14、螺旋定量喂料机；15、无齿搅拌机；16、搅拌电机；22、上辊轴；23、下辊轴；25、上皮带张紧轴；26、下皮带张紧轴；28、辊压成形机；221、上皮带；231、下皮带；32、横向行走电机；35、活动架；38、锯片；316、切割电机；317、纵向行走电机；41、固定架；42、旋转驱动装置；43、旋转输送装置；44、旋转定位检测装置；45、气动对齐装置；421、第一主机；431、旋转架；432、输送托辊；441、光电开关；451、气缸；452、连轴；453、连杆；454、防甩固定臂；455、对齐感应开关；51、输入装置；52、第二主机；53、主传动；54、烘干输送装置；55、支架；56、箱体；57、循环加热装置；58、排潮装置；59、输出装置；541、U型托板支架；542、链条；61、辊轴输送机构；62、传送带输送机构；63、第一履带传送机构；64、剪叉式升降机；65、卸料装置。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1～图8为本发明生产线的一种具体实施方式，该生产线上依次设置有原料储存计量配料系统1、成形系统2、定尺切割系统3、进出窑旋转系统4、烘干系统5和码垛系统6。
进出窑旋转系统4包括，固定架41、设置在固定架41上的旋转驱动装置42、与旋转驱动装置42连接的旋转输送装置43、设置在固定架41和旋转输送装置43之间的旋转定位检测装置44、设置在输送装置43上的气动对齐装置45，旋转输送装置43包括与旋转驱动装置42连接的旋转架431、设置在旋转架431上的输送托辊432，定位检测装置44包括设置在固定架41上且与旋转驱动装置42电连接的光电开关441，气动对齐装置45包括设置在旋转架431上的气缸451、与旋转架431通过轴承连接的连轴452、一端与气缸451连接另一端与连轴452连接的连杆453、与连轴452连接并延伸至输送托辊432旁的防甩固定臂454、与第一主机421和气缸451均电连接的对齐感应开关455。
进出窑旋转系统4是为保证无纸面石膏板横向进入烘箱烘干输送装置54增设的90°旋转机构，旋转系统中的定位检测装置44可以对无纸面石膏板进行精准定位，气动对齐装置45将无纸面石膏板对齐，防甩固定壁454将无纸面石膏板固定住，防止石膏板在旋转过程中位置发生偏离，之后，旋转架431旋转实现无纸面石膏板的90°旋转。
烘干系统5包括输入装置51、第二主机52、主传动53、烘干输送装置54、支架55、至少两个箱体56、至少两个循环加热装置57、排潮装置58以及输出装置59，第二主机52与主传动53连接，主传动53带动设置在箱体56内的烘干输送装置54，烘干输送装置54设置在支架55上，循环加热装置57上下交错设置在箱体56箱壁上，排湿装置58设置在箱体56顶部，输入装置51设置在箱体56入口处，输出装置59设置在箱体56出口处；烘干输送装置54包括U型托板支架541、链条542，U型托板支架541焊接在链条542上，与竖直方向呈15°～20°夹角。
无纸面石膏板进入烘箱，由于烘干输送装置54上设有U型托板支架541，在烘干输送装置54转动的过程中，无纸面石膏板在进入烘箱处由水平状态变为竖直状态，倚靠在U型托板支架上，这样无纸面石膏板的烘干更加充分，生产的石膏板质量较高。
码垛系统6包括堆垛输送装置、与堆垛输送装置出料端对应设置的堆垛装置，与堆垛装置出料端对应的卸料装置65，堆垛输送装置为直角转向输送装置，包括辊轴输送机构61、与辊轴输送机构61交错设置且输送方向与辊轴输送机构61的输送方向垂直的传送带输送机构62，堆垛装置包括与传送带输送机构62出料端对应的第一履带输送机构63、设置于第一履带传送机构63下方的剪叉式升降机64。
经过烘干后的无纸面石膏板进入码垛系统，本码垛系统仅需要一个堆垛机，每装载一块无纸面石膏板，剪叉式升降机下降一定距离，可实现持续装载，自动输送，堆垛速度较快。
图2为本发明原料储存计量配料系统1结构示意图，包括顺序连接的混合搅拌机11、物料提升机12、料仓13和螺旋定量喂料机14，螺旋定量喂料机14与无齿搅拌机15的粉料进口连接，无齿搅拌机15还包括进水口和无齿搅拌机浆料出口，无齿搅拌机15由搅拌电机16驱动。
原料储存计量配料系统1能实现混料喂料的功能，且设计合理，节省空间，便于操作，螺旋定量喂料机14可实现上层物料、下层物料的充分搅拌，并实现同一位置物料的不同方向翻搅，可提高搅拌质量和效率。
图3为本发明中成形系统2结构示意图，包括第一支撑架、设置在第一支撑架上的上辊轴22和下辊轴23、套装在上辊轴22上的上皮带221、套装在下辊轴23上的下皮带231、设置在第一支撑架上且通过上皮带221连接的上皮带张紧轴25、设置在第一支撑架上且通过下皮带231连接的下皮带张紧轴26，上皮带221一端的第一支撑架上设置有辊压成形机28。
将玻璃纤维布铺到下皮带上，电机带动下皮带张紧轴26的主动轴转动，进而带动下皮带231向前输送，打浆机将石膏浆铺到下皮带231的玻璃纤维布上，当下皮带231通过成形辊时，上层玻璃纤维布进入成形辊，上皮带221同时嵌入下皮带231两条挡条之间，石膏浆体在两条皮带中间通过辊压成形机28辊压定型，接着向下一个工序输送。
图4为本发明中定尺切割系统3结构示意图，包括第二支撑架以及设置于第二支撑架上的活动架35，活动架35上设置有用于夹紧石膏板的气缸夹持组件、用于横向切割石膏板的锯片38、驱动锯片38的切割电机316、用于带动切割电机316在活动架35上面横向移动的横向行走电机32以及用于使活动架35纵向返回的纵向行走电机317。
切割锯片38在切割电机316的带动下来回横向移动完成实现对石膏板的切割工作，因锯片高速运转，切割效果好、效率高，不产生毛边，由于切口质量好，避免了后续切割后的二次切割加工，省去了一道工序。并且由于省去了二次切割，可以节省材料，并能减少之前的废料丢弃所引起的污染。
与上述无纸面石膏板生产线六大系统所对应，无纸面石膏板生产工艺分为六步，包括：
步骤1：将原材料进行除杂、稳料、精确配比；
步骤2：将石膏粉和配好的液体均匀搅拌成石膏浆，石膏浆和纤维网格布挤压成形为无纸面石膏板；
步骤3：对无纸面石膏板进行定尺切割；
步骤4：对无纸面石膏板进行90°旋转；
步骤5：无纸面石膏板呈横向竖直状态进入烘箱烘干；
步骤6：将烘干好的无纸面石膏板高速输送到码垛机上，自动对齐堆垛。
其中，步骤4具体为：成形系统2和定尺切割系统3加工出的待烘干无纸面石膏板，输送至旋转架431上进行90°旋转，当待烘干无纸面石膏板整个输送至旋转架431上时，对齐感应开关455将其进行定位检测，气缸451通过连杆453与连轴452带动防甩固定臂454将其进行对齐，第一主机421再通过减速机带动旋转架431在支撑轮的支撑作用下进行90°旋转，直至在光电开关441与检测板配合作用以及旋转到位挡块的限制作用下，检测出旋转架431旋转90°到位停止旋转后，输送电机带动输送托辊432将待烘干无纸面石膏板输送至下一工作系统。
步骤5具体为：无纸面石膏板通过输入装置51横向输送到箱体56入口处，使无纸面石膏板移至U型托板支架541上，主传动带动烘干输送装置54运转，无纸面石膏板随着烘干输送装置54的转动，由水平方向变为竖直方向，卡在凹槽中，并斜靠在U型托板支架541上，进入箱体56中；外部导热油锅炉将导热油输送到循环风热交换器中，导热油由入口流入循环风热交换器，对循环风热交换器进行加热后，从出口流出，同时，风机进行吹风，将热风吹入箱体56内，烘干无纸面石膏板；无纸面石膏板烘干约至60％后通过输出装置54输出，进入第二个烘干装置，进行再次烘干。
步骤6具体为：无纸面石膏板由堆垛输送装置输送到指定位置后，由传送带输送机构62横向输送，直至运送至堆垛装置上，堆垛调节装置对无纸面石膏板位置进行调整，调整完后，堆垛装置的剪叉式升降机64下降相当于一个无纸面石膏板厚度的距离，从而方便下一个无纸面石膏板的移送和位置调整，重复上述过程，直至无纸面石膏板堆垛至一定数量，此时，第一履带输送机构63开始带动堆垛好的无纸面石膏板横向运动至卸料装置上。
这种无纸面石膏板生产工艺步骤较少，效率高，生产出的无纸面石膏板板面平整度高，厚度均匀，密度较大，强度较高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.无纸面石膏板生产线，其特征在于：包括依次设置的原料储存计量配料系统(1)、成形系统(2)、定尺切割系统(3)、进出窑旋转系统(4)、烘干系统(5)和码垛系统(6)；
所述进出窑旋转系统(4)包括固定架(41)、设置在所述固定架(41)上的旋转驱动装置(42)、与所述旋转驱动装置(42)连接的旋转输送装置(43)、设置在所述固定架(41)和所述旋转输送装置(43)之间的旋转定位检测装置(44)、设置在所述输送装置(43)上的气动对齐装置(45)；
所述烘干系统(5)包括主传动(53)、烘干输送装置(54)、支架(55)、至少两个箱体(56)、至少两个循环加热装置(57)、排潮装置(58)，所述主传动(53)带动设置在所述箱体(56)内的所述烘干输送装置(54)，所述烘干输送装置(54)设置在所述支架(55)上，所述循环加热装置(57)上下交错设置在所述箱体(56)箱壁上，所述排湿装置(58)设置在所述箱体(56)顶部；
所述码垛系统(6)包括堆垛输送装置、与所述堆垛输送装置出料端对应设置的堆垛装置，与所述堆垛装置出料端对应的卸料装置(65)。
2.根据权利要求1所述的无纸面石膏板生产线，其特征在于，所述旋转输送装置(43)包括与所述旋转驱动装置(42)连接的旋转架(431)、设置在所述旋转架(431)上的输送托辊(432)，所述旋转定位检测装置(44)包括设置在所述固定架(41)上且与所述旋转驱动装置(42)电连接的光电开关(441)，所述气动对齐装置(45)包括设置在所述旋转架(431)上的气缸(451)、与所述旋转架(431)通过轴承连接的连轴(452)、一端与所述气缸(451)连接另一端与所述连轴(452)连接的连杆(453)、与所述连轴(452)连接并延伸至所述输送托辊(432)旁的防甩固定臂(454)、与所述第一主机(421)和所述气缸(451)均电连接的对齐感应开关(455)。
3.根据权利要求1所述的无纸面石膏板生产线，其特征在于，所述烘干输送装置(54)包括U型托板支架(541)、链条(542)，所述U型托板支架(541)焊接在所述链条(542)上，且所述U型托板支架(541)与所述链条(542)焊接面垂直线呈15°～20°夹角。
4.根据权利要求1所述的无纸面石膏板生产线，其特征在于，所述堆垛输送装置为直角转向输送装置，包括辊轴输送机构(61)、与所述辊轴输送机构(61)交错设置且输送方向与所述辊轴输送机构(61)的输送方向垂直的传送带输送机构(62)，所述堆垛装置包括与所述传送带输送机构(62)出料端对应的第一履带输送机构(63)、设置于所述第一履带传送机构(63)下方的剪叉式升降机(64)。
5.根据权利要求1所述的无纸面石膏板生产线，其特征在于，所述原料储存计量配料系统(1)包括顺序连接的混合搅拌机(11)、物料提升机(12)、料仓(13)和螺旋定量喂料机(14)；所述螺旋定量喂料机(14)与无齿搅拌机(15)的粉料进口连接，所述无齿搅拌机(15)还包括进水口和无齿搅拌机浆料出口，所述无齿搅拌机(15)由搅拌电机(16)驱动。
6.根据权利要求1所述的无纸面石膏板生产线，其特征在于，所述成形系统(2)包括第一支撑架、设置在所述第一支撑架上的上辊轴(22)和下辊轴(23)、套装在所述上辊轴(22)上的上皮带(221)、套装在所述下辊轴(23)上的下皮带(231)、设置在所述第一支撑架上且通过所述上皮带(221)连接的上皮带张紧轴(25)、设置在所述第一支撑架上且通过所述下皮带(231)连接的下皮带张紧轴(26)，所述上皮带(221)一端的所述第一支撑架上设置有辊压成形机(28)。
7.根据权利要求1所述的无纸面石膏板生产线，其特征在于，所述定尺切割系统(3)包括第二支撑架以及设置于所述第二支撑架上的活动架(35)，所述活动架(35)上设置有用于夹紧石膏板的气缸夹持组件(未示出)、用于横向切割石膏板的锯片(38)、驱动所述锯片(38)的切割电机(316)、用于带动切割电机(316)在活动架(35)上面横向移动的横向行走电机(32)以及用于使活动架(35)纵向返回的纵向行走电机(317)。
8.利用权利要求1～7中任意一项所述的无纸面石膏板生产线生产无纸面石膏板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：将原材料进行除杂、稳料、精确配比；
步骤2：将石膏粉和配好的液体均匀搅拌成石膏浆，石膏浆和纤维网格布挤压成形为无纸面石膏板；
步骤3：对无纸面石膏板进行定尺切割；
步骤4：对无纸面石膏板进行90°旋转；
步骤5：无纸面石膏板呈横向竖直状态进入烘箱烘干；
步骤6：将烘干好的无纸面石膏板高速输送到码垛机上，自动对齐堆垛。
9.根据权利要求8所述的无纸面石膏板的生产工艺，其特征在于，所述步骤4具体为：无纸面石膏板输送至所述旋转架(431)上，经过对齐固定后，旋转架旋转90°，之后无纸面石膏板继续向前输送，所述旋转架(431)逆向旋转90°，回到初始位置，进行下一块无纸面石膏板的旋转。
10.根据权利要求8所述的无纸面石膏板的生产工艺，其特征在于，所述步骤5具体为：无纸面石膏板首先移送到所述U型托板支架(541)上，随着所述烘干输送装置(54)的转动，所述U型托板支架(541)由水平变为竖直，无纸面石膏板也呈竖直状斜靠在所述U型托板支架(541)上，进入烘箱烘干。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |