CN104541095B - 管接头 - Google Patents

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Abstract

一种管接头(10)，具有管(12)，管(12)用于流体可拆卸地适配到管接头(10)，并且管接头(10)连接到诸如气缸的液压装置(14)。管接头(10)设置有树脂本体(16a)，用于流体的管(12)插入到树脂本体(16a)中；和金属本体(16b),金属本体(16b)能够相对树脂本体(16a)旋转。树脂本体(16a)包含节流孔(70a、70b、70c)，节流孔(70a、70b、70c)中的每一个具有不同的开口直径，并且由于树脂本体(16a)相对于金属本体(16b)的旋转，节流孔(70a、70b、70c)能够配置在连接部分中，连接部分提供用于流体的管(12)和液压装置(14)之间的连接路径。

Description

管接头
技术领域
本发明涉及一种将管连接到流体压力装置的管接头。
背景技术
对于诸如气缸等等的流体压力装置，例如，布置在气缸管内部的活塞在诸如气压或者液压等的作用下在气缸管的轴线方向上进行前进和缩回移动。
迄今为止，对于用于控制活塞的速度的流体压力装置，已经采用了各种的速度控制结构。例如，已知如日本平开专利公布No.2004-011855(以下称为常规技术1)公开的配备有气缸的速度控制机构。在气缸中，设置被盖构件闭合的气缸室，并且压力流体相对于气缸室从具有一对端口的气缸体被供应。沿着气缸室的轴线方向位移的活塞内部地安装在气缸体中，并且活塞杆整体地连接到活塞。
气缸包括放置在气缸体的内部的圆筒形主体，并且大致平行于活塞杆被连接到盖构件。轴构件在活塞杆内部大致平行地被连接，轴构件能够插入圆筒形主体的内部。气缸包含第一切口凹槽，该第一切口凹槽沿着轴线方向在圆筒形主体的外周表面上形成；和第二切口凹槽，该第二切口凹槽沿着轴线方向沿着轴构件的外周表面形成。此外，气缸包含第一密封构件，该第一密封构件包围圆筒形主体的外周表面；和第二密封构件，该第二密封构件包围轴构件的外周表面。
另外，当圆筒形主体的外周表面由第一密封构件包围时，端口和气缸室之间流动的压力流体的流量由第一切口凹槽控制。另外或者可选择地，当圆筒形主体的外周表面由第二密封构件包围时，端口和气缸室之间流动的压力流体的流量由第二切口凹槽控制。
发明内容
对于上述常规技术1，速度控制机构装配在气缸体的内部。因此，具有这样的问题，其结构将会变得复杂并且不能容易地实现其整体的气缸的紧凑性。
另一方面，采用螺纹部形成在气缸体的周表面上并且例如针形阀的速度控制阀通过螺纹部附接的结构。然而，对于这种针形阀，把手被设置用于旋转指针，并且可以由错误接触把手引起把手的错误操作或者故障。另外，当不同的操作者中的一个操作把手时，容易发生把手操作条件的差异，导致速度条件变化的风险。
本发明已经考虑到上述问题而作出，并且具有提供一种使期望的速度条件能够被容易地和可靠地设定的管接头，同时有利地改善可操作性。
本发明涉及一种连接到流体压力装置的管接头，包含：本体，管插入本体中；和附接/拆卸机构，附接/拆卸机构配置在本体的内部并且被构造成附接和拆卸管。在本体中，节流孔部分可旋转地配置，管和流体压力装置通过节流孔部分连通。并且，与管和流体压力装置之间的连通部连通的节流孔部分的节流孔的开口尺寸能够根据节流孔部分的旋转角度位置而改变。
进一步，在管接头中，本体包含第一本体，管插入到第一本体中；和第二本体，第二本体连接到流体压力装置并且第二本体能够相对于第一本体相对旋转。在第一本体中，节流孔部分与第一本体整体地形成，并且在节流孔部分中，多个节流孔以相等的间隔配置并且从第一本体的旋转中心彼此之间分别具有预定角度，多个节流孔的开口尺寸彼此不同。在第二本体中，通道构件配置为在其中包括通孔，通过通孔，布置在特定的角度位置的节流孔与流体压力装置连通。
在管接头中，凹槽和突起可以配置在第一本体的外周或者内周上和在第二本体的内周或者外周上，通过凹槽和突起之间的相互接合，凹槽和突起维持第一本体和第二本体的多个特定的角度位置。
更进一步，在管接头中，节流孔部分可以包含主体部，主体部安装在本体内，并且其中，与连通构件连通的通道从轴向中心位置偏离。节流孔板部分可以进一步包含节流孔板，节流孔板与主体部可旋转地接合，并且其中，节流孔的开口尺寸能够根据节流孔板的旋转角度位置间歇地或者连续地改变，节流孔与通道连通。
进一步，在管接头中，凹部和突起(140)可以配置在主体部和节流孔板上，通过凹部和突起之间的相互接合，凹部和突起维持主体部和节流孔板的多个特定的角度位置。
根据本发明，在设置在节流孔部分中的节流孔的操作下能够容易和可靠地实现流体压力装置的速度控制。
特别地，节流孔部分的节流孔的开口尺寸能够通过其旋转角度位置而改变，节流孔部分与管和流体压力装置之间的连通部连通。因此，能够适当地采用流体压力装置的各种类型，并且能够容易地实现多用途性的提高。
本发明的上述及其他目的特点和优势通过以下描述结合附图将变得更加明显，其中本发明的优选实施例通过说明性的实例来展示。
附图说明
图1是根据本发明的第一实施例的管接头的总体竖直截面图；
图2是管接头的截面立体图；
图3是从管接头的一个方向看的分解立体图；
图4是从管接头的另一个方向看的分解立体图；
图5是根据本发明的第二实施例的管接头的总体竖直截面图；
图6是组成管接头的一部分的节流孔部分的分解立体图；
图7是节流孔部分的示意平面图；
图8是根据本发明的第三实施例的管接头的总体竖直截面图；
图9是组成管接头的一部分的节流孔部分的分解立体图；
图10是管接头的操作的解释性示意图；
图11是根据本发明的第四实施例的管接头的总体竖直截面图；
图12是组成管接头的一部分的节流孔部分的分解立体图；
图13是节流孔部分的示意平面图；
图14是根据本发明的第五实施例的管接头的总体竖直截面图；
图15是组成管接头的一部分的节流孔部分的分解立体图；
图16是组成节流部分的一部分的节流孔板的示意立体图；
图17是根据本发明的第六实施例的管接头的总体竖直截面图；
图18是从组成管接头的一部分的节流孔部分的一个方向看的立体图；并且
图19是从节流孔部分的另一个方向看的立体图。
具体实施方式
如图1所示，在根据本发明的第一实施例的管接头10中，流体管12可拆卸地安装，并且管接头10被例如连接到诸如气缸等等的流体压力装置14。
如图1和2所示，管接头10配备有树脂本体(第一本体)16a和金属本体(第二本体)16b，流体管12插入树脂本体(第一本体)16a，金属本体(第二本体)16b连接到流体压力装置14并且可以相对于树脂本体16a相对旋转。
树脂本体16a包括大直径的圆筒形部分20a，附接/拆卸机构18结合于圆筒形部分20a中。中间的圆筒形部分20b与大直径的圆筒形部分20a整体地形成，中间的圆筒形部分20b的直径小于大直径的圆筒形部分20a的直径，并且底部圆筒形部分20c与中间的圆筒形部分20b整体地形成，底部圆筒形部分20c的直径小于中间的圆筒形部分20b的直径。
第一开口28形成在大直径的圆筒形部分20a的内部在轴线方向上的预定深度。第一阶梯部30配置在第一开口28的底部，并且第一开口28通过第一阶梯部30与第二开口32连通，第二开口32的直径减小。第二开口32配置在中间的圆筒形部分20b的内部并且具有预定深度，并且第二阶梯部34配置在第二开口32的底部。
如图1至3所示，附接/拆卸机构18配备有环形衬垫构件36和夹盘38，附接/拆卸机构18结合于第一开口28中，夹盘38夹住插入树脂本体16a的流体管12。附接/拆卸机构18包含引导构件40和释放衬套42，引导构件40与第一开口28的内周表面接合，释放衬套42可以沿着引导构件40位移。
衬垫构件36，例如，是由诸如橡胶等等弹性材料形成的，并且布置成在第一开口28的内部紧靠第一阶梯部30。衬垫构件36形成为大致的类似环形形状，并且在衬垫构件36的外周表面上形成凸出部44，凸出部44抵靠第一开口28的内周表面。在其内周表面上，密封突出部分46形成为突出与流体管12的外周表面滑动接触。
夹盘38形成为大致的圆筒形形状,例如由冲压加工薄板材料形成。径向向内倾斜的爪部48形成在夹盘38的一端上，并且径向向外弯曲的闭锁构件50形成在夹盘38的另一端。爪部48的端部形成为类似叶片状，从而能够咬住流体管12的外周表面。
在夹盘38的一端侧，形成第一缝隙52，该第一缝隙52以预定深度朝向另一端侧凹进。第一缝隙52沿着夹盘38的圆周方向以等间隔多个配置(例如，四个)。
在夹盘38的另一端侧，形成第二缝隙54，该第二缝隙54以预定深度朝向一端侧凹进。第二缝隙54沿着夹盘38的圆周方向以等间隔多个配置(例如，四个)。第一缝隙52和第二缝隙54沿着夹盘38的圆周方向在不同的位置交替地配置。
与上述夹盘38类似，引导构件40形成为大致圆筒形形状，例如，由冲压加工薄板材料形成，并且布置成抵靠第一开口28的内周表面。在引导构件40的一端，形成前端部56，并且布置在衬垫构件36侧，前端部56在第一开口28的内部向后弯折。在引导构件40的另一端，形成有后端部58，该后端部58布置在第一开口28的开口端，并且径向地向内弯折并弯曲以具有圆形形状横截面。
释放衬套42，例如，由树脂材料形成为圆筒形状。在释放衬套42的一端上，形成锥形部分60，锥形部分60径向向外凸出并且朝向末端侧直径逐渐减小。锥形部分60以面对组成夹盘38的爪部48的关系配置。
在释放衬套42的另一端，形成凸缘62，并且该凸缘62直径径向向外扩张。凸缘62的外侧直径大于第一开口28的直径。在释放衬套42的内侧，流体管12插入其中的通孔64形成为在轴线方向上贯穿。通孔64的内径形成为大致恒定的直径，其稍微大于流体管12的外侧直径。
如图4所示，在底部圆筒形部分20c的底表面68上，节流孔70a、70b和70c配置在相同的圆周上并且以每一预定的角度互相分离，节流孔70a、70b和70c的开口直径分别不同。在中间的圆筒形部分20b的外周上，凹槽72a、72b和72c在对应于节流孔70a、70b和70c的角度位置的位置形成并且在轴线方向上延伸。在大直径的圆筒形部分20a的外周上，设置印刷的指示标志74，印刷的指示标志74表示各个节流孔70a、70b和70c的节流孔直径，并且具有波纹形状的旋转夹持构件76形成在大直径的圆筒形部分20a的外周上。
金属本体16b，例如，由诸如不锈钢等等材料形成，并且具有大致圆筒形形状。在金属本体16b的轴线方向(箭头A的方向)上的末端上，设置螺纹80，螺纹80与流体压力装置14的螺纹孔78螺纹接合。与螺纹80连续的紧固螺母82形成在金属本体16b的外周部分上。紧固螺母82，例如，形成为具有六边形形状横截面，并且当使用未图示的工具与螺纹孔78连接时被使用。
为了树脂本体16a的底部圆筒形部分20c和中间的圆筒形部分20b插入其中，从金属本体16b的轴线方向上的一端侧，大直径侧开口86a和小直径侧开口86b同轴地形成。
底部圆筒形部分20c可旋转地适配在开口86b中，而中间的圆筒形部分20b可旋转地适配在开口86a中。密封构件88配置在开口86a、86b之间的边界部位。
在金属本体16b的轴线方向上的一端的外周部分上，突起90向内凸出(卷曲)。突起90与凹槽72a、72b或72c中的任一个接合，从而节流孔70a、70b或70c中的任一个布置在与流体压力装置14建立连通的位置。
在金属本体16b的轴线方向上的另一端，配置内部突起92，并且形成开口(孔)93。内部突起92具有类似环形形状，并且轴向向内卷曲的闭锁构件92a形成在内部突起92的一部分上。
在金属本体16b的内侧，通道构件94和垫圈96分别布置在内部突起92和树脂本体16a的底部圆筒形部分20c之间的位置。通道构件94，例如，是由具有大致类似圆形板形状的树脂材料形成，并且通孔98配置在偏离通道构件94的中心部的位置。在通孔98中，当突起90与凹槽72a、72b或者72c中的任一个接合时，节流孔70a、70b或者70c中对应的一个放置在与流体压力装置14连通的位置。
在通道构件94的一个表面上，形成凹槽100，凹槽100从通孔98在通道构件94的直径方向上切开。金属本体16b的闭锁构件92a与凹槽100接合，并且用于保持通孔98的角度位置。在直径方向上延伸的另一个凹槽102形成在通道构件94的另一个表面上。
垫圈96具有大致的类似圆形板形状，并且与通道构件94的通孔98连通的通孔104形成在偏离中心部的位置。通孔98和104组成连通部，流体管12和流体压力装置14通过该连通部连通。在直径方向上延伸的突起106设置在垫圈96上，并且突起106适配在通道构件94的凹槽102中。这样的适配接合使垫圈96和通道构件94之间的相对定位能够被执行。
接下来，以下将描述管接头10的操作和优势。管接头10事先放置在被螺纹接合并且相对于流体压力装置14被固定的状态(参见图1)。
最初，流体管12从第一开口28侧插入释放衬套42的通孔64。此时，因为流体管12插入衬垫构件36的内部，密封突出部分46放置为与流体管12的外周表面滑动接触。因此，能够可靠地维持衬垫构件36和流体管12之间的气密状态。
另一方面，夹盘38的一端被流体管12挤压并且径向向外扩大，从而爪部48与流体管12的外周表面抵接接触。此外，流体管12插入时，流体管12的末端抵接第二阶梯部34。
接下来，当流体压力装置14被操作时，压力流体相对于连接到管接头10的流体管12被供应或者排出。例如，流体从流体管12被供应到管接头10的树脂本体16a的内部。在流体的供应流量通过经过配置在树脂本体16a的底部表面68中的节流孔70a、70b或70c中的一个被调节后，流体从通孔98和开口93被供应到流体压力装置14。
进一步，当流体从流体压力装置14排出到树脂本体16a的内部时，流体从通孔98被供应到节流孔70a、70b或70c。因此，在流体的排出流量被调节之后，流体被排出到流体管12。因此，速度控制(例如，活塞的往复速度控制)在流体压力装置14中实现。
另一方面，当流体管12与管接头10分离时，释放衬套42的凸缘62被朝向树脂本体16a侧挤压。因此，锥形部分60挤压夹盘38的爪部48，从而爪部48在与流体管12的外周表面分离的方向上移动。
因此，夹盘38的另一端被释放衬套42在径向向外方向上强制挤压。因此，已经刺入流体管12的外周表面的爪部48与流体管12的外周表面分离，并且流体管12通过夹盘38的闭锁状态被释放。另外，通过在远离树脂本体16a的方向上拉流体管12，流体管12从管接头10移除。
在这种情况下，通过旋转树脂本体16a，节流孔70a、70b或70c中的任一个能够放置在与流体压力装置14连通的位置(连通部)，节流孔70a、70b或70c分别具有不同的开口直径。因此，能够适当地采用流体压力装置14的各种类型，并且能够容易地实现多用途性的提高。
另外，凹槽72a、72b和72c形成为在树脂本体16a的外周上沿着轴线方向延伸。另一方面，在金属本体16b的一端侧的外周部分上，设置突起90，该突起90与凹槽72a、72b和72c中的一个接合。因此，能够将节流孔70a、70b或70c可靠地保持在预定角度位置，并且能够可靠地抑制由于流体管12的附接和拆卸或者振动产生的节流孔直径的变化。
此外，开口直径分别不同的节流孔70a、70b和70c配置在树脂本体16a中。因此，当节流孔直径改变时，没有必要交换树脂本体16a本身，并且这样的改变可以通过旋转树脂本体16a简单地完成。因此，能够更加容易地并且在更短的时间内完成改变节流孔直径的操作。
进一步，在树脂本体16a的外周上，设置印刷的指示标志74，印刷的指示标志74表示各个节流孔70a、70b和70c的节流孔直径。因此，在使用中，节流孔直径能够从外部确认，从而增强可操作性并且提高精确性。
图5是根据本发明的第二实施例的管接头110的总体竖直截面图。与根据第一实施例的管接头10相同的组成元件以相同的参照符号表示，并且省略了其详细描述。类似地，在以下描述的第三和随后的实施例中，与在先前实施例中使用的相同的组成元件以相同的参照符号表示，省略了这些特征的详细描述。
管接头110，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体112。附接/拆卸机构18在一端侧结合，并且螺纹80设置在本体112的另一端侧。在本体112的内部，第一阶梯部30、第二阶梯部34和第三阶梯部114同轴地形成，并且具有逐渐减小的直径。在第三阶梯部114的下游侧，设置与流体压力装置14连通的连通孔(连通部)116。
节流孔部分118布置在本体112的内部，并且位于流体管12的末端和第三阶梯部114之间的位置。如图5和6所示，节流孔部分118配备有大致环形的主体部120，主体部120由树脂材料形成；和节流孔板122，节流孔板122由金属材料或者树脂材料形成，并且可旋转地与主体部120接合。
在主体部120的外周上，突起124以凸出方式形成为与本体112的第二阶梯部34和第三阶梯部114之间的内周表面112a滑动接触。在主体部120的中心部，形成与连通孔116连通的孔126，并且形成与孔126的一端侧(流体管12侧)的端连通的通道128。
通道128通过切除主体部120的端表面120a形成，并且配置在从主体部120的轴向中心位置偏离的位置。卡扣配件130形成在配置通道128的一端侧。卡扣配件130包含多个(例如，六个)爪部132，爪部132以相同的角度间隔围绕孔126配置。在各个爪部132的内侧，设置向内凸出的闭锁构件132a，闭锁构件132a能够在径向方向上弹性变形。多个凹部(或者突起)134在主体部120的端表面上分别以预定的间隔分离，并且沿着圆周围绕孔126布置。
节流孔板122包括圆形板构件136，并且在圆形板构件136上设置有节流孔138和朝向端表面120a侧突出的突起(或者凹部)140。节流孔138围绕圆形板构件136的中心部以弓形的形状弯曲，并且在一端138a侧的开口宽度尺寸逐渐扩张之后，继续在节流孔138的另一端138b维持大致恒定的开口宽度尺寸。
当突起140放置与端表面120a的各个凹部134连续地接合时，与通道128连通的节流孔138的横截面面积能够被连续地调整以逐渐地变大(参加图7)。当节流板122与端表面120a抵接时，节流板122由组成卡扣配件130的各个爪部132接合，以因此防止节流板122脱落。
对于第二实施例，如图7所示，当夹持构件142被夹持并且沿着箭头方向旋转时，与夹持构件142整体形成的节流板122相对于主体部120旋转。另外，设置在圆形板构件136上的突起140放置成与设置在主体部120上的多个凹部134中的任意一个凹部134接合。因此，能够改变与通道128连通的节流孔138的流动通道横截面面积。
因此，对于节流孔部分118，能够调整希望的流动路径横截面面积。因此，能够获得与上述第一实施例相同的优势：能够适当地采用流体压力装置14的各种类型，并且能够容易地实现多用途性的提高。
图8是根据本发明的第三实施例的管接头150的总体竖直截面图。与根据第二实施例的管接头110相同的组成元件以相同的参照符号表示，并且省略了这些特征的详细描述。
管接头150，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体152。节流孔部分154布置在本体152的内部、在流体管12的末端和第三阶梯部114之间的位置。
如图8和9所示，节流孔部分154包含树脂制成的主体部156、由金属或者树脂制成的节流孔板158和由橡胶制成的衬垫构件160。
主体部156由圆形板构件164a、164b形成，圆形板构件164a、164b整体地形成在圆柱形构件162的相反端上，并且孔126形成在圆形板构件164a、164b的中心部。通道128、卡扣配件130和多个凹部(或者突起)134形成在圆形板构件164a上。以预定角度间隔彼此分离的突起166配置成在圆形板构件164b的外周上向外突出。
节流孔138、在主体部156侧的突起(或者凹部)140和夹持构件142形成在节流孔板158上。衬垫构件160包含倾斜密封160a，倾斜密封160a在直径上扩张并且在衬垫构件160的外周部上从第二阶梯部34向第三阶梯部114向外倾斜。倾斜密封160a与本体152的内周表面152a滑动接触。
对于第三实施例，当流体从流体压力装置14排出到本体152的内部时，如图8所示，流体被引入组成节流孔部分154的主体部156的孔126。孔126与圆形板构件164a的通道128连通，并且流体从通道128经过并且仅仅由节流孔138控制，然后被排出到流体管12。
另一方面，当流体从流体管12供应到流体压力装置14时，如图10所示，流体沿着流体管12供应到节流孔部分154。从节流孔138，流体经过通道128和孔126，并且被供应到流体压力装置14。此外，剩余流体使得衬垫构件160的倾斜密封160a在径向向内方向上直径减小，经过倾斜密封160a的外周和内周表面152a之间并且被供应(自由地流动)到流体压力装置14。
在这种情况下，对于第三实施例，仅仅通过旋转节流板158，能够调整节流孔部分154的流道横截面面积。因此，能够获得与上述第一和第二实施例相同的优势：能够适当地采用流体压力装置14的各种类型，并且能够容易地实现多用途性的提高。
图11是根据本发明的第四实施例的管接头170的总体竖直截面图。
管接头170，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体172。节流孔部分174布置在本体172的内部、在第三阶梯部114和第二阶梯部34之间的位置。
如图11和12所示，节流孔部分174包含树脂制成的主体部176、由金属制成的节流孔板178、树脂制成的旋转构件180、衬垫构件160和由树脂制成的底板182。
主体部176包括圆柱形构件184和圆形板构件186，圆形板构件186与圆柱形构件184的一端整体地形成。在圆形板构件186上，形成与孔126连通并且在圆形板构件186的表面的一个方向上开口的通道188。锁定突起190形成为在圆形板构件186的外圆周边缘上凸出。
节流孔板178具有类似盘的形状，并且在其外周边缘上，形成多个圆形形状节流孔192，每一个节流孔192沿着假想圆以预定距离分离。节流孔192沿着箭头的方向设置成顺序变大的开口尺寸。定位槽194也形成在节流孔板178的外周部分上。
旋转构件180具有环形本体196，并且在环形本体196的一侧表面上，凹部198被配置并且其间具有预定间隔，以因此形成锯齿形状。卡扣配件130被构造在环形本体196的外周部分上。卡扣配件130，例如，包括三个爪部132。在环形本体196上，设置突起(图中未示)，该突起适配在节流孔板178的凹槽194中，并且将节流孔板178整体地保持在环形本体196上。
底板182具有大致的类似环形形状，并且开口200形成在底板182的中心部，主体部176的圆柱形构件184压力适配在开口200中。三个向外突出的突起202，例如，形成在底板182的外周部分上。
根据第四实施例，如图13所示，通过旋转构件180的卡扣配件130与主体部176的圆形板构件186接合，主体部176、节流孔板178和旋转构件180整体地保持在一起。
另外，当旋转构件180沿着箭头方向旋转时，旋转构件180和节流孔板178沿着箭头方向一起一致地旋转。因此，突起190从旋转构件180的凹部198脱离，并且当旋转构件180在预定角度位置停止时，突起190适配到凹部198的另一个中。因此，预定数量的节流孔192放置成相对于通道188连通，并且节流孔部分174的流动路径横截面面积被调整。
因此，能够获得与上述第一至第三实施例相同的优势：能够适当地采用流体压力装置14的各种类型，并且能够容易地实现多用途性的提高。
图14是根据本发明的第五实施例的管接头210的总体竖直截面图。
管接头210，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体212。第一阶梯部30和第二阶梯部34包括在本体212的内部，但是没有设置第三阶梯部。节流孔部分214布置在第二阶梯部34和流体管12的末端之间。
如图14和15所示，节流孔部分214包含树脂制成的主体部216、橡胶垫圈218和树脂制成的节流孔板220。主体部216具有类似盘形形状，具有突起222，突起222形成为凸起以与本体212的内周表面212a滑动接触，并且形成在主体部216的外周部分上。
在主体部216的端表面216a上，与孔126连通的通道224配置在偏离中心部的位置，并且在径向方向延伸的闭锁构件226形成为在端表面216a上向外凸出。卡扣配件130配置在主体部216上，卡扣配件130在内部定位于基本上与端表面216a相同的平面上。
垫圈218由卡扣配件130保持，并且连通孔(连通部)228形成在其中偏离中心部的位置。
节流孔板220具有大致类似盘形形状，并且如图16所示，形成有凸出部230，凸出部230从节流孔板220的中心部在面向主体部216的表面上凸出。直径扩张的倾斜表面232形成在凸出部230的外周表面上。通过倾斜表面232与卡扣配件130的接合，提供在旋转期间防止移位的功能。
节流孔70a、70b和70c形成在凸出部230。在节流孔板220上，凹槽72a、72b和72c在对应于节流孔70a、70b和70c的位置形成为在径向方向上延伸。凹槽72a、72b和72c与主体部216的闭锁构件226接合，从而节流孔70a、70b和70c能够选择性地放置成通过连通孔228与孔126连通。
印刷的指示标志74设置在节流孔板220的外表面上。在节流孔板220的中心部，形成接合孔234，例如，该接合孔234中可以适配六角螺帽扳手(通用板手)等等。
根据第五实施例，工具插入进节流孔板220的接合孔234，并且节流孔板220旋转到预定位置。更具体地，凹槽72a、72b或72c与闭锁构件226接合。因此，节流孔70a、70b或70c通过连通孔228与孔126连通，并且建立与流体压力装置14的连通。因此，能够获得与上述第一至第四实施例相同的优势：能够适当地采用流体压力装置14的各种类型，并且能够容易地实现多用途性的提高。
图17是根据本发明的第六实施例的管接头240的总体竖直截面图。
管接头240，例如，由诸如不锈钢等等金属材料形成，并且配备有具有大致圆筒形形状的本体242。节流孔部分244布置在本体242的内部、第二阶梯部34和流体管12的末端之间。
如图17至19所示，节流孔部分244包含树脂制成的主体部246和树脂制成的节流孔构件248。主体部246具有实质上的盘形形状，具有形成在主体部246的外周部分上的突起250，突起250形成为凸出以与本体242的内周表面242a滑动接触。卡扣配件130配置在本体242的中心部，并且通道252形成为贯穿偏离中心部的位置。
如图19所示，孔254设置在主体部246的表面、在卡扣配件130的相对侧，并且锁定突起256形成为从孔254凸出。
节流孔构件248包括圆形板构件258，并且夹持构件260形成在圆形板构件258的一端侧。夹持构件260包含在其两侧的平坦表面262。节流孔264形成在夹持构件260中。节流孔264是其开口宽度尺寸从其一端264a连续增加的形状。
如图18所示，在与节流孔构件248的夹持构件260相反的侧表面上，杆266形成为从中心部凸出，并且圆形凹槽266a形成在杆266的外周上。卡扣配件130可以与圆形凹槽266a接合。
节流孔构件248以大致弓形形状向杆266的外部弯曲，并且包含具有锯齿状波纹268a的结合部分268，锯齿状波纹268a在结合部分268的内周侧。锁定突起256可以与波纹268a接合。具有刻度270的标度设置在节流板构件248上、在夹持构件260的外部。
根据第六实施例，节流孔构件248通过夹持构件260旋转，从而主体部246的锁定突起256与节流孔构件248的波纹268a的任意一个接合。另外，当节流孔构件248在预定角度位置停止时，节流孔264和通道252之间的重叠状态被调整，并且因此能够调整通过节流孔部分244的流动路径的横截面面积。因此，对于第六实施例，也能够得到与上述第一至第五实施例相同的优势。
根据本发明的管接头并不局限于上述各个实施例，并且当然，在不背离本发明的基本和主旨下可以采用各种结构。

Claims (2)

1.一种管接头，所述管接头连接到流体压力装置(14)，其特征在于，包含：本体(16a，16b)，管(12)插入所述本体(16a，16b)中；和附接/拆卸机构(18)，所述附接/拆卸机构(18)配置在所述本体(16a，16b)的内部，并且被构造成附接和拆卸所述管(12)；其中：
所述本体(16a，16b)包括：
第一本体(16a)，所述第一本体(16a)由树脂制成，所述管(12)插入到所述第一本体(16a)中；
第二本体(16b)，所述第二本体(16b)由金属制成，连接到所述流体压力装置(14)，并且能够相对于所述第一本体(16a)相对旋转；
所述第一本体(16a)包括：
大直径的圆筒形部分(20a)，所述附接/拆卸机构(18)结合于所述大直径的圆筒形部分(20a)中，
中间的圆筒形部分(20b)，所述中间的圆筒形部分(20b)的直径小于所述大直径的圆筒形部分(20a)，并且所述管(12)的末端经由所述大直径的圆筒形部分(20a)插入所述中间的圆筒形部分(20b)；
底部圆筒形部分(20c)，所述底部圆筒形部分(20c)的直径小于所述中间的圆筒形部分(20b)的直径；
所述大直径的圆筒形部分(20a)、所述中间的圆筒形部分(20b)和所述底部圆筒形部分(20c)以此顺序朝向所述第二本体(16b)整体地形成；
所述底部圆筒形部分(20c)和所述中间的圆筒形部分(20b)插入所述第二本体(16b)；
在所述底部圆筒形部分(20c)中，节流孔部分可旋转地配置，并且远离所述管(12)和所述附接/拆卸机构(18)配置，所述管(12)和所述流体压力装置(14)通过所述节流孔部分连通；并且
与所述管(12)和所述流体压力装置(14)之间的连通部连通的所述节流孔部分的节流孔(70a-70c)的开口尺寸根据所述节流孔部分的旋转角度位置间歇地改变；
在所述底部圆筒形部分(20c)中，多个节流孔(70a-70c)以相等的间隔配置并且从所述第一本体(16a)的旋转中心彼此之间分别具有预定角度，所述多个节流孔(70a-70c)的开口尺寸彼此不同；凹槽(72a-72c)形成在所述中间的圆筒形部分(20b)的外周上、在对应于所述节流孔(70a-70c)的角度位置的位置；
突起(90)形成在所述第二本体(16b)的内周上，并且通过与一个所述凹槽(72a-72c)接合而维持所述第一本体(16a)和所述第二本体(16b)的多个特定的角度位置。
2.如权利要求1所述的管接头，其特征在于，其中：
在所述第二本体(16b)中，通道构件(94)配置为在其中包括通孔(98)，通过所述通孔(98)，布置在特定的角度位置的所述节流孔(70a-70c)与所述流体压力装置(14)连通。
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