CN104527788A - 一种副车架结构 - Google Patents

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倪晋挺
张国政
周明龙
朱正茹
李铮
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    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种副车架结构，包括由间隔放置的圆钢管及在圆钢管之间间隔焊接的加强梁构成的副车架本体，圆钢管的两端向上倾斜折弯延伸，圆钢管的端部均设有套管，套管上纵向嵌插有间隙垫片，副车架本体中前侧的圆钢管两端折弯延伸部的侧壁下端安装有向下的下前控制臂安装支架，后侧的圆钢管上安装有向下的下后控制臂安装支架，副车架本体中的加强梁上安装有向上的上控制臂安装支架本发明结构设计合理，通过采用钣金冲压的安装支架和管状的副车架本体之间的焊接结构，有效的降低了副车架的重量；通过采用间隙垫片消除了因加工精度或焊接变形等引起的间隙，保证了副车架安装后不会因极高的螺栓预紧力导致副车架的局部变形及高的预应力。

Description

一种副车架结构
技术领域
本发明涉及汽车制造领域，尤其涉及一种副车架结构。
背景技术
随着社会的发展，消费者对汽车性能的要求越来越高，无论是可靠性还是操纵稳定性都达到了一个崭新的高度。
汽车厂商为了能满足消费者的需求，越来越多的车型采用了独立的前后悬架。由于现在的轿车多采用一体式车身，为了便于各种连接杆件的安装，必须设计有用于杆件连接的副车架结构。副车架和车身纵梁之间多采用四点螺栓连接。但是如果结构设计的不好，或是加工精度稍有偏差或焊接过程中导致的副车架结构变形，副车架与车身连接时出现三点贴合后，第四个点和车身纵梁之间存在间隙。由于副车架的刚度较大，一旦出现间隙，螺栓连接过程中，会由于副车架的变形抵消掉螺栓预紧力的作用，这样就会因为副车架的变形给周围的安装支架带来很高的预应力，导致后期副车架连接螺栓的松动及安装支架的开裂。由于螺栓松动，会影响整车的操纵稳定性，也会令悬架的整体受力发生变化，增高各连接支架的受力开裂的可能性。
发明内容
为了弥补现有技术问题，本发明的目的是提供一种副车架结构，很好的解决了由于加工精度导致的副车架在安装螺栓打紧以后产生变形的问题，从根本上消除了由于副车架变形产生的预应力问题，提供螺栓连接的可靠性。
本发明的技术方案如下：
副车架结构，其特征在于：包括由间隔放置的圆钢管及在圆钢管之间间隔焊接的加强梁构成的副车架本体，圆钢管的两端向上倾斜折弯延伸，圆钢管的端部均设有套管，套管上纵向嵌插有间隙垫片，所述的副车架本体中前侧的圆钢管两端折弯延伸部的侧壁下端安装有向下的下前控制臂安装支架，后侧的圆钢管上安装有向下的下后控制臂安装支架，所述的副车架本体中的加强梁上安装有向上的上控制臂安装支架。
所述的副车架结构，其特征在于：所述的间隙垫片为套管型垫片，间隙垫片主要由上端的垫片及其下端的筒体构成，垫片厚度一般为3mm~10mm。
所述的副车架结构，其特征在于：所述的垫片形状可以为圆形、方形、椭圆形。
所述的副车架结构，其特征在于：所述的下前控制臂安装支架采用钣金冲压成U型结构，钣金的厚度为2.0mm~3.0mm，下前控制臂安装支架边缘处冲压有第一翻边，下前控制臂安装支架的两侧板与下前控制臂安装位置冲压有向内对称的内凸台，两侧板的外壁中部对称设有向外的外凸台。
所述的副车架结构，其特征在于：所述的下后控制臂安装支架采用钣金冲压制成U型结构，钣金的厚度为2.5~3.5mm，下后控制臂安装支架边缘处冲压有第二翻边，下后控制臂安装支架的两侧板与下后控制臂配合处设有腰型孔，腰形孔的外周设有加强筋。
所述的副车架结构，其特征在于：所述的上控制臂安装支架采用钣金冲压制成U型结构，钣金的厚度为2.0mm~3.0mm，上控制臂安装支架边缘处冲压有第三翻边，上控制臂安装支架的两侧板与上控制臂安装位置处对称设有椭圆孔。
本发明的优点是：
本发明结构设计合理，通过采用钣金冲压的安装支架和管状的副车架本体之间的焊接结构，有效的降低了副车架的重量；通过采用间隙垫片有效的消除了因加工精度或焊接变形等引起的间隙，保证了副车架安装后不会因极高的螺栓预紧力导致副车架的局部变形及高的预应力。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的间隙垫片的结构示意图。
图3为本发明的下前控制臂安装支架的结构示意图。
图4为本发明的下后控制臂安装支架的结构示意图。
图5为本发明的上控制臂安装支架的结构示意图。
具体实施方式
参见附图：副车架结构，包括由间隔放置的圆钢管1及在圆钢管1之间间隔焊接的加强梁2构成的副车架本体，圆钢管1的两端向上倾斜折弯延伸，圆钢管1的端部均设有套管3，套管3上纵向嵌插有间隙垫片4，副车架本体中前侧的圆钢管1两端折弯延伸部的侧壁下端安装有向下的下前控制臂安装支架5，后侧的圆钢管上安装有向下的下后控制臂安装支架6，副车架本体中的加强梁2上安装有向上的上控制臂安装支架7。
间隙垫片4为套管型垫片，间隙垫片主要由上端的垫片4-1及其下端的筒体4-2构成，垫片4-1厚度一般为3mm~10mm，筒体部分可以和副车架本体上预先设计好的套管3相配合，不必通过焊接、螺纹等即可稳定的安装在套管3的纵向位置。在副车架本体与车身连接过程中，因副车架的加工精度或是焊接变形等原因导致四个车身连接点不能与车身处紧密配合时，就会有一个点出现间隙。根据经验，间隙的范围通常在4mm~7mm之间，可以根据需要选择合适厚度的间隙底片安装到第四个固定点上，有效的防止了副车架与车身连接螺栓拧紧过程中导致的副车架结构变形。
垫片4-1形状可以为圆形、方形、椭圆形或者其它形状。
下前控制臂安装支架5采用钣金冲压成U型结构，钣金的厚度为2.0mm~3.0mm，厚度和材料由车型承载能力的需要而定；下前控制臂安装支架边缘处冲压有第一翻边5-1，下前控制臂安装支架的两侧板与下前控制臂安装位置冲压有向内对称的内凸台5-2，两侧板的外壁中部对称设有向外的外凸台5-3，内凸台5-2、外凸台5-3目的是增加支架的整体刚度，便于更好的传递控制臂载荷；下前控制臂安装支架和副车架本体之间焊接成一体，焊接位置根据设计需要而定。
下后控制臂安装支架6采用钣金冲压制成U型结构，钣金的厚度为2.5~3.5mm，钣金的厚度和材料根据车型的载荷进行选择；下后控制臂安装支架边缘处冲压有第二翻边6-1，目的是增强支架的整体刚度，便于更好的传递载荷；下后控制臂安装支架的两侧板与下后控制臂配合处设有腰型孔6-2，目的是可以保证下后控制臂和下后控制臂安装支架的相对位置可以调节，从而实现车轮定位参数的调整；腰形孔6-2的外周设有加强筋6-3，增强支架的整体刚度；下后控制臂安装支架与副车架本体之间焊接成一体。
上控制臂安装支架7采用钣金冲压制成U型结构，钣金的厚度为2.0mm~3.0mm，上控制臂安装支架边缘处冲压有第三翻边7-1，目的是增强支架的整体刚度，便于更好的传递载荷；上控制臂安装支架的两侧板与上控制臂安装位置处对称设有椭圆孔7-2，其目的一是为了用于上控制臂与上控制臂安装支架的装配；二是可以保证上控制臂和上控制臂安装支架之间的相对位置可以调节，从而可以调节后轮的前束角和外倾角，保证后轮的理想定位角度；上控制臂安装支架和副车架本体之间进行焊接连接。

Claims (6)

1.一种副车架结构，其特征在于：包括由间隔放置的圆钢管及在圆钢管之间间隔焊接的加强梁构成的副车架本体，圆钢管的两端向上倾斜折弯延伸，圆钢管的端部均设有套管，套管上纵向嵌插有间隙垫片，所述的副车架本体中前侧的圆钢管两端折弯延伸部的侧壁下端安装有向下的下前控制臂安装支架，后侧的圆钢管上安装有向下的下后控制臂安装支架，所述的副车架本体中的加强梁上安装有向上的上控制臂安装支架。
2.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于：所述的间隙垫片为套管型垫片，间隙垫片主要由上端的垫片及其下端的筒体构成，垫片厚度一般为3mm~10mm。
3.根据权利要求2所述的副车架结构，其特征在于：所述的垫片形状可以为圆形、方形、椭圆形。
4.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于：所述的下前控制臂安装支架采用钣金冲压成U型结构，钣金的厚度为2.0mm~3.0mm，下前控制臂安装支架边缘处冲压有第一翻边，下前控制臂安装支架的两侧板与下前控制臂安装位置冲压有向内对称的内凸台，两侧板的外壁中部对称设有向外的外凸台。
5.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于：所述的下后控制臂安装支架采用钣金冲压制成U型结构，钣金的厚度为2.5~3.5mm，下后控制臂安装支架边缘处冲压有第二翻边，下后控制臂安装支架的两侧板与下后控制臂配合处设有腰型孔，腰形孔的外周设有加强筋。
6.根据权利要求1所述的副车架结构，其特征在于：所述的上控制臂安装支架采用钣金冲压制成U型结构，钣金的厚度为2.0mm~3.0mm，上控制臂安装支架边缘处冲压有第三翻边，上控制臂安装支架的两侧板与上控制臂安装位置处对称设有椭圆孔。
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