CN216102362U - 复合支架和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合支架和具有其的车辆，所述复合支架包括：油罐安装板，所述油罐安装板适于安装于车架且适于安装转向油罐；第一支臂，所述第一支臂连接于所述油罐安装板的一侧，所述第一支臂构造有第一减震器安装孔；第二支臂，所述第二支臂连接于所述油罐安装板的所述一侧，所述第二支臂构造有第二减震器安装孔，所述第一支臂和所述第二支臂适于通过穿设于所述第一减震器安装孔和所述第二减震器安装孔的第一紧固件安装减震器；其中，所述第一支臂、所述第二支臂和所述油罐安装板构造为一体件。根据本实用新型实施例的复合支架，具有占用空间小、结构强度高、装配步骤简化等优点。

Description

复合支架和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种复合支架和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中的车辆尤其是卡车，一般都构造有转向油罐和减震器，转向油罐和减震器分别通过不同的支架安装于底盘车架。但两种复合支架大大占用了车辆的空间，重量较重且结构复杂。并且两种复合支架增加了转向油罐和减震器的装配步骤，还存在装配不牢固的隐患，导致转向油罐、减震器及其支架的连接强度可能会受到影响。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种复合支架，该符合支架具有占用空间小、结构强度高、装配步骤简化等优点。

本实用新型还提出了一种具有上述复合支架的车辆。

为实现上述目的，根据本实用新型第一方面的实施例提出一种复合支架，包括：油罐安装板，所述油罐安装板适于安装于车架且适于安装转向油罐；第一支臂，所述第一支臂连接于所述油罐安装板的一侧，所述第一支臂构造有第一减震器安装孔；第二支臂，所述第二支臂连接于所述油罐安装板的所述一侧，所述第二支臂构造有第二减震器安装孔，所述第一支臂和所述第二支臂适于通过穿设于所述第一减震器安装孔和所述第二减震器安装孔的第一紧固件安装减震器；其中，所述第一支臂、所述第二支臂和所述油罐安装板构造为一体件。

根据本实用新型实施例的复合支架，具有占用空间小、结构强度高、装配步骤简化等优点。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述油罐安装板设有四个车架安装孔和四个油罐安装孔，四个所述车架安装孔排列成两行两列，四个所述油罐安装孔排列成两行两列，所述油罐安装板通过穿设于所述车架安装孔的第二紧固件安装于所述车架的纵梁，所述油罐安装板通过穿设于所述油罐安装孔的第三紧固件安装所述转向油罐。

进一步地，四个所述车架安装孔的中心处构造有第一减重孔，四个所述油罐安装板的中心处构造有第二减重孔，所述车架安装孔和所述油罐安装孔之间构造有第三减重孔。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述复合支架还包括：连接板，所述连接板横跨于所述第一支臂和所述第二支臂之间，所述连接板与所述第一支臂、所述第二支臂和所述油罐安装板均相连。

进一步地，所述连接板的中心处构造有第四减重孔。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一减震器安装孔和所述第二减震器安装孔彼此相对的一侧均安装有垫片，所述垫片凸出于所述第一支臂和所述第二支臂相对的表面。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一支臂的宽度和所述第二支臂的宽度分别向远离所述油罐安装板的方向逐渐减小。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述油罐安装板宽度方向的两侧分别构造有朝向所述第一支臂的第一翻边和朝向所述第二支臂的第二翻边，所述第一翻边连接于所述第一支臂，所述第二翻边连接于所述第二支臂。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述油罐安装板的位于所述第一支臂和所述第二支臂上方的部分的宽度大于所述油罐安装板的其余部分的宽度。

根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆，所述车辆包括：根据本实用新型第一方面实施例所述的复合支架。

根据本实用新型实施例的车辆，通过采用根据本实用新型上述实施例的复合支架，具有占用空间小、结构强度高、装配步骤简化等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的复合支架和装配示意图；

图2是根据本实用新型实施例的复合支架的结构示意图。

附图标记：

复合支架1、油罐安装板100、第一支臂200、第二支臂300、连接板400、

第一减震器安装孔201、第二减震器安装孔301、纵梁10、转向油罐20、

车架安装孔101、油罐安装孔102、第一减重孔103、第二减重孔104、

第三减重孔105、垫片210、第一翻边110、第二翻边120、第四减重孔401。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的复合支架1。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例提出一种复合支架1包括油罐安装板100、第一支臂200和第二支臂300。

油罐安装板100适于安装于车架且适于安装转向油罐20。第一支臂200连接于油罐安装板100的一侧，第一支臂200构造有第一减震器安装孔201。第二支臂300连接于油罐安装板100的一侧，第二支臂300构造有第二减震器安装孔301，第一支臂200和第二支臂300适于通过穿设于第一减震器安装孔201和第二减震器安装孔301的第一紧固件(如螺栓螺母)安装减震器(图中未示意)。其中，第一支臂200、第二支臂300和油罐安装板100构造为一体件。

举例而言，油罐安装板100安装于车架的纵梁10。第一支臂200和第二支臂300分别连接于油罐安装板100的宽度方向的两侧，第一支臂200和第二支臂300均垂直于油罐安装板100延伸。油罐安装板100构造成矩形，第一支臂200和第二支臂300构造成相同的形状。第一支臂200、第二支臂300和油罐安装板100通过钣金折弯形成一体结构。转向油罐20构造有与油罐安装板100配合的安装面，转向油罐20通过安装面与油罐安装板100配合固定。减震器构造成杆状结构，减震器的上端通过穿设第一紧固件200与第一支笔和第二支臂300固定，下端连接于车桥，在车桥和车架之间起到减震效果。

根据本实用新型实施例的复合支架1，通过将油罐安装板100安装于车架，且油罐安装板100适于安装转向油罐20，使转向油罐20与车架的纵梁10保持固定。第一支臂200和第二支臂300通过穿设于第一减震器安装孔201和第二减震器安装孔301的第一紧固件，使减震器被第一紧固件穿设在第一支臂200和第二支臂300之间，并且通过第一紧固件将第一支臂200和第二支臂300夹紧，第一紧固件将减震器分别与第一支臂200和第二支臂300牢固地固定，从而减震器与车架保持固定。

并且第一支臂200、第二支臂300和油罐安装板100为一体件，相比现有技术中单独与转向油罐安装的支架，以及单独与减震器安装的支架，本实施例的复合支架1减少了装配步骤，且复合支架1形成一体件的结构，结构强度更高。而且一体结构的复合支架1的占用更小的空间，更有利于转向油罐20和减震器的布置。

因此，根据本实用新型的复合支架1，具有占用空间小、结构强度高、装配步骤简化等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，油罐安装板100设有四个车架安装孔101和四个油罐安装孔102，四个车架安装孔101排列成两行两列，四个油罐安装孔102排列成两行两列，油罐安装板100通过穿设于车架安装孔101的第二紧固件(图中未示意)安装于车架的纵梁10，油罐安装板100通过穿设于油罐安装孔102的第三紧固件(图中未示意)安装转向油罐20。

例如，油罐安装孔102位于车架安装孔101的上部，使转向油罐20的安装位置高于车架的纵梁10，方便转向油罐20为转向系统供油。通过第二紧固件穿设于车架安装孔101，使油罐安装板100固定于车架，并且第三紧固件穿设于油罐安装孔102，使油罐牢固地固定于油罐安装板100，进而转向油罐200能够与车架的纵梁10保持固定，转向油罐20的供油更加可靠。

进一步地，如图2所示，通过在油罐安装板100上分别设有车架安装孔101和油罐安装孔102，且油罐安装孔102和车架安装孔101均形成两行两列的排布方式，使油罐安装板100与车架的横向和纵向均具有较高的结构强度，油罐安装板100与转向油罐20的横向和纵向均具有较高的结构强度。而且四个车架安装孔101和四个油罐安装孔102的排列适应油罐安装板100的形状，使油罐安装板100的受力更加均匀。

进一步地，如图2所示，四个车架安装孔101的中心处构造有第一减重孔103，四个油罐安装板100的中心处构造有第二减重孔104，车架安装孔101和油罐安装孔102之间构造有第三减重孔105。

通过油罐安装板100构造第一减重孔103、第二减重孔104和第三减重孔105，减轻了复合支架1的重量。在四个第一减重孔103的阵列区域的中心处设置第一减重孔103，在四个第二减重孔104的阵列区域的中心处设置第二减重孔104，在车架安装孔101和油罐安装孔102之间构造第三减重孔105，可以充分利用了油罐安装板100的空间，在不破坏复合支架1结构强度的同时降低了复合支架1的重量。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，复合支架1还包括连接板400。

连接板400横跨于第一支臂200和第二支臂300之间，连接板400与第一支臂200、第二支臂300和油罐安装板100均相连。

例如，连接板400焊接于第一支臂200和第二支臂300之间，连接板400与第一支臂200和第二支臂300均保持垂直。连接板400可以减小第一支臂200和第二支臂300的变形，并且在第一紧固件穿设第一减震器安装孔201和第二减震器安装孔301时，在第一支臂200和第二支臂300相对的一侧提供支撑，提高了第一支臂200和第二支臂300的结构强度。

进一步地，如图2所示，连接板400的中心处构造有第四减重孔401。保证连接板400对第一支臂200和第二支臂300结构加强的同时，进一步减轻了复合支架1的重量。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，第一减震器安装孔201和第二减震器安装孔301彼此相对的一侧均安装有垫片210，垫片210凸出于第一支臂200和第二支臂300相对的表面。

第一紧固件穿过第一减震器安装孔201和第二减震器安装孔301的同时也穿过第一减震器安装孔201上的垫片210和第二减震器安装孔301上的垫片210。减震器的朝向第一减震器安装孔201和第二减震器安装孔301的表面可以构造有与垫片210配合的凹槽，两个垫片210可以配合于减震器的凹槽内，通过设置两个垫片210可以更牢固地夹紧减震器的两侧，使减震器更牢固地与第一支臂200和第二支臂300固定。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，第一支臂200的宽度和第二支臂300的宽度分别向远离油罐安装板100的方向逐渐减小。

举例而言，第一支臂200的下端和第二支臂300的下端均连接于油罐安装板100的下边缘，第一支臂200和第二支臂300的远离油罐安装板100的一侧逐渐向上倾斜，减震器安装于第一支臂200和第二支臂300的下部，在第一支臂200和第二支臂300的下部为减震器提供了更大的安装空间。第一支臂200的宽度和第二支臂300的宽度分别向远离油罐安装板100的方向逐渐减小，使第一支臂200和第二支臂300形成具有倒角的三角形形状，第一支臂200和第二支臂300的结构稳定性更高，从而更牢固地固定减震器。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，油罐安装板100宽度方向的两侧分别构造有朝向第一支臂200的第一翻边110和朝向第二支臂300的第二翻边120，第一翻边110连接于第一支臂200，第二翻边120连接于第二支臂300。

第一翻边110和第二翻边120可以在油罐安装板100的两侧形成加固，并且第一翻边110与第一支臂200相连，第二翻边120与第二支臂300相连，油罐安装板100与第一支臂200和第二支臂300形成更大的连接区域，油罐安装板100、第一支臂200和第二支臂300形成较高的结构一体性，结构强度更高。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，油罐安装板100的位于第一支臂200和第二支臂300上方的部分的宽度大于油罐安装板100的其余部分的宽度。

换言之，在油罐安装板100与第一支臂200和第二支臂300连接处的上部形成较大的宽度。第一翻边110和第一支臂200支臂之间形成折弯加强结构，第二翻边120和第二支臂300支臂之间形成折弯加强结构，提升了连接处的结构强度。并且油罐安装板100上部的宽度较大，可以更好地配合的转向油罐20的安装面，提高油罐与油罐安装板100的连接强度。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括根据本实用新型上述实施例的复合支架1。

根据本实用新型实施例的车辆，如卡车，通过采用根据本实用新型上述实施例的复合支架1，具有占用空间小、结构强度高、装配步骤简化等优点。

根据本实用新型实施例的复合支架1和具有其的车辆的其他构成例如车架的纵梁10等以及对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种复合支架，其特征在于，包括：

油罐安装板，所述油罐安装板适于安装于车架且适于安装转向油罐；

第一支臂，所述第一支臂连接于所述油罐安装板的一侧，所述第一支臂构造有第一减震器安装孔；

第二支臂，所述第二支臂连接于所述油罐安装板的所述一侧，所述第二支臂构造有第二减震器安装孔，所述第一支臂和所述第二支臂适于通过穿设于所述第一减震器安装孔和所述第二减震器安装孔的第一紧固件安装减震器；

其中，所述第一支臂、所述第二支臂和所述油罐安装板构造为一体件。

2.根据权利要求1所述的复合支架，其特征在于，所述油罐安装板设有四个车架安装孔和四个油罐安装孔，四个所述车架安装孔排列成两行两列，四个所述油罐安装孔排列成两行两列，所述油罐安装板通过穿设于所述车架安装孔的第二紧固件安装于所述车架的纵梁，所述油罐安装板通过穿设于所述油罐安装孔的第三紧固件安装所述转向油罐。

3.根据权利要求2所述的复合支架，其特征在于，四个所述车架安装孔的中心处构造有第一减重孔，四个所述油罐安装板的中心处构造有第二减重孔，所述车架安装孔和所述油罐安装孔之间构造有第三减重孔。

4.根据权利要求1所述的复合支架，其特征在于，所述复合支架还包括：

连接板，所述连接板横跨于所述第一支臂和所述第二支臂之间，所述连接板与所述第一支臂、所述第二支臂和所述油罐安装板均相连。

5.根据权利要求4所述的复合支架，其特征在于，所述连接板的中心处构造有第四减重孔。

6.根据权利要求1所述的复合支架，其特征在于，所述第一减震器安装孔和所述第二减震器安装孔彼此相对的一侧均安装有垫片，所述垫片凸出于所述第一支臂和所述第二支臂相对的表面。

7.根据权利要求1所述的复合支架，其特征在于，所述第一支臂的宽度和所述第二支臂的宽度分别向远离所述油罐安装板的方向逐渐减小。

8.根据权利要求1所述的复合支架，其特征在于，所述油罐安装板宽度方向的两侧分别构造有朝向所述第一支臂的第一翻边和朝向所述第二支臂的第二翻边，所述第一翻边连接于所述第一支臂，所述第二翻边连接于所述第二支臂。

9.根据权利要求1所述的复合支架，其特征在于，所述油罐安装板的位于所述第一支臂和所述第二支臂上方的部分的宽度大于所述油罐安装板的其余部分的宽度。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项的复合支架。

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