CN219838401U - 一种车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车辆，包括：前纵梁，所述前纵梁上设有安装位；安装座，所述安装座通过所述安装位与所述前纵梁连接；其中，所述安装座适于与叉臂连接。本申请提供的技术方案，将叉臂安装在前纵梁上，从而能够优化空间布置。

Description

一种车辆

技术领域

本申请属于车辆技术领域，尤其涉及一种车辆。

背景技术

现有技术中，车辆悬架通常采用传统叉臂式悬挂，而叉臂式悬挂拥有上下两个叉臂，横向力由两个叉臂同时吸收。现有技术中，叉臂与减震器均集成在前轮罩上，会使得叉臂与空簧位置有一定干涉，导致减震器安装困难。

实用新型内容

本申请实施例的目的是提供一种车辆，用以解决安装空间较为拥挤的问题。

根据本申请实施例提供的一种车辆，包括：

前纵梁，所述前纵梁上设有安装位；

安装座，所述安装座通过所述安装位与所述前纵梁连接；

其中，所述安装座适于与叉臂连接。

可选地，所述安装位包括第一安装位和第二安装位，在车辆前后方向上，所述第一安装位和所述第二安装位间隔设置；

所述安装座包括第一安装座与第二安装座，所述第一安装位和所述第一安装座连接，所述第二安装位和所述第二安装座连接。

可选地，所述第一安装座和所述第二安装座中的至少一个和所述前纵梁可拆卸连接。

可选地，所述叉臂包括第一臂和第二臂，所述第一臂与所述第一安装座连接，所述第二臂与所述第二安装座连接。

可选地，所述第一安装座包括：

第一安装板，所述第一安装座与所述前纵梁固定连接；

第一前翻板和第一后翻板，所述第一前翻板和所述第一后翻板设置在所述第一安装板远离所述前纵梁的那一侧；

在车辆的前后方向上，所述第一前翻板与所述第一后翻板间隔设置，所述第一臂的端部设置在所述第一前翻板与所述第一后翻板之间，且与第一前翻板、所述第一后翻板连接；

所述第二安装座包括：

第二安装板，所述第二安装板与所述前纵梁固定连接；

第二前翻板和第二后翻板，所述第二前翻板和所述第二后翻板设置在所述第二安装板远离所述前纵梁的那一侧；

在车辆的前后方向上，所述第二前翻板与所述第二后翻板间隔设置，所述第二臂的端部设置在所述第二前翻板与所述第二后翻板之间，且与所述第二前翻板与所述第二后翻板连接。

可选地，所述第一臂的端部具有第一套筒，所述第一前翻板与所述第一后翻板开设有同心的第一通孔和第二通孔，所述第一套筒通过所述第一通孔和所述第二通孔连接在所述第一前翻板与所述第一后翻板之间；

所述第二臂的端部具有第二套筒，所述第二前翻板与所述第二后翻板开设有同心的第三通孔和第四通孔，所述第二套筒通过所述第三通孔和所述第四通孔连接在所述第二前翻板与所述第二后翻板之间；

可选地，所述第一前翻板与所述第一后翻板之间的距离为L1，所述第一套筒的长度为D1，所述L1与所述D1的差值范围为0.2mm-0.3mm；

或者；

所述第二前翻板与所述第二后翻板之间的宽度为L2，所述第二套筒的长度为D2，所述L2与所述D2的差值范围为0.2mm-0.3mm。

可选地，所述第一安装座还包括第一加强筋和第二加强筋，所述第一加强筋设置在所述第一安装板和所述第一前翻板之间，所述第二加强筋设置在所述第一安装板和所述第一后翻板之间；

或者；

所述第二安装座还包括第三加强筋、第四加强筋和第五加强筋，所述第三加强筋设置在所述第二安装板与所述第二前翻板之间，所述第四加强筋设置在所述第二安装板与所述第二后翻板之间，所述第五加强筋设置在所述第二前翻板与所述第二后翻板之间。

可选地，在车辆前后方向上，所述第一前翻板的厚度大于所述第一后翻板的厚度，或者，所述第一后翻板的厚度大于所述第一前翻板的厚度；

在车辆前后方向上，所述第二前翻板的厚度大于所述第二后翻板的厚度，或者，所述第二后翻板的厚度大于所述第二前翻板的厚度。

可选地，所述第一安装座和所述第二安装座中的一个上设置有副车架中安装点。

可选地，在车辆的前后方向上，所述第一安装座位于所述第二安装座前侧，所述副车架中安装点设置在所述第一安装座上。

可选地，所述第二安装座与所述前纵梁可拆卸连接。

可选地，所述第一安装座还包括底板，在车辆高度方向上，所述底板与所述前纵梁的底面连接，所述副车架中安装点设置在所述底板上。

可选地，所述前纵梁还设置有立柱，在车辆前后方向上，所述立柱设置在所述第一安装座前侧；

其中，所述立柱上设置有副车架前安装点。

本申请实施例的技术效果在于，现有设计中，叉臂是安装在前轮罩上，其中减震器也安装在前轮罩上，也就导致安装空间比较挤，本申请将叉臂安装在前纵梁上，从而能够优化车辆的空间布置。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且连同其说明一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请实施例中的叉臂安装位置示意图；

图2为本申请实施例中的叉臂结构示意图；

图3为本申请实施例中的叉臂安装位置示意图；

图4为本申请实施例中的第一安装座结构示意图；

图5为本申请实施例中的第一安装座结构示意图一；

图6为本申请实施例中的第一安装座结构示意图二；

图7为本申请实施例中的第二安装座结构示意图；

图8为本申请实施例中的第一安装座和第二安装座安装示意图；

图9为本申请实施例中的副车架安装示意图。

附图标记说明：前纵梁1；第一安装位11；第二安装位12；第三安装孔121；第一安装座13；第一安装板131；第一前翻板132；第一通孔1321；第一后翻板133；第二通孔1331；第一加强筋134；底板135；第一安装孔1351；第二加强筋136；叉臂2；第一套筒21；第二套筒22；第一连接孔23；第二安装座24；第二安装板241；第二安装孔2411；第二前翻板242；第三通孔2421；第二后翻板243；第四通孔2431；第三加强筋244；第四加强筋245；第五加强筋246；副车架3；立柱4；前安装点5；中安装点6；后安装点7。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

具体地，车辆具有前后方向、左右方向和高度方向，具体地，车辆前后方向为图中的X方向，车辆左右方向为图中的Y方向，车辆高度方向为图中的Z方向。

如图1-图9所示，根据本申请实施例提供的一种车辆，包括前纵梁1和安装座，所述前纵梁1上设有安装位；所述安装座通过所述安装位与所述前纵梁1连接；其中，所述安装座适于与叉臂2连接。

进一步说明，在现有设计中，叉臂2通常设置在前轮罩上，其中减震器也设置在前轮罩上，也就会导致前轮罩处的安装空间较为拥挤，不利于减震器以及叉臂2的安装。本申请中将叉臂2的安装位置下移至前纵梁1上，也就是在前纵梁1上设置有安装位，叉臂2通过安装座与前纵梁1连接，从而使得叉臂2安装在前纵梁1上，从而实现优化安装空间的效果。

如图1所示，叉臂2已经安装在了前纵梁1上。如图1-图3所示，将叉臂2安装在前纵梁1的Z向的中心位置，由于前纵梁1属于车身主框架的骨架部件，在整个车身框架中，前纵梁1的强度和刚度较高，将叉臂2安装在前纵梁1上，可以利用前纵梁1自身高强度和高刚度的特性，从而能够在结构本质上大幅度提升叉臂2在前纵梁1上的安装点的刚度性能。

可选地，所述安装位包括第一安装位11和第二安装位12，在车辆前后方向上，所述第一安装位11和所述第二安装位12间隔设置；

所述安装座包括第一安装座13与第二安装座24，所述第一安装位11和所述第一安装座13连接，所述第二安装位12和所述第二安装座24连接。

进一步说明，安装位包括第一安装位11和第二安装位12，其中第一安装位11和第二安装位12在车辆的前后方向上为间隔设置。安装座包括第一安装座13和第二安装座24，其中第一安装座13安装在第一安装位11处，第二安装座24安装在第二安装位12处，叉臂2便是通过第一安装座13和第二安装座24安装在前纵梁1上。

可选地，所述第一安装座13和所述第二安装座24中的至少一个和所述前纵梁1可拆卸连接。

如图1-图3所示，在前纵梁1上设有第一安装位11和第二安装位12。在第一安装位11上固定有第一安装座13，第一安装座13可采用螺栓固定的方式，也可以采用焊接的方式。其中采用螺栓固定的方式，第一安装座13在第一安装位11为可拆卸连接，当第一安装座13损坏时，便于更换。当采用焊接的方式，第一安装座13固定在前纵梁1上，在安装时，可以节省工序。上述两种方式，可以根据实际需要选择。同样也可以选择胶粘等方式，只要能实现将第一安装座13固定在第一安装位11上，并且能到达到相应的结构强度即可。在第二安装位12上固定有第二安装座24，第二安装座24可采用螺栓固定的方式，也可以采用焊接的方式。其中采用螺栓固定的方式，第二安装座24在第二安装位12为可拆卸连接，当第二安装座24损坏时，便于更换。当采用焊接的方式，第二安装座24固定在前纵梁1上，在安装时，可以节省工序。上述两种方式，可以根据实际需要选择。同样也可以选择胶粘等方式，只要能实现将第二安装座24固定在第二安装位12上，并且能到达到相应的结构强度即可。但是，第一安装座13和第二安装座24至少有一个是可拆卸连接，当第一安装座13采用固定的方式，第二安装座24则采用可拆卸连接的方式，当第二安装座24采用固定的方式，第一安装座13则采用可拆卸连接的方式。将其中的一个安装座设置为可拆卸连接的方式，可以降低第一安装座13和第二安装座24的位置关系的精准度，通过可拆卸的安装座能够调节，从而能够降低精度要求，提高安装效率。

可选地，所述叉臂2包括第一臂和第二臂，所述第一臂与所述第一安装座13连接，所述第二臂与所述第二安装座24连接。

如图2所示，叉臂2具有第一臂和第二臂，其中第一臂与第二臂呈“V”形。第一臂与第一安装座13连接，第二臂与第二安装座24连接，其中第一安装座13是与第一安装位11连接的，所以第一臂则通过第一安装座13和第一安装位11与前纵梁1连接，第二安装座24是与第二安装位12连接的，所以第二臂则通过第二安装座24和第二安装位12与前纵梁1连接。

可选地，所述第一安装座13包括第一安装板131、第一前翻板132和第一后翻板133，所述第一安装座13通过所述第一安装板131与所述前纵梁1连接，所述第一前翻板132和所述第一后翻板133设置在所述第一安装板131远离所述前纵梁1的那一侧；在车辆的前后方向上，所述第一前翻板132与所述第一后翻板133间隔设置，所述第一臂的端部设置在所述第一前翻板132与所述第一后翻板133之间，且与第一前翻板132、所述第一后翻板133连接。

如图4和图5所示，第一安装座13包括第一安装板131、第一前翻板132和第一后翻板133。第一安装板131用于固定在第一安装位11上，第一安装板131与第一安装位11可通过焊接的方式固定。第一安装板131与第一安装位11也可通过螺栓固定的方式固定，在该方式中，第一安装板131上开设有第一固定孔(图中未示出)，其中在第一安装位11上开设有第二固定孔(图中未示出)，其中第一固定孔与第二固定孔的位置相对应，螺栓穿过第一固定孔和第二固定孔将第一安装板131固定在第一安装位11上。在第一安装板131远离第一安装位11的那一侧设置有第一前翻板132和第一后翻板133，第一套筒21的两个端部设置在第一前翻板132与第一后翻板133之间，通过螺栓将第一套筒21与第一前翻板132、第一后翻板133连接在一起。

所述第二安装座24包括：第二安装板241，所述第二安装板241与所述前纵梁1固定连接；第二前翻板242和第二后翻板243，所述第二前翻板242和所述第二后翻板243设置在所述第二安装板241远离所述前纵梁1的那一侧；在车辆的前后方向上，所述第二前翻板242与所述第二后翻板243间隔设置，所述第二臂的端部设置在所述第二前翻板242与所述第二后翻板243之间，且与所述第二前翻板242与所述第二后翻板243连接。

如图7所示，第二安装座24包括第二安装板241、第二前翻板242和第二后翻板243。第二安装板241用于固定在第二安装位12上，第二安装板241与第二安装位12通过螺栓固定的方式固定，在该方式中，第二安装板241上开设有第二安装孔2411，其中在第二安装位12上开设有第三安装孔121，第二安装孔2411与第三安装孔121的位置相对应，螺栓穿过第二安装孔2411和第三安装孔121将第二安装板241固定在第二安装位12上。在第二安装板241远离第二安装位12的那一侧设置有第二前翻板242和第二后翻板243，第二套筒22的两个端部设置在第二前翻板242与第二后翻板243之间，通过螺栓将第二套筒22与第二前翻板242、第二后翻板243连接在一起。

可选地，所述第一臂的端部具有第一套筒21，所述第一前翻板132与所述第一后翻板133开设有同心的第一通孔1321和第二通孔1331，所述第一套筒21通过所述第一通孔1321和所述第二通孔1331连接在所述第一前翻板132与所述第一后翻板133之间；

所述第二臂的端部具有第二套筒22，所述第二前翻板242与所述第二后翻板243开设有同心的第三通孔2421和第四通孔2431，所述第二套筒22通过所述第三通孔2421和所述第四通孔2431连接在所述第二前翻板242与所述第二后翻板243之间。

如图2所示，第一臂的端部具有第一套筒21，在第一前翻板132和第一后翻板133上开设有同心的第一通孔1321和第二通孔1331，通过第一通孔1321、和第二通孔1331将第一套筒21与第一安装座13连接在一起，并且第一套筒21与第一安装座13为可拆卸连接。其中第一套筒21呈圆柱状，在第一套筒21的中轴线的位置开设有第一连接孔23，第一套筒21的第一连接孔23与第一通孔1321和第二通孔1331通过螺栓活动连接。

第二臂的端部具有第二套筒22，在第二前翻板242和第二后翻板243上开设有同心的第三通孔2421和第四通孔2431，通过第三通孔2421和第四通孔2431将第二套筒22与第二安装座24连接在一起，并且第二套筒22与第二安装座24可拆卸连接。第二套筒22呈圆柱状，第二套筒22在中轴线的位置开设有第二连接孔(图中仅示出了第一套筒21上的第一连接孔23，第二套筒22的第二连接孔位置与第一套筒21的第一连接孔23相对应)，第二套筒22的第二连接孔与第三通孔2421和第四通孔2431通过螺栓活动连接。

进一步说明，在叉臂2以前纵梁1安装的时候，首先将第二安装座24与第二套筒22连接，第一安装座13与第一安装位11连接。所以在安装的时候只需要将第二安装座24与第二套筒22的位置相对应即可，在第一套筒21与第一安装座13连接的时候，只需要将第一安装座13与第一套筒21的位置相对应即可，所以在本申请中，每次安装只需要将两个部件的位置对应好即可。

在现有技术中，通常是将两个安装座集成在前轮罩上，再将叉臂2与前轮罩上的叉臂2安装特征连接，这种连接方式就需要同时对准四个安装面(即第一套筒21在第一安装座13上的两个安装面和第二套筒22与第二安装座24上的两个安装面。)，也就是叉臂2的两个端部以及两个安装座，这种安装方式对安装精度有要求比较高。而本申请可以预先在前纵梁1上固定第一安装座13，在第二套筒22处预先与第二安装座24连接，再将叉臂2上的第一套筒21与第一安装座13连接，第二安装座24与第二安装位12连接，这种安装方式只需要将第一套筒21与第一安装座13的位置对应，第二安装座24与第二安装位12对应即可，在前纵梁1的X方向只需要对应第一套筒21和第一安装座13的位置，这样便可以降低安装精度。

可选地，所述第一前翻板132与所述第一后翻板133之间的距离为L1，所述第一套筒21的长度为D1，所述L1与所述D1的差值范围为0.2mm-0.3mm。

在现有设计中，叉臂2通常会与底盘副车架本体采取分装的形式装配到车身上，而叉臂2会先于副车架安装在前轮罩上，但是由于叉臂2与前轮罩需要四个部件配合，也就是叉臂2的两个端部以及两个安装座，也就是有四个同方向的配合面，所以对安装精度要求较高，为了解决装配问题，一般会要求叉臂2与前轮罩安装配合面预留单边较宽的间隙，但是较宽的间隙会造成叉臂2与安装座产生开裂的问题。

如图4所示，在本申请中，第一安装座13固定第一安装位11上，第二安装座24与第二套筒22连接，然后再将叉臂2安装在第一安装座13和第二安装位12上，这种结构能够降低叉臂2的安装精度，从而只需要将L1与D1的差值范围保持在0.2mm-0.3mm即可。当叉臂2安装拧紧螺栓后，螺栓打紧后配合面之间则会贴紧，由于有L1与D1的差值间隙存在，必然会导致较薄的翻板被压紧变形，如图4所示，就是第一后翻板133较第一前翻板132薄，出现第一后翻板133向靠近第一套筒21的一侧压紧第一套筒21，这就导致第一后翻板133有转动变形，第一后翻板133与第一安装板131连接根部出现应力集中，从而出现耐久开裂问题；当缩小L1与D1的差值，当叉臂2安装拧紧螺栓后，配合面之间紧紧贴合，第一安装座13与第一套筒21的配合面变形量较小，能够避免第一套筒21因位移变形量过大而第一安装座13产生耐久开裂失效的问题。

在一个优选的实施方式中，L1与D1的差值为0.2mm。既便于第一套筒21与第一安装座13连接，又能够避免第一套筒21因位移变形量过大而使得第一安装座13产生耐久开裂失效的问题。

所述第二前翻板242与所述第二后翻板243之间的宽度为L2，所述第二套筒22的长度为D2，所述L2与所述D2的差值范围为0.2mm-0.3mm。

在现有设计中，叉臂2通常会与底盘副车架本体采取分装的形式装配到车身上，而叉臂2会先于副车架安装在前轮罩上，但是由于叉臂2与前轮罩需要四个部件配合，也就是叉臂2的两个端部以及两个安装座，也就是有四个同方向的配合面，所以对安装精度要求较高，为了解决装配问题，一般会要求叉臂2与前轮罩安装配合面预留单边较宽的间隙，但是较宽的间隙会造成叉臂2与安装座产生开裂的问题。

L2和D2可参考图4第一安装座的L1和D1的所标的位置。在本申请中，第一安装座13固定第一安装位11上，第二安装座24与第二套筒22连接，然后再将叉臂2安装在第一安装座13和第二安装位12上，这种结构能够降低叉臂2的安装精度，从而只需要将L2与D2的差值范围保持在0.2mm-0.3mm即可。当叉臂2安装拧紧螺栓后，螺栓打紧后配合面之间则会贴紧，由于有L2与D2的差值间隙存在，必然会导致较薄的翻板被压紧变形，当第二后翻板243较第二前翻板242薄，所以才会出现第二后翻板243向靠近第二套筒22的一侧压紧第二套筒22，这就导致第二后翻板243有转动变形，第二后翻板243与第二安装板241连接根部出现应力集中，从而出现耐久开裂问题；当缩小L2与D2的差值，当叉臂2安装拧紧螺栓后，配合面之间紧紧贴合，第二安装座24与第二套筒22的配合面变形量较小，能够避免第二套筒22因位移变形量过大而第二安装座24产生耐久开裂失效的问题。

在一个优选的实施方式中，L2与D2的差值为0.2mm。既便于第二套筒22与第二安装座24连接，又能够避免第二套筒22因位移变形量过大而使得第二安装座24产生耐久开裂失效的问题。

可选地，所述第一安装座13还包括第一加强筋134和第二加强筋136，所述第一加强筋134设置在所述第一安装板131和所述第一前翻板132之间，所述第二加强筋136设置在所述第一安装板131和所述第一后翻板133之间。

如图5所示，第一安装板131与第一前翻板132为垂直关系，在第一安装板131与第一前翻板132之间设置有第一加强筋134，其中第一加强筋134、第一安装板131和第一前翻板132的截面呈三角形。在第一安装板131与第一后翻板133之间也设置有第二加强筋136，其中第二加强筋136、第一安装板131和第一后翻板133的截面呈三角形。通过第一加强筋134和第二加强筋136能够加强第一安装座13的结构强度，进而提升叉臂2在车身上的接付点强度和刚度性能。

所述第二安装座24还包括第三加强筋244、第四加强筋245和第五加强筋246，所述第三加强筋244设置在所述第二安装板241与所述第二前翻板242之间，所述第四加强筋245设置在所述第二安装板241与所述第二后翻板243之间，所述第五加强筋246设置在所述第二前翻板242与所述第二后翻板243之间。

如图7所示，第二安装板241与第二前翻板242为垂直关系，在第二安装板241与第二前翻板242之间设置有第三加强筋244，其中第三加强筋244、第二安装板241和第二前翻板242的截面呈三角形。在第二安装板241与第二后翻板243之间设置有第四加强筋245，其中第四加强筋245、第二安装板241和第二后翻板243的截面呈三角形。在第二前翻板242与第二后翻板243之间设置有第五加强筋246。通过上述设置的第三加强筋244、第四加强筋245和第五加强筋246能够加强第二安装座24的结构强度，进而提升叉臂2在车身上的接付点强度和刚度性能。

可选地，在车辆前后方向上，所述第一前翻板132的厚度大于所述第一后翻板133的厚度；或者；所述第一后翻板133的厚度大于所述第一前翻板132的厚度。

进一步说明，在一个实施方式中，第一前翻板132的厚度大于第一后翻板133的厚度，其中，第一前翻板132和第一后翻板133的厚度差为1mm-5mm之间，当第一套筒21与第一安装座13通过螺栓紧固需要变形时，可以通过第一前翻板132与第一后翻板133之间的厚度差，以保证第一前翻板132不会产生形变，并且还能使得第一前翻板132和第一后翻板133与第一套筒21的两个面贴近。在另一个实施方式中，第一后翻板133的厚度大于第一前翻板132的厚度，其中，第一前翻板132和第一后翻板133的厚度差为1mm-5mm之间，当第一套筒21与第一安装座13通过螺栓紧固需要变形时，可以通过第一前翻板132与第一后翻板133之间的厚度差，以保证第一前翻板132不会产生形变，并且还能使得第一前翻板132和第一后翻板133与第一套筒21的两个面贴近。上述的两种实施方式均可以实现一侧厚一侧薄的效果，从而在安装的时候，螺栓穿过第一通孔1321和第二通孔1331与螺母连接紧之后，允许相对较薄的一侧部分变形，从而吸收公差，降低叉臂的晃动。

在车辆前后方向上，所述第二前翻板242的厚度大于所述第二后翻板243的厚度；或者；所述第二后翻板243的厚度大于所述第二前翻板242的厚度。

进一步说明，在一个实施方式中，第二前翻板242的厚度大于第二后翻板243的厚度，其中，第二前翻板242和第二后翻板243的厚度差为1mm-5mm之间，当第二套筒33与第二安装座24通过螺栓紧固需要变形时，可以通过第二前翻板242与第二后翻板243之间的厚度差，以保证第二前翻板242不会产生形变，并且还能使得第二前翻板242和第二后翻板243与第二套筒22的两个面贴近。在另一个实施方式中，第二后翻板243的厚度大于第二前翻板242的厚度，其中，第二前翻板242和第二后翻板243的厚度差为1mm-5mm之间，当第二套筒22与第二安装座24通过螺栓紧固需要变形时，可以通过第二前翻板242与第二后翻板243之间的厚度差，以保证第二前翻板242不会产生形变，并且还能使得第二前翻板242和第二后翻板243与第二套筒22的两个面贴近。上述的两种实施方式均可以实现一侧厚一侧薄的效果，从而在安装的时候，螺栓穿过第三通孔2421和第四通孔2431与螺母连接紧之后，允许相对较薄的一侧部分变形，从而吸收公差，降低叉臂的晃动。

可选地，所述第二安装座24包括第二安装板241、第二前翻板242和第二后翻板243，所述第二安装座24通过所述第二安装板241与所述前纵梁1固定连接；所述第二前翻板242和所述第二后翻板243设置在所述第二安装板241远离所述前纵梁1的那一侧；在车辆的前后方向上，所述第二前翻板242与所述第二后翻板243间隔设置，所述第二前翻板242与所述第二后翻板243开设有同心的第三通孔2421和第四通孔2431，所述第二套筒22通过所述第三通孔2421和所述第四通孔2431连接在所述第二前翻板242与所述第二后翻板243之间。

可选地，在车辆的前后方向上，所述第一安装座13位于所述第二安装座24前侧，所述副车架的中安装点6设置在所述第一安装座13上。

进一步说明，将副车架3的中安装点6设置在第一安装座13上，可以提高集成度，减轻车辆重量，能够相互增加接付点的刚度性能。

所述第二安装座24与所述前纵梁1可拆卸连接。

进一步说明，在中安装点6设置在第一安装座13的实施方式中，第二安装座24与前纵梁1为可拆卸连接，第一安装座13与前纵梁1为固定连接，便于确定中安装点6的位置。

可选地，所述第一安装座13还包括底板135，在车辆高度方向上，所述底板135与所述前纵梁1的底面连接，所述中安装点6设置在所述底板135上。

可选地，所述前纵梁1还设置有立柱4，在车辆前后方向上，所述立柱4设置在所述第一安装座13前侧；其中，所述立柱4上设置有副车架3的前安装点5。

如图5和图6所示，第一安装座13还包括底板135，底板135与第一安装板131垂直连接，其中底板135固定在前纵梁1的底部，并且在底板135上开设有第一安装孔1351，第一安装孔1351用于提供副车架3的中安装点6，也就是第一安装孔1351与副车架3连接。将底板135固定在前纵梁1的底部，能够为副车架3的中安装点6提供支撑面，同时与前纵梁1连接以加强连接处的强度和刚度。

如图9所示，进一步说明，第一安装座13固定在第一安装位11上，同时为副车架3的中安装点6提供安装位置。对于副车架3而言：副车架3前安装点5为第一、第二吸能区的划分点，第二吸能区处于副车架3的前安装点5到副车架3的中安装点6之间，副车架3的中安装点6到副车架3的后安装点7则属于抵抗区域。对于车身前框架而言：立柱4为第一、第二吸能区的划分点，立柱4到第一安装座13之间为第二吸能区，第一安装座13到后安装点7之间则属于抵抗区域。在本实施方式中，框架结构将第一安装位11与副车架3的中安装点6布置在同一个零件上，可以相互增加刚度性能，使得副车架3与车身的第一和第二吸能区划分界点处于同一位置，可避免两者交错产生重合区从而减少整体的吸能空间。

如图9所示，进一步说明，在前纵梁1上还设置有立柱4，在车辆前后方向上，其中立柱4设置在第一安装座13的前侧，并且在立柱4上设置有副车架3的前安装点5。在一个优选的实施方式中，前安装点5距中安装点6的距离设置在250mm-350mm，从而可以确定第一安装位11的位置，也使得第二吸能区与抵抗区域可以达到平衡。在一个优选的实施方式中，前安装点5距中安装点6的距离为280mm。

在一个优选的实施例中，第一安装座13和第二安装座24可以为铸件，也可以为挤出件。只要能满足第一安装座13与第二安装座24的功能即可。

虽然已经通过例子对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (14)

1.一种车辆，其特征在于，包括：

前纵梁(1)，所述前纵梁(1)上设有安装位；

安装座，所述安装座通过所述安装位与所述前纵梁(1)连接；

其中，所述安装座适于与叉臂(2)连接。

2.根据权利要求1所述的车辆，其特征在于，

所述安装位包括第一安装位(11)和第二安装位(12)，在车辆前后方向上，所述第一安装位(11)和所述第二安装位(12)间隔设置；

所述安装座包括第一安装座(13)与第二安装座(24)，所述第一安装位(11)和所述第一安装座(13)连接，所述第二安装位(12)和所述第二安装座(24)连接。

3.根据权利要求2所述的车辆，其特征在于，所述第一安装座(13)和所述第二安装座(24)中的至少一个和所述前纵梁(1)可拆卸连接。

4.根据权利要求2所述的车辆，其特征在于，所述叉臂(2)包括第一臂和第二臂，所述第一臂与所述第一安装座(13)连接，所述第二臂与所述第二安装座(24)连接。

5.根据权利要求4所述的车辆，其特征在于，所述第一安装座(13)包括：

第一安装板(131)，所述第一安装板(131)与所述前纵梁(1)固定连接；

第一前翻板(132)和第一后翻板(133)，所述第一前翻板(132)和所述第一后翻板(133)设置在所述第一安装板(131)远离所述前纵梁(1)的那一侧；

在车辆的前后方向上，所述第一前翻板(132)与所述第一后翻板(133)间隔设置，所述第一臂的端部设置在所述第一前翻板(132)与所述第一后翻板(133)之间，且与第一前翻板(132)、所述第一后翻板(133)连接；

所述第二安装座(24)包括：

第二安装板(241)，所述第二安装板(241)与所述前纵梁(1)固定连接；

第二前翻板(242)和第二后翻板(243)，所述第二前翻板(242)和所述第二后翻板(243)设置在所述第二安装板(241)远离所述前纵梁(1)的那一侧；

在车辆的前后方向上，所述第二前翻板(242)与所述第二后翻板(243)间隔设置，所述第二臂的端部设置在所述第二前翻板(242)与所述第二后翻板(243)之间，且与所述第二前翻板(242)与所述第二后翻板(243)连接。

6.根据权利要求5所述的车辆，其特征在于，

所述第一臂的端部具有第一套筒(21)，所述第一前翻板(132)与所述第一后翻板(133)开设有同心的第一通孔(1321)和第二通孔(1331)，所述第一套筒(21)通过所述第一通孔(1321)和所述第二通孔(1331)连接在所述第一前翻板(132)与所述第一后翻板(133)之间；

所述第二臂的端部具有第二套筒(22)，所述第二前翻板(242)与所述第二后翻板(243)开设有同心的第三通孔(2421)和第四通孔(2431)，所述第二套筒(22)通过所述第三通孔(2421)和所述第四通孔(2431)连接在所述第二前翻板(242)与所述第二后翻板(243)之间。

7.根据权利要求6所述的车辆，其特征在于，所述第一前翻板(132)与所述第一后翻板(133)之间的距离为L1，所述第一套筒(21)的长度为D1，所述L1与所述D1的差值范围为0.2mm-0.3mm；

或者；

所述第二前翻板(242)与所述第二后翻板(243)之间的宽度为L2，所述第二套筒(22)的长度为D2，所述L2与所述D2的差值范围为0.2mm-0.3mm。

8.根据权利要求5所述的车辆，其特征在于，所述第一安装座(13)还包括第一加强筋(134)和第二加强筋(136)，所述第一加强筋(134)设置在所述第一安装板(131)和所述第一前翻板(132)之间，所述第二加强筋(136)设置在所述第一安装板(131)和所述第一后翻板(133)之间；

或者；

所述第二安装座(24)还包括第三加强筋(244)、第四加强筋(245)和第五加强筋(246)，所述第三加强筋(244)设置在所述第二安装板(241)与所述第二前翻板(242)之间，所述第四加强筋(245)设置在所述第二安装板(241)与所述第二后翻板(243)之间，所述第五加强筋(246)设置在所述第二前翻板(242)与所述第二后翻板(243)之间。

9.根据权利要求5所述的车辆，其特征在于，

在车辆前后方向上，所述第一前翻板(132)的厚度大于所述第一后翻板(133)的厚度，或者，所述第一后翻板(133)的厚度大于所述第一前翻板(132)的厚度；

在车辆前后方向上，所述第二前翻板(242)的厚度大于所述第二后翻板(243)的厚度，或者，所述第二后翻板(243)的厚度大于所述第二前翻板(242)的厚度。

10.根据权利要求2所述的车辆，其特征在于，所述第一安装座(13)和所述第二安装座(24)中的一个上设置有副车架的中安装点(6)。

11.根据权利要求10所述的车辆，其特征在于，在车辆的前后方向上，所述第一安装座(13)位于所述第二安装座(24)前侧，所述中安装点(6)设置在所述第一安装座(13)上。

12.根据权利要求11所述的车辆，其特征在于，所述第二安装座(24)与所述前纵梁(1)可拆卸连接。

13.根据权利要求10所述的车辆，其特征在于，所述第一安装座(13)还包括底板(135)，在车辆高度方向上，所述底板(135)与所述前纵梁(1)的底面连接，所述中安装点(6)设置在所述底板(135)上。

14.根据权利要求2所述的车辆，其特征在于，所述前纵梁(1)还设置有立柱(4)，在车辆前后方向上，所述立柱(4)设置在所述第一安装座(13)前侧；

其中，所述立柱(4)上设置有副车架的前安装点(5)。