CN103144672B - 一种汽车副车架机构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车副车架机构，包括有副车架上板、副车架下板、转向机安装套管、稳定杆安装套管及副车架与车身安装套管；副车架上板及下板上设置有转向机安装套管安装孔、稳定杆安装套管安装孔及副车架与车身安装套管；副车架上板的转向机安装套管安装孔和/或稳定杆安装套管安装孔和/或副车架与车身安装套管安装孔的四周设置有向副车架下板凸出的限位凸台；副车架下板的转向机安装套管安装孔和/或稳定杆安装套管安装孔和/或副车架与车身安装套管安装孔的四周分别设置有向副车架上板凸出的限位凸台。
Description
技术领域
本发明属于汽车底盘底盘技术领域，特别是指一种用于连接车身的汽车前副车架机构。
背景技术
副车架作为汽车上重要的承载部件，支撑连接汽车的多个零部件，包括转向机构、动力总成、稳定杆总成等关键部件。其疲劳寿命、尺寸精度对整车的安全性以及整车性能的发挥起着至关重要的作用。
传统的副车架通过焊接套管来实现与其他零部件的连接，此种结构由于焊接变形的存在而导致副车架尺寸精度难以控制，致使副车架上的其他零部件安装位置发生较大偏差而影响其功能发挥，另一方面由于焊接热影响的存在，会导致钣金材料脆性加强，容易导致材料疲劳裂纹。
传统的副车架由于过多焊接工艺的应用，会消耗较多的焊接材料以及增加人工成本。
传统的副车架由于关键安装点处的大量焊接，其不可避免的有焊接变形和焊接飞溅的存在，导致关键安装点处的平面度较差，在后期装配承受大载荷零部件时有力矩松动的风险，如副车架连接车身、副车架连接转向机、副车架连接稳定杆等，导致异响甚至零部件脱落的风险。
发明内容
本发明的目的是提供一种汽车副车架机构技术方案，通过本技术方案，提高副车架的尺寸精度、延长使用寿命、降低制造成本、提高整车NVH（Noisevibration harshness）问题及安全性能。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种汽车副车架机构，包括有副车架上板、副车架下板、转向机安装套管、稳定杆安装套管及副车架与车身安装套管；
所述副车架上板设置有转向机安装套管第一安装孔、稳定杆安装套管第一安装孔及副车架与车身安装套管第一安装孔；
所述副车架下板分别设置有与副车架上板相对应的转向机安装套管第二安装孔、稳定杆安装套管第二安装孔及副车架与车身安装套管第二安装孔；
所述转向机安装套管第一安装孔和/或稳定杆安装套管第一安装孔和/或副车架与车身安装套管第一安装孔的四周设置有向副车架下板凸出的限位凸台；
所述转向机安装套管第二安装孔和/或稳定杆安装套管第二安装孔和/或副车架与车身安装套管第二安装孔的四周分别设置有向副车架上板凸出的限位凸台。
每一安装孔的四周分别设置有至少三个限位凸台。
所述每一安装孔四周的限位凸台的外切圆同安装孔为同心圆。
所述外切圆的直径同相应的安装套管的外径相配合。
所述每一安装孔四周的限位凸台的中心圆同安装孔为同心圆。
所述中心圆的直径同相应的安装套管的外径相配合。
所述限位凸台为一次冲压成形。
本发明同现有技术相比的有益效果为：
1、一次整体冲压成型的副车架上下板的圆形均布限位凸台，可以有效的保证副车架的尺寸精度；
2、通过限位凸台不需焊接，从而避免焊接变形、焊接应力的影响，可以提高副车架尺寸精度以及疲劳寿命。
3、由于减少了焊接工序，可降低副车架的制造成本。
4、由于避免了关键安装点处焊接，无焊接变形以及焊接飞溅的的存在，可最大程度提高安装点的平面度，减少关键安装点力矩松动的风险。
附图说明
图1为本发明副车架结构示意图；
图2为本发明副车架结构爆炸图；
图3为图2中A部分结构的放大示意图；
图4为图2中B部分结构的放大示意图；
图5为本发明副车架局部结构示意图；
图6为图5中H-H截面示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例来详细说明本发明的技术方案，应当理解的是，以下的实施例仅能用来解释和说明本发明的技术方案而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
在本发明中，副车架机构除了包括有转向机安装套管、稳定杆安装套管及副车架与车身安装套管外还可以根据需要包括有其它的安装套管，若包括有其它的安装套管均可以参照转向机安装套管、稳定杆安装套管及副车架与车身安装套管结构设计。
在本发明中，转向机安装套管、稳定杆安装套管及副车架与车身安装套管中的至少一个部分设计有限位凸台结构。
参见图1至图6所示，一种汽车副车架机构，包括有副车架上板1、副车架下板2、转向机安装套管5、稳定杆安装套管3及副车架与车身安装套管4；
所述副车架上板1设置有转向机安装套管第一安装孔6、稳定杆安装套管第一安装孔及副车架与车身安装套管第一安装孔；
所述副车架下板2分别设置有与副车架上板相对应的转向机安装套管第二安装孔、稳定杆安装套管第二安装孔及副车架与车身安装套管第二安装孔；
所述转向机安装套管第一安装孔和/或稳定杆安装套管第一安装孔和/或副车架与车身安装套管第一安装孔的四周设置有向副车架下板凸出的限位凸台8；
所述转向机安装套管第二安装孔和/或稳定杆安装套管第二安装孔和/或副车架与车身安装套管第二安装孔的四周分别设置有向副车架上板凸出的限位凸台7。
每一安装孔的四周分别设置有至少三个限位凸台。
所述每一安装孔四周的限位凸台的外切圆同安装孔为同心圆。
所述外切圆的直径同相应的安装套管的外径相配合。
所述每一安装孔四周的限位凸台的中心圆同安装孔为同心圆。
所述中心圆的直径同相应的安装套管的外径相配合。
所述限位凸台为一次冲压成形。
实施例
在本发明中，因为转向机安装套管、稳定杆安装套管及副车架与车身安装套管中的限位凸台结构相同，在此仅对其中的副车架与车身安装套管中的限位凸台结构进行详细说明，其它的同该结构。
在副车架上板上设置有副车架与车身安装套管第一安装孔，副车架下板上对应副车架与车身安装套管第一安装孔的位置设置有副车架与车身安装套管第二安装孔；每个安装孔的四周分别一次冲压成形三个限位凸台，限位凸台的数量可以根据需要进行改变，但最少为三个限位凸台，其中副车架上板上的限位凸台向副车架下板方向凸出，副车架下板上的限位凸台向副车架上板方向凸出。
此三个限位凸台中心形成一个与安装孔同心的圆，在本发明的其它实施例中，三个限位凸台的外切圆形成一个与安装孔同心的圆；限位凸台形成的圆的直径同相应的安装套管的外径相配合，这样能够保证限位凸台限制安装套管的移动。将安装套管放置于副车架上板与副车架下板之间，通过相对应的圆形均布限位凸台卡住，然后通过焊接夹具对副车架上板和副车架下板进行夹紧，通过对副车架上下板之间的点焊以及其他部位的二氧化碳气体保护焊完成后松开夹具，安装套管被紧固在副车架上下板之间；在安装副车架至车身时，通过固定点的螺栓穿过安装套管紧固达到规定力矩；其他安装套管的固定方式同副车架与车身安装套管方式相同。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。
Claims (3)
1.一种汽车副车架机构，其特征在于：包括有副车架上板、副车架下板、转向机安装套管、稳定杆安装套管及副车架与车身安装套管；
所述副车架上板设置有转向机安装套管第一安装孔、稳定杆安装套管第一安装孔及副车架与车身安装套管第一安装孔；
所述副车架下板分别设置有与副车架上板相对应的转向机安装套管第二安装孔、稳定杆安装套管第二安装孔及副车架与车身安装套管第二安装孔；
所述转向机安装套管第一安装孔和/或稳定杆安装套管第一安装孔和/或副车架与车身安装套管第一安装孔的四周设置有向副车架下板凸出的限位凸台；
所述转向机安装套管第二安装孔和/或稳定杆安装套管第二安装孔和/或副车架与车身安装套管第二安装孔的四周分别设置有向副车架上板凸出的限位凸台；
每一安装孔的四周分别设置有至少三个限位凸台；
所述每一安装孔四周的限位凸台的外切圆同安装孔为同心圆。
2.根据权利要求1所述的汽车副车架机构，其特征在于：所述外切圆的直径同相应的安装套管的外径相配合。
3.根据权利要求1所述的汽车副车架机构，其特征在于：所述限位凸台为一次冲压成形。
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