CN104507710B - 轮胎 - Google Patents

Abstract

充气轮胎(1)，其具有：胎面部；胎侧部；以及延伸穿过胎面部、胎侧部和胎圈部的胎体部。胎体部具有主体部以及每个都围绕胎圈芯折回的折回部。沿着轮胎圆周方向延伸的周向凹部被形成在胎侧部的外表面上。在轮胎剖面中，被形成在从轮辋分离点到周向凹部沿着轮胎径向方向的内边缘的区域内的轮辋侧外表面沿着预定的圆曲线被形成。当作为预定的圆曲线的延伸的虚拟圆弧曲线被定义时，在距胎圈端部的轮胎高度的22％至28％的范围内，周向凹部相对于虚拟圆曲线的深度为在5mm与35mm之间。

Description

轮胎

技术领域

本发明涉及一种轮胎，其包括与地面接触的胎面部、从胎面部延伸的胎侧部以及从胎侧部延伸的胎圈部。

背景技术

传统上，在重载轮胎中，例如在越野子午线(ORR)轮胎以及卡客车子午线(TBR)轮胎中，由于与轮辋凸缘的摩擦和来自轮辋凸缘的推力，胎侧部的橡胶，尤其是其在胎圈部一侧的部分的橡胶，容易变形。为了限制该变形，采用了增加胎侧部的橡胶，尤其是其在胎圈部侧的部分的橡胶，的厚度的方法。然而，在橡胶厚度被增加时，橡胶的变形容易产生热量。在胎侧部的产生的热量促进了橡胶的恶化，并且不仅是胎圈部的耐久性恶化而且轮胎的耐久性也恶化，以致需要一种轮胎，其中在胎侧部中的胎圈部上的一部分的温度升高可被限制。

例如，提出了一种用于形成周向凹部的方法，该周向凹部从胎侧部的外表面沿着轮胎宽度方向向内凹陷，并且在胎侧部的预定范围内沿着轮胎圆周方向延伸(例如，专利文献1)，并且，在现有技术中，在胎侧部中的胎圈部侧的温度升高通过这种方法被限制。

现有技术文件

专利文件

专利文献1：特开号为2010-111370的日本专利申请。

发明内容

然而，在上述现有技术轮胎中具有如下问题。即，轮胎的温度升高可通过在胎侧部形成周向凹部而被限制，但是与没有形成周向凹部的情况相比，胎侧部的变形量在载荷施加于轮胎时极大地增大，并且可能存在胎侧部的内侧被损坏的情况。具体地说，胎体部被设置于轮胎内侧。胎体部包括从胎面部穿过胎侧部到达胎圈部的胎圈芯的主体部，以及围绕胎圈芯折回的折回部。另外，在上述重载轮胎中，沿着轮胎径向方向的折回部的外侧边缘通常位于胎侧部内。

有问题的是，当胎侧部的变形量在这种轮胎中极大地增大时，在主体部与折回部之间产生的剪切应力增大，并且在主体部与折回部之间产生裂纹，由此胎侧部的内侧受到损坏。即，在现有技术轮胎中，难以同时实现对胎侧部的，尤其是其在胎圈部侧的部分的，温度升高的限制，以及对轮胎损坏的限制，以致需要解决方案。

鉴于对胎侧温度升高的限制以及对轮胎的损坏的限制的认真研究的结果，发明人获得了如下理解，即位于从位于沿着轮胎径向方向的最内侧位置处的胎圈端部开始、沿着轮胎径向方向向外几乎25％的轮胎高度的位置处的周向凹部的深度极大地影响了对胎侧温度升高的限制以及对轮胎损坏的限制。

因此，本发明的一个方面具有一种特征，其中轮胎(充气轮胎1)包括：与路面接触的胎面部(胎面部10)；从胎面部延伸的胎侧部(胎侧部20)；从胎侧部延伸的胎圈部(胎圈部30)；以及延伸穿过胎圈部、胎侧部和胎圈部的胎体部(胎体部40)，其中胎体部包括从胎面部穿过胎侧部到达胎圈部的胎圈芯的主体部(主体部41)，以及围绕胎圈芯折回的折回部(折回部42)，沿着轮胎宽度方向向内凹陷并且沿着轮胎圆周方向延伸的周向凹部被形成在胎侧部的外表面上，在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向方向截取的轮胎剖面平面上，轮辋侧外表面被形成在从与轮辋凸缘接触的轮辋分离点(轮辋分离点61a)到周向凹部的沿着轮胎径向方向的内侧端部(100a)的范围内，该轮辋侧外表面沿着给定圆弧曲线被形成，该圆弧曲线在沿着轮胎宽度方向的内侧具有曲率半径的中心，并且在轮胎剖面平面上，当通过延伸给定圆弧曲线所绘出的虚拟圆弧曲线(虚拟圆弧曲线Vc1)被定义时，在距胎圈端部不小于轮胎高度的22％并且不大于轮胎高度的28％的范围内，相对于该虚拟圆弧曲线的周向凹部的深度(深度Dx)为不小于5mm并且不大于35mm。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施方式的充气轮胎1的剖面图。

图2是根据本发明的第一实施方式的充气轮胎1的局部放大剖面图。

图3是根据本发明的第二实施方式的充气轮胎1的局部放大剖面图。

图4是根据现有技术的充气轮胎1的局部放大剖面图。

具体实施方式

接下来，将参考附图说明根据本发明的实施方式。注意，在如下关于附图的说明中，相同或等同的部分被标记为相同或等同的附图标记。然而，附图是示意图，并且应记住的是尺寸比例等等可能与实际的不同。因此，应考虑到如下说明来理解具体尺寸等等。另外，当然，可能的是，它们包括它们尺寸的相互关系和它们的相互比例在附图中不同的部分。

[第一实施方式]

首先，将说明根据本发明的第一实施方式。

(1)充气轮胎1的结构

根据本发明的充气轮胎1是用于重载(重载轮胎)的充气轮胎，其被安装于工程车辆，例如自卸卡车。将参考附图说明充气轮胎1的结构。图1是根据本发明的充气轮胎1的局部剖面图。图2是根据本发明的充气轮胎1的局部放大剖面图。

如图1中所示，充气轮胎1包括在行驶中与路面接触的胎面部10、从胎面部延伸的胎侧部20以及从胎侧部20延伸的胎圈部30。注意，根据本发明的充气轮胎1假设为重载轮胎。因此，相对于充气轮胎1，优选的是在沿着轮胎圆周方向Tc和轮胎径向方向Td截取的轮胎赤道线CL的剖面平面上，轮胎外直径OD和胎面部10的橡胶测量厚度DC满足DC/OD≥0.015的关系。注意，轮胎外直径OD(单位：mm)是充气轮胎1的在其充气轮胎1的外直径变得最大的位置处(通常，在胎面部10的轮胎赤道线CL附近)的直径。橡胶测量厚度DC(单位：mm)是胎面部10的在轮胎赤道线CL处的橡胶厚度。带束层50的厚度并不包括在橡胶测量厚度DC中。即，胎面部10的橡胶测量厚度DC是从带束层50的沿着轮胎径向方向Td的外侧端部到达胎面部10的沿着轮胎径向方向Td的外侧的胎面表面的长度。注意，在圆周槽被形成在包括轮胎赤道线CL的位置处的情况中，所述厚度是胎面部10的邻接于圆周槽的陆部处的橡胶厚度。

在胎侧部20的外表面上，形成了周向凹部100，其沿着轮胎宽度方向Tw向内凹陷并且沿着轮胎圆周方向Tc延伸。另外，充气轮胎1包括胎体部40，其形成充气轮胎1的框架，并且带束层50在胎面部10处被设置于胎体部40的沿着轮胎径向方向Td的外侧。

胎体部40被配置为胎体帘线以及由橡胶组成并且覆盖胎体帘线的层。胎体部40延伸穿过胎面部10、胎侧部20以及胎圈部30。胎体部40包括从胎面部10穿过胎侧部20到达胎圈部30的胎圈芯的主体部41，以及围绕胎圈芯折回的折回部42。

在沿着轮胎宽度方向Tw和轮胎径向方向Td截取的轮胎剖面平面上，在填充正规内部压力并且没有施加载荷的空载状态下，折回部42沿着轮胎径向方向Td的外侧端部42a位于不小于轮胎高度H的40％并且不大于该轮胎高度H的60％的范围内，该轮胎高度H为从位于沿着轮胎径向方向Td的最内侧位置处的胎圈端部31开始沿着轮胎径向方向Td向外的高度。具体地说，当从胎圈端部31到达折回部42的沿着轮胎径向方向Td的外侧端部42a的沿着轮胎径向方向Td的长度如图1中所示被标记为Ha时，满足0.4H≤Ha≤0.6H的关系。注意，在本实施方式中，轮胎高度H是在充气轮胎1如图1中所示被安装在轮辋轮60上的状态下、沿着轮胎径向方向Td从位于沿着轮胎径向方向Td的最内侧底端处的胎圈端部31到达与路面接触的胎面部10的胎面表面的长度。

带束层50被配置为将橡胶成分浸渍入钢帘线。另外，带束层50包括多个层，并且这些层沿着轮胎径向方向Td堆叠。胎圈部30沿着轮胎圆周方向Tc被设置，并且被设置在轮胎赤道线CL的沿着轮胎宽度方向Tw的两侧。注意，由于充气轮胎1具有关于轮胎赤道线CL的线性对称结构，因此图1中仅示出了其一侧。

注意，在本实施方式中，在充气轮胎1被安装在轮辋轮60的状态下，与轮辋轮60的轮辋凸缘61接触的沿着轮胎径向方向Td的最外点被定义为轮辋分离点61a。另外，充气轮胎1被安装在轮辋轮60的状态指的是充气轮胎1被安装在由标准规定的标准轮辋上的状态，其具有由该标准规定的与最大载荷相关的气压。这也被认为是在填充正规内部压力并且没有施加载荷的空载状态下充气轮胎1被安装在轮辋轮上的状态。

此处，所述标准是JATMA年鉴(2010年，日本汽车轮胎制造商协会标准)。注意，如果在其使用或制造的区域内应用TRA标准、ETRTO标准，则其应遵守每项标准。另外，本实施方式中定义的是，胎面部10与胎侧部20之间的边界为胎面边缘部TE，并且胎侧部20与胎圈部30之间的边界为轮辋分离点61a。

另外，在本实施方式中，轮辋侧外表面80形成在了胎侧部20外表面上的、在沿着轮胎宽度方向Tw和轮胎径向方向Td截取的充气轮胎1的剖面平面上位于从轮辋分离点61a到周向凹部100的沿着轮胎径向方向Td的内侧端部100a的范围内。

如图2中所示，轮辋侧外表面80沿着给定的圆弧曲线Rc1被形成，该圆弧曲线Rc1在沿着轮胎宽度方向Tw的内侧具有其曲率半径R1的中心C1。即，轮辋侧外表面80被形成为具有沿着轮胎宽度方向Tw向外突出的弯曲表面形状。通过以这种方式形成轮辋侧外表面80，在胎侧部20中的胎圈部30侧的范围内保证了一定的轮胎刚度。

注意，优选的是曲率半径R1的中心C1位于从轮胎最大宽度部m的位置沿着轮胎宽度方向Tw延伸的虚拟直线上。另外，周向凹部100沿着轮胎径向方向Td的内侧端部100a也被定义为在周向凹部100外表面与被形成为在轮胎剖面平面上具有弯曲表面形状的轮胎外表面(轮辋侧外表面80)之间的边界点。

(2)周向凹部的结构

接下来，将具体说明周向凹部100的结构。周向凹部100被形成在从轮胎最大宽度部m的位置到轮辋分离点61a的范围内。

如图2中所示，在本实施方式中，在空载状态下的轮胎剖面平面上，定义了通过将给定的圆弧曲线Rc1沿着轮辋侧外表面80延伸过周向凹部100形成的范围所绘出的虚拟圆弧曲线Vc1。另外，在本实施方式中，当定义了通过延伸给定的圆弧曲线Rc1所绘出的虚拟圆弧曲线Vc1时，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度Dx(凹陷部深度Dx)为不小于5mm并且不大于35mm。另外，应记住的是，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，周向凹部100的深度Dx是最大深度。注意，相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度是在相对于虚拟圆弧曲线Vc1绘出垂直于周向凹部100的外表面的垂线的状态下的、从所述垂线与周向凹部100的外表面相交的点到该垂线与虚拟圆弧曲线Vc1相交的点的距离。

另外，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度Dx(凹陷部深度Dx)为不小于轮胎高度H的0.037％且不大于轮胎高度H的0.56％。

另外，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度Dx(凹陷部深度Dx)为不小于轮胎宽度的0.1％且不大于轮胎高度的1.6％。

另外，如图2中所示，位置100x1是在虚拟圆弧曲线Vc1上的点，其位于沿着轮胎径向方向Td的、距胎圈端部31为轮胎高度H的22％的高度Hx1处。位置100x0是在虚拟圆弧曲线Vc1上的点，其位于沿着轮胎径向方向Td的、距胎圈端部31为轮胎高度H的25％的高度Hx0处。位置100x2是在虚拟圆弧曲线Vc1上的点，其位于沿着轮胎径向方向Td的、距胎圈端部31为轮胎高度H的28％的高度Hx2处。

在图2中，当绘出穿过位置100x1并且垂直于周向凹部100的表面(底表面)的垂线时，周向凹部100的深度Dx1是沿着所述垂线从位置100x1到周向凹部100的表面的距离。同样地，周向凹部100的深度Dx0是沿着穿过位置100x0的垂线从位置100x0到周向凹部100的表面的距离。同样地，周向凹部100的深度Dx2是沿着穿过位置100x2的垂线从位置100x2到周向凹部100的表面的距离。

另外，在本实施方式中，在从位置100x1到位置100x2的范围内的周向凹部100的深度Dx不小于5mm并且不大于35mm。即，深度Dx1满足5mm≤Dx1≤35mm的关系，深度Dx0满足5mm≤Dx0≤35mm的关系，并且深度Dx2满足5mm≤Dx2≤35mm的关系。

注意，在图2中，位置100y是在虚拟圆弧曲线Vc1上的点，其位于沿着轮胎径向方向Td的、距胎圈端部31为轮胎高度H的35％的高度Hy处。当绘出穿过位置100y并且垂直于周向凹部100的外表面的垂线时，周向凹部100的深度Dy是沿着所述垂线从位置100y到周向凹部100的表面的距离。

在本实施方式中，在空载状态下的轮胎剖面平面上，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的25％并且不大于轮胎高度H的35％的范围内，最深部与最浅部之间的差值不大于15mm，在该最深部处周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度为最深，在该最浅部处周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度为最浅。

具体地说，在图2中示出的例子中，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的25％并且不大于轮胎高度H的35％的范围内，位于轮胎高度H的25％的位置100x0为最深位置，并且位于轮胎高度H的35％的位置100y为最浅位置。因此，周向凹部100的最大深度Dx0与周向凹部100的最小深度Dy满足Dx0－Dy≤15mm的关系。

另外，在本实施方式中，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，周向凹部100的深度与位于轮胎表面侧的橡胶的距胎体部40的厚度Da的比值不小于1.5并且不大于30。

当在图2中示出的剖面图中绘出垂直于周向凹部100的底表面并且延伸至胎体部40的主体部41(折回部42)的直线FL1时，位于轮胎表面侧的橡胶的距胎体部40的厚度Da是该直线FL1和周向凹部100的底表面的交点P1与该直线FL1和胎体部40(折回部42)的交点P2之间的距离。

如果周向凹部100的深度与位于轮胎表面侧的橡胶的距胎体部40的厚度Da的比值小于1.5，则周向凹部100处有助于冷却的厚度与要被冷却的厚度之间(从胎体部40到轮胎外表面(周向凹部100的底表面)的厚度)的差值较小，因此不能很好的实现由周向凹部100带来的轮胎冷却效果。

另外，如果周向凹部100的深度与位于轮胎表面侧的橡胶的距胎体部40的厚度Da的比值大于30，则从胎体部40到轮胎外表面的厚度变得过小，因此担心的是胎体部40会轻易地扭曲。尤其是在重载轮胎中，胎侧部20的变形在运行的同时容易变大，以致胎体部40不能承受变形并且随后会扭曲。

在轮胎剖面平面上，侧壁面101形成在从周向凹部100沿着轮胎径向方向Td的内侧端部100a到周向凹部100的最深部(底表面)的范围内，该侧壁面101沿着圆弧曲线Rc2被形成，该圆弧曲线Rc2在沿着轮胎宽度方向Tw的外侧具有其曲率半径R2的中心C2。即，侧壁面101被形成为具有弯曲表面形状。侧壁面101是沿着轮胎径向方向Td的内侧端部100a与底表面之间的周向凹部100的壁表面。底表面的曲率半径大于侧壁面101的圆弧曲线Rc2的曲率半径R2。

注意，在本实施方式中，侧壁面沿着轮胎径向方向Td从轮辋分离点61a向外被设置在给定范围内的位置处。具体地说，优选的是侧壁面101位于轮辋分离点61a的外侧，该轮辋分离点61a即沿着轮胎径向方向Td与轮辋凸缘61接触的最外点，并且侧表面101位于从轮辋分离点61a沿着轮胎径向方向Td向外且小于轮胎高度H的25％的范围内。

(5)作用和优势

在根据本实施方式的充气轮胎1中，沿着轮胎宽度方向Tw向内凹陷并且沿着轮胎圆周方向Tc延伸的周向凹部100被形成在胎侧部20的外表面上。

根据充气轮胎1，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度Dx为不小于5mm并且不大于35mm。

在不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，如果深度Dx小于5mm，则不能有效地实现用于限制橡胶温度升高的效果，因为在轮胎1的内侧(特别是，在胎圈部30侧的部分的内侧)的高温部与热辐射表面(周向凹部100的表面)之间的距离不能被有效缩短。另一方面，如果深度Dx大于35mm，则胎体部40的塌缩量会在从空载状态到装载状态的转换过程中增加。结果是，会发生主体部41与折回部42之间的剪切应力的增大，并且导致主体部41与折回部42之间的裂纹，因此会损坏胎侧部20的内侧。

如上所述，根据充气轮胎1，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的22％并且不大于轮胎高度H的28％的范围内，通过将周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的深度Dx设置为不小于5mm并且不大于35mm，能够同时实现对胎侧部20、尤其是其在胎圈部30侧的部分的温度升高的限制以及对轮胎损坏的限制。

另外，在根据本实施方式的充气轮胎1中，通过形成周向凹部100，与没有形成周向凹部100的情况相比胎侧部20中的橡胶使用量被减少。因此，能够限制由于胎侧部20的橡胶变形所导致的热量的产生。此外，由于能够减少制造充气轮胎1的橡胶量，因此能够减少充气轮胎1的生产成本。

另外，侧壁面101从周向凹部100的沿着轮胎径向方向Td的内侧端部100a延伸至周向凹部100的最深部，该侧壁面101沿着圆弧曲线Rc2被形成，该圆弧曲线Rc2在沿着轮胎宽度方向Tw的外侧具有其曲率半径R2的中心C2。即，在周向凹部100中，从沿着轮胎径向方向Td的内侧端部100a到最深部的部分被形成为通过其弯曲表面形状而凹陷。

根据上述充气轮胎1，通过该轮胎1的转动，沿着胎侧部20流动的空气平滑地沿着具有弯曲表面形状的侧壁面101容易地流入周向凹部100内侧，并且在周向凹部100内侧的空气被容易地排出。即，通过增加经过周向凹部100内侧的循环空气的量，能够限制橡胶温度升高。

注意，优选的是，在空载状态下，由侧壁面101在沿着充气轮胎1的轮胎宽度方向Tw和轮胎径向方向Td的剖面平面上所形成的圆弧曲线RC2的曲率半径R2不小于50mm。如果侧壁面101的曲率半径R2小于50mm，则在装载状态下由胎侧部20的塌缩所导致的侧壁面101的应力局部地集中，因此胎侧部20中的胎圈部30侧的部分的抗裂性能会降低。另外，在充气轮胎1中，在填充正规内部压力并且没有施加载荷的空载状态下的侧壁面101的曲率半径Ra，以及在填充正规内部压力并且施加了正规载荷的合理装载状态下的侧壁面101的曲率半径Rb，可以满足(Ra－Rb)/Ra≤0.5的关系。

同样地，位于周向凹部100沿着轮胎径向方向Td的外侧的外侧壁面也可以沿着圆弧曲线被形成，该圆弧曲线在沿着轮胎宽度方向Tw的外侧具有其曲率半径的中心。即，在周向凹部100中，从沿着轮胎径向方向Td的外侧端部100b到最深部的部分被形成为通过其弯曲表面形状凹陷。

另外，在根据本实施方式的充气轮胎1中，在空载状态下的轮胎剖面平面上，在距胎圈端部31不小于轮胎高度H的25％并且不大于轮胎高度H的35％的范围内，周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的最深部与周向凹部100相对于虚拟圆弧曲线Vc1的最浅部之间的差值不大于15mm。如果最深部与最浅部之间的差值大于15mm，则轮胎模具的形状被形成为具有过度突出的形状(轮胎形状变成凹陷的形状)，以致制造失败，例如当制造充气轮胎1时容易发生空瑕疵。因此，通过形成使最深部与最浅部之间的差值变为不大于15mm所形成的平滑形状，能够限制制造失败的出现。

另外，在本实施方式中，优选的是周向凹部100的侧壁面101位于轮辋分离点61a外侧，该轮辋分离点61a是沿着轮胎径向方向Td与轮辋凸缘61接触的最外点，并且侧壁面101位于从轮辋分离点61a沿着轮胎径向方向Td向外且小于轮胎高度H的25％的范围内。

根据充气轮胎1，通过沿着轮胎径向方向Td在离开轮辋分离点61a的外侧设置周向凹部100的内侧端部100a，在施加载荷的情况下的胎体部40的塌缩能够被防止大幅地恶化，从而温度升高能够被限制。如果侧壁面101被设置为使得内侧端部100a被定位在离开轮辋分离点61A的、沿着轮胎径向方向Td的内侧，在施加载荷时胎体部40的塌缩增加，并且因此胎体部30的耐久性极大地下降。另外，通过将侧壁面101设置在从轮辋分离点61a开始且小于轮胎高度H的25％的范围内，能够缩短轮胎1内侧中高温区域与作为热辐射表面的周向凹部100的表面之间的距离，因此可以达到用于限制温度升高的效果。如果其被设置在大于轮胎高度H的25％的位置处，则不能缩短在轮胎1的内侧的高温区域与作为热辐射表面的轮胎表面(侧壁面101)之间的距离，因此难以获得用于限制温度升高的效果。

[第二实施方式]

将说明根据本发明的第二实施方式的充气轮胎2。注意，将相应地省略对于与第一实施方式中等同结构的详细说明。图3是第二实施方式中周向凹部100的局部放大剖面图。

在根据本实施方式的充气轮胎2中，沿着轮胎宽度方向Tw向外突出的块200被形成在周向凹部100中，该块200具有沿着轮胎圆周方向Tc的给定的间距。

另外，每个块200的部分被设置在侧壁面101的区域中。注意，块200可以被设置在侧壁面101的区域外侧。

根据本实施方式的充气轮胎2，沿着具有弯曲表面形状的侧壁面101平滑流入周向凹部100的空气撞在块200上，以致可以使流入周向凹部100的空气成为湍流。

另外，在本实施方式中，优选的是块200的高度h在不小于7.5mm并且不大于25mm的范围内。根据充气轮胎2，即使在充气轮胎2在用于工程车辆的轮胎的实际速度范围之间的任意速度范围内被使用时，也可以达到用于限制温度升高的效果。

另外，在本实施方式中，优选的是块200沿着轮胎圆周方向Tc的宽度w在不小于2mm并且不大于10mm的范围内。如果块200沿着轮胎圆周方向Tc的宽度w小于2mm，则担心的块200由于被引入周向凹部100的气流而振动。此外，如果块200沿着轮胎圆周方向Tc的宽度w小于2mm，则每个块200的刚度减小，并且因此它们可能在粗糙路面行驶中被损坏。另一方面，如果块200沿着轮胎圆周方向Tc的宽度w大于10mm，则每个块200所需的橡胶量增加，并且因此易于产生热量。结果是，通过形成周向凹部100所达到的用于限制温度升高的效果变差。

另外，优选的是块200被形成为具有沿着轮胎圆周方向Tc的给定的间距的多个块。优选的是，块200的高度h、块200沿着轮胎圆周方向Tc的给定的间距p以及块的宽度w，满足1.0≤p/h≤50.0以及1.0≤(p－w)/w≤100.0的关系。根据充气轮胎2，即使在充气轮胎2在用于工程车辆的轮胎的实际速度范围之间的任意速度范围内被使用时，也可以确实地使流入周向凹部100的空气成为湍流。即，可以确实地达到用于限制橡胶的温度升高的效果。

另外，优选的是，块200的部分被形成为从虚拟圆弧曲线Vc1沿着轮胎宽度方向Tw向外突出给定的突出高度。根据充气轮胎2，沿着胎侧部20的外表面流动的空气撞在块200的突出部上，并由此轻易地流入周向凹部100的内侧。即，能够通过增加经过周向凹部100内侧的循环空气的量来限制橡胶的温度升高。

注意，在本实施方式中，作为示例说明的是块200具有沿着轮胎径向方向Td延伸的整体形状的例子，但是，块200也可以沿着轮胎径向方向Td被分割为多块。

[比较评价]

接下来，将说明通过使用如下的传统例、比较例和实施例所进行的比较评价，以进一步阐明本发明的优势。注意，本发明并不局限于这些例子。

(1)比较方法

通过使用多种类型的充气轮胎来进行试验，并且随后评价用于限制轮胎的温度升高和胎体部40中的应力的效果。

作为根据传统例的充气轮胎，使用了在其胎侧部上没有形成周向凹部的充气轮胎，如图4中所示。注意，在根据传统例的充气轮胎中，胎侧部的外表面在其轮胎剖面平面上具有沿着虚拟圆弧曲线Vc1的形状。

作为根据比较例1至2以及实施例1至5的充气轮胎，使用了在其每一个的胎侧部上形成了周向凹部的充气轮胎。注意，比较例1至2以及实施例1至5的详细结构在表1中示出。注意，每个轮胎的轮胎尺寸都为59/80R63。

<应力评价试验>

关于应力评价试验，通过使用有限元方法(FEM)分析进行模拟而评价了每个轮胎的胎体部中主体部与折回部之间产生的应力。具体地说，在每个轮胎都被安装在标准轮辋(符合TRA)并且给定了正规内部压力(符合TRA)和正规载荷(符合TRA)的情况下，在用于平压的平面模型上计算应力。表1中示出的测量结果是在传统例的应力被定义为参考值(100)时的指数。注意，结果表明，所述值越小，应力越小，并且为优良的。

<温度评价试验>

关于温度评价试验，在每个轮胎都被安装在标准轮辋(符合TRA)并且给定了正规内部压力(符合TRA)和正规载荷(符合TRA)的情况下，在滚筒试验机器上的旋转之后测量胎圈部的温度。具体地说，在以8km/h的速度运行了24小时之后测量胎圈部的温度。表1中示出的测量结果是在传统例的温度被定义为参考值时轮胎的不同值。注意，结果表明，所述值在负(-)方向越大，用于限制温度升高的效果越好。

<裂纹评价试验>

关于裂纹评价试验，在上述温度评价试验之后，进一步在具有比正规内部压力(符合TRA)高180％的内部压力下运行300小时。随后，每个轮胎都被切开，以确认是否在胎体部中的主体部与折回部之间产生了裂纹。

<制造失败试验>

关于制造失败试验，确认了在制造每个轮胎时是否发生空瑕疵。

(2)评价结果

将参考表1说明充气轮胎的评价结果。

表1

如表1中所示，验证了根据实施例1至5的充气轮胎比根据传统例的充气轮胎对于限制胎圈部30的温度升高具有更好的效果。

另外，确认了在根据比较例1至2的充气轮胎中有裂纹，以致确认了通过如实施例1至5那样，在不小于轮胎高度H的25％并且不大于轮胎高度H的35％的范围内，使深度Dx为不大于35mm，限制裂纹出现的效果被提升。注意，如果考虑到如实施例4中提出的在制造时对成型失败(空瑕疵)的限制，则确认了在不小于轮胎高度H的25％并且不大于该轮胎高度H的35％的范围内，最深部与最浅部之间的差值优选地至少不大于15mm。

[其他实施方式]

如上所述，通过本发明的实施方式说明了本发明的内容，然而作为本公开发明一部分的描述和附图不应被理解为限制本发明。对于本领域的一般技术人员来说，本发明的可替代的实施方式、实施例和实施技术变得显而易见。

例如，在本发明的实施方式中，充气轮胎是重载轮胎的情况被作为例子说明，然而其可以是其他类型的轮胎，例如用于客车的轮胎。

另外，其可以是其中填充空气、氮气等等的充气轮胎，以及其中没有填充空气、氮气等等的固体轮胎。

另外，上述实施方式的每个特征可以在不损害本发明的范围内相互结合。注意，在每个实施方式和变更例中，相应地省略了针对等同结构的详细说明。

以这种方式，毫无疑问，本发明包括此处没有描述的多种实施方式。因此，本发明的技术范围仅通过上述说明的合理的权利要求和特定事项来确定。

注意，日本专利申请号2013-033450(2013年2月22日提交)的全部内容通过引入被保护在本申请的说明书中。

工业适用性

根据本发明的轮胎可以提供一种轮胎，其可以同时实现对胎侧部、尤其是其在胎圈部一侧的部分的温度升高的限制以及对轮胎损坏的限制。

Claims (6)

1.一种轮胎，其为用于工程车辆的轮胎，所述轮胎包括：与路面接触的胎面部；从胎面部延伸的胎侧部；从胎侧部延伸的胎圈部；以及延伸穿过胎面部、胎侧部和胎圈部的胎体部，其中

胎体部包括从胎面部穿过胎侧部到达胎圈部的胎圈芯的主体部，以及围绕胎圈芯折回的折回部，

沿着轮胎宽度方向向内凹陷并且沿着轮胎圆周方向延伸的周向凹部被形成在胎侧部的外表面上，

在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向方向截取的轮胎剖面平面上，轮辋侧外表面被形成在从与轮辋凸缘接触的轮辋分离点到周向凹部沿着轮胎径向方向的内侧端部的范围内，该轮辋侧外表面沿着给定的第一圆弧曲线形成，该第一圆弧曲线在沿着轮胎宽度方向的内侧具有曲率半径的中心，

在所述轮胎剖面平面上，当通过延伸给定的第一圆弧曲线所绘出的虚拟圆弧曲线被定义时，在距胎圈端部不小于轮胎高度的22％并且不大于轮胎高度的28％的范围内，周向凹部的相对于该虚拟圆弧曲线的深度为不小于5mm并且不大于35mm，并且

在所述轮胎剖面平面上，在填充正规内部压力并且没有施加载荷的空载状态下，所述折回部的沿着轮胎径向方向的外侧端部位于不小于轮胎高度的40％并且不大于轮胎高度的60％的范围内，该轮胎高度为从位于沿着轮胎径向方向的最内侧位置处的胎圈端部开始沿着轮胎径向方向向外的高度。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其中，

在所述轮胎剖面平面上，侧壁面被形成在从所述周向凹部的沿着轮胎径向方向的内侧端部到所述周向凹部相对于所述虚拟圆弧曲线的深度为最深的最深部的范围内，该侧壁面沿着第二圆弧曲线被形成，该第二圆弧曲线在沿着轮胎宽度方向的外侧具有其曲率半径的中心。

3.根据权利要求2所述的轮胎，其中，

在所述轮胎剖面平面上，由所述侧壁面形成的第二圆弧曲线的曲率半径不小于50mm。

4.根据权利要求2所述的轮胎，其中，

在所述轮胎剖面平面上，所述侧壁面位于所述轮辋分离点的沿着轮胎径向方向的外侧，并且位于从所述轮辋分离点沿着轮胎径向方向向外且小于轮胎高度的25％的范围内。

5.根据权利要求1所述的轮胎，其中，

在所述轮胎剖面平面上，在距所述胎圈端部不小于轮胎高度的25％并且不大于轮胎高度的35％的范围内，最深部与最浅部之间的差值不大于15mm，在该最深部处所述周向凹部相对于所述虚拟圆弧曲线的深度为最深，在该最浅部处所述周向凹部相对于所述虚拟圆弧曲线的深度为最浅。

6.根据权利要求1所述的轮胎，其中，

沿着轮胎宽度方向向外突出的块被形成在所述周向凹部中，该块具有沿着轮胎圆周方向的给定的间距。