CN104480695A

CN104480695A - 一种改善全棉光泽和手感的染整加工方法

Info

Publication number: CN104480695A
Application number: CN201410717801.XA
Authority: CN
Inventors: 胡青青; 陈红霞; 陆鹏; 丁可敬
Original assignee: GOLDSUN HOLDING GROUP CO Ltd
Current assignee: GOLDSUN HOLDING GROUP CO Ltd; Jiangsu Goldsun Textile Science and Technology Co Ltd
Priority date: 2014-12-01
Filing date: 2014-12-01
Publication date: 2015-04-01
Anticipated expiration: 2034-12-01
Also published as: CN104480695B

Abstract

本发明涉及一种改善全棉光泽和手感的染整加工方法，属于纺织染整技术领域。将坯布依次经过烧毛、轧酶冷堆、煮练、漂白、拉幅定型、丝光、预拉增白、印花、蒸化、水洗、柔软定型、压光、预缩工序。通过在织造时选取容易退净的环保无PVA浆料进行上浆；在烧毛时加强烧毛，使面料表面毛羽烧净；煮练时充分煮练，以保证棉纤维上蜡质、果胶、棉籽壳、浆料被充分溶胀剥落；漂白时减小漂白时双氧水的浓度，以降低双氧水的棉纤维的损伤；丝光前增加了一道定型烘干工序以保证布面干燥；丝光时提高丝光浸碱时间以保证烧碱充分进入纤维素纤维内部；印花时采用全海藻浆作为印花浆，便于水洗时浆料的去除。

Description

一种改善全棉光泽和手感的染整加工方法

技术领域

本发明涉及一种改善全棉光泽和手感的染整加工方法，属于纺织染整技术领域。

背景技术

生活水平的提高，带动了国内各个行业的发展，从之前对居家生活用品质量不太关注，到现在的对各种居家生活用品精挑细选。家用纺织品越来越被人们重视，现在已与服装用纺织品、产业用纺织品联合组成纺织业的三分天下。床品面料不仅要求其具有较好的舒适性和亲肤性，现在对其装饰性也有较高的要求，如面料的光泽、款式、花型等。

全棉面料因其良好的吸湿性和亲肤性，一直为人们所亲睐。但是其光泽感没有合成纤维和真丝好，通常通过后整理的方式来获得面料良好的光光泽，然而这种光泽并不是永久的，随着使用次数的增加，其光泽会消退，而且面料表面会形成细密绒毛和产生起球现象。

中国专利“一种使含棉织物具有耐久光泽的加工方法”(CN101736590B)介绍了一种使含棉织物具有耐久光泽的加工方法，其通过在烧毛、退浆、丝光工艺后，将面料浸轧含有树脂的整理液并烘干，然后再对面料进行轧光处理。该专利中面料经过整理后，具有良好的光泽，但是由于是采用树脂免烫整理和轧光的方式使织物表面的毛羽服帖，织物表面形成镜面反射，经过几次洗涤后面料的光泽则逐渐消弱。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：全棉面料经染整处理后，其表面光泽、手感度不佳，本发明对其染整工艺进行了改进，提出一种改善全棉光泽和手感的染整加工方法。

技术方案：

一种改善全棉光泽和手感的染整加工方法，包括有依次进行的如下步骤：将坯布烧毛、煮练、漂白、丝光、预拉增白，所述的煮练的步骤中，需要加入烧碱。

所述的烧碱浓度为20～50g/L，优选30～40g/L。

煮练步骤中，堆置时间为50～90min，优选60～80min。

在漂白和丝光步骤之间，将布面进行拉幅烘干定型处理。

所述的拉幅烘干定型处理的工序中，烘干温度140～160℃，车速40～50m/min。

所述的坯布是指全淀粉上浆的坯布；所述的烧毛与煮练的工序之间，对布料进行轧酶冷堆处理。

所述的烧毛工序中，烧毛等级在4级以上。

所述的漂白工序中，调节漂白液的pH范围在8～10之间；漂白工序中双氧水浓度为2～4g/L，堆置时间为40～60min。

所述的丝光工序中，需要在加入丝光促进剂，浓度为1～3g/L；丝光工序中烧碱浓度为220～240g/L，浸碱时间为65～75s。

预拉增白的工序后还进一步包括依次进行的印花、蒸化、水洗的工序，所述的印花工序中采用全海藻浆料作为印花糊料。

所述的水洗工序之后，还包括有柔软定型的步骤；柔软定型工序中柔软剂用量为10～20g/L，起毛起球剂用量为1～3g/L。

所述的柔软定型工序后还可以包括有压光步骤，压光工序中压辊压力为8～12kN，车速为40～50m/min；所述的压光步骤之后，还包括预缩工序。

有益效果

通过本发明的染整方法生产的全棉面料，具有手感优异、光泽度高的优点。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考赵涛编著的《染整工艺与原理》，中国纺织出版社，2009)或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

以范围形式表达的值应当以灵活的方式理解为不仅包括明确列举出的作为范围限值的数值，而且还包括涵盖在该范围内的所有单个数值或子区间，犹如每个数值和子区间被明确列举出。例如，“大约0.1％至约5％”的浓度范围应当理解为不仅包括明确列举出的约0.1％至约5％的浓度，还包括有所指范围内的单个浓度(如，1％、2％、3％和4％)和子区间(例如，0.1％至0.5％、1％至2.2％、3.3％至4.4％)。

本文使用的近似语在整个说明书和权利要求书中可用于修饰任何数量表述，其可在不导致其相关的基本功能发生变化的条件下准许进行改变。因此，由诸如“约”的术语修饰的值并不局限于所指定的精确值。在至少一些情况下，近似语可与用于测量该值的仪器的精度相对应。除非上下文或语句中另有指出，否则范围界限可以进行组合和/或互换，并且这种范围被确定为且包括本文中所包括的所有子范围。除了在操作实施例中或其他地方中指明之外，说明书和权利要求书中所使用的所有表示成分的量、反应条件等等的数字或表达在所有情况下都应被理解为受到词语“约”的修饰。

本发明的染整工艺是用于对全棉面料的生产，其主要的步骤包括有依次进行的坯布烧毛、煮练、漂白、丝光、预拉增白的工序。

本发明中，通过对煮练工艺进行改进，有效地提高了全棉布料的光泽度和手感，棉纤维上有棉籽壳，蜡质，灰分，色素等杂质直接影响了面料的手感，白度，以及光泽度。尤其是棉纤维上共生的棉籽壳，与棉纤维结合的比较紧密，只有通过长时间的煮练，使棉籽壳充分膨胀，在高温蒸汽下进行堆置，是棉籽壳从棉纤维脱落。煮练时间太短，会导致棉籽壳无法充分膨胀最后导致无法除尽。煮练时必须加入适量的烧碱，使棉纤维上的蜡质充分被皂化。如果烧碱加入量过少，会导致纤维上残留蜡质，不利于后道纤维的丝光和导致印花时面料留白，在一个实施方式中，所述的烧碱浓度为20～50g/L，优选30～40g/L，堆置时间为50～90min，优选60～80min。

在本发明中，通过在漂白与丝光工艺中增加拉幅烘干定型，有助于提高同时提高面料的丝光效果和手感。在传统加工方法，一般是将漂白后的样布直接进行丝光，然而漂白后的半制品布面含潮比较大，有时甚至是湿的(蒸汽不稳定导致的)。如果将漂白半制品直接进行丝光，会导致布面上丝光烧碱浓度变低，无法取得好的丝光效果。另外，由于织物组织和织物密度的不同(斜纹和缎纹为主)，织物的紧度也不一样，这样会导致织物丝光时收缩的程度也不一样，也会影响织物的起毛起球性能。通过对不同规格的织物进行拉幅烘干，以便在丝光后织物获得一致的紧度和幅宽。因此，在丝光前增加该工序对控制丝光效果和起毛起球有很好的效果，是非常必要的。在一个实施方式中，烘干温度140～160℃，车速40～50m/min，将参数控制在上述范围时，可以获得较好的丝光效果和面料手感。

在一个实施方式中，采用的坯布为经纱采用全淀粉上浆的坯布，不含常规的PVA浆料。由于坯布上浆时采用全淀粉上浆，这样在前处理时可以很容易去除，传统的上浆方法一般里面会混有PVA浆料，在退浆时，这部分PVA不能被去除或者去除不干净。经过织物在烧毛、热定形时等高温处理后，残留的PVA浆料变得不易去除，即使用碱、酶、热水用于PVA退浆，效果都不理想，因为织物在烧毛、热定形时，由于布面温度升高脱水，脱水后的PVA结晶度增加，溶解度进一步下降，从而增加了退浆难度，使其仅能在水中膨化、凝胶，而难以溶解。在退浆时，会使用较多量的烧碱，PVA在烧碱中易形成凝胶。若氧漂工艺中用碱调节pH值10.5左右，在浸轧工作液时，织物上的PVA不断地溶落到工作液中，从而形成凝胶，形成的凝胶会再次反沾污到织物上或导辊上，形成难以去除的浆斑，同时也会让人感觉面料手感偏硬。这主要是因为部分醇解的PVA的酯基发生了水解，使其醇解度提高，同时分子的聚合度增大，结果使PVA的水溶性大大降低，凝结性能更强，从而大大加大了退浆的难度，也给面料带来反沾污的风险。因此，采用全淀粉上浆的坯布相对于采用PVA上浆的坯布来说，具有更好的手感。在该实施方式中，烧毛与煮练的过程中，最好是对布料进行轧酶冷堆处理，这是由于采用全淀粉浆，只需用淀粉酶冷堆退浆即能将浆料膨化并将淀粉大分子切断成小分子，这样有利于浆料的去除，而且去除比较干净。

在本发明的一个实施方式中，烧毛步骤是需要将坯布采用重烧透烧，尽量将坯布表面毛羽烧干净，烧毛等级达到4级以上。因为烧毛不净会导致后期面料表面毛羽较多，这样需要加入抗起毛起球剂，严重影响手感。烧毛是用物理的方法对织物表面进行处理，是织物表面纹路清洗，整洁光滑，不易起毛起球，如果布面毛羽较多，当样布受到外界的摩擦时，露在面料表面的短纤维会被抽拔出来，使面料出现起毛现象，当面料继续受到摩擦时，这部分纤维会不断地相互缠结，形成起球的中心，慢慢地布面便产生很多小球。在后整理时，在面料上添加抗起毛起球剂，则是增加纤维之间的摩擦，减小纤维被抽拔出的概率。在增加纤维间摩擦力的同时，也会增加手与面料之间的摩擦力，当人体皮肤触碰到面料时，会有明显的涩感和糙感，影响面料的舒适性。

在烧毛步骤之后，通过煮练对面料进行处理，例如采用双层堆置法，充分煮练，将浆料煮透。煮练工序中烧碱浓度为30～40g/L，堆置时间为60～80min。

在一个实施方式中，在煮练步骤之后的漂白过程中采用低浓度双氧水进行漂白，因为高浓度双氧水进行表白是纤维会发生脆损，容易掉毛，对起毛起球的改善不利。双氧水是一个弱二元酸，可电离产生HOO^-，它对色素有氧化作用，是对织物起漂白作用的主要成分。HOO^-随pH值的升高和温度的上升而增加，所以氧漂通常是在碱性浴中高温汽蒸条件下进行的。HOO^-在碱和催化物质的存在下能与双氧水反应，同时还生成HOO·和HO·。而HOO·则是氧化纤维素纤维的主要成分，可使纤维素纤维降解，最后导致织物脆损。此反应的活化能不高，在无催化剂的碱性浴中也能进行，在高温下反应更激烈、更快。因此，在漂白过程中要抑制HOO·的产生，控制和稳定过氧化氢离子与双氧水的链式反应，才能获得良好的漂白效果。在漂白过程中，双氧水受碱的作用不断释放HOO^-，HOO^-又不断与色素作用，从而达到漂白的目的，这是有效分解。无效产物是对纤维有损伤的HOO·和HO·等自由基和O₂等物质的分解。在实际染整加工过程中，两种分解同时存在，通过控制分解工艺条件，使分解朝着有效分解反应发生，尽量减少无效分解，以获得良好的漂白效果，使双氧水对色素和杂质氧化，减少对纤维的损伤，从而减少掉毛的现象，最终改善起毛起球。同时，漂白的pH值对漂白效果和织物强力也有较大的影响，在pH值介于3～10之间时，面料的强力最好，白度变化也不大，在83％～87％之间变动，而当pH值超出上述范围时，纤维素纤维的聚合度有明显的降低，对面料的起毛起球和强力非常不利。因此本发明中，在调节溶液pH时用碳酸钠或者少量烧碱进行调节，以使pH值在8～10之间，可以获得较好的面料手感度。在优选的条件下，漂白工序中双氧水浓度为2～4g/L，堆置时间为40～60min。

在一个实施方式中，丝光工艺应充分丝光，采用丝光促进剂加速丝光向面料内部渗透，而且这种光泽的改善是耐久光泽的改善，丝光结束后充分水洗，醋酸进行中和。棉纤维纵向表面形态为天然的扭曲状，横截面为腰子状，当光线照射到棉纤维或面料表面时，容易造成光线的散射，使面料的光泽感和档次感比较低。因此染整加工过程中通常使用丝光来改变纤维的纵向和横截面的形态。棉纤维经过丝光后，纵向天然的扭曲状变小或者消失，纵向而成为柱状，且表面光滑，横截面则由腰子状变成圆形或者椭圆形，而且纤维内大分子链也发生了重排，从而减小光线在纤维内部的折射和散射而造成的强度损失以及纤维表面的光线的散射，最终提高纤维的光泽。一般工厂实际的生产时，烧碱浓度大多维持在190～220g/L左右，浸碱时间一般在50s左右，通过测定钡值和观察纤维纵向及横截面发现，实际生产中丝光效果并不充分。理论上提高丝光碱浓或延长浸碱时间则有利于烧碱进入纤维内部，使纤维形态发生明显的变化。但是提高丝光碱浓会导致烧碱的粘度增大，从而减小了烧碱向纤维内部的扩散，反而不利于烧碱对纤维的膨化，这对矛盾点一直影响着全棉面料的光泽和品质感。针对上述问题，本发明专利中，通过提高丝光碱浓和增加丝光浸碱时间，同时通过添加丝光促进剂，减小烧碱渗透到纤维内部的时间，增加了棉纤维的膨化程度，从而使棉纤维的天然扭曲减小和纤维的横截面变圆，减小了光在纤维内部的散射，增加了光线的定向反射，最终提高了面料的光泽，由于棉纤维的横截面和纵向形态，以及纤维内大分子排列发生了根本性变化，所以这种光泽的改善是永久性的，不会因洗涤而消失。本发明中丝光促进剂是能够耐浓度较高的烧碱，在高浓度烧碱中能稳定的存在，因为高浓烧碱也一种强电解质溶液，短碳链的丝光促进剂中的憎水性集团溶解性大幅度降低，从而在高浓烧碱中形成定向排列，疏水性基团被分布在溶液的表面，形成了定向吸附层，表面活性大幅地变大，这样烧碱便能很好的向纤维内部扩散。在优选实施方式中，丝光工序中烧碱浓度为220～240g/L，浸碱时间为65～75s，丝光促进剂浓度为1～3g/L。

本发明专利棉纤维由于丝光比较充分，纤维内部结合了大量的烧碱，因此需要对面料进行充分地水洗，将结合的烧碱洗净。如果面料上有烧碱残留，则当面料在进行高温烘干时，面料上残留的烧碱会导致面料泛黄。因此，本发明专利中面料丝光后需要进行充分水洗，必要时需要在水洗槽中加入少量的醋酸进行中和。

在一些实施方式中，预拉增白的工序后还可以进一步包括印花、蒸化、水洗的工序，在印花的工序中优选采用全海藻浆料作为印花糊料，在水洗时有利于糊料的去除，使织物比较柔软。如果在印花糊料中添加合成糊料，那么在水洗时，织物上的糊料无法完全脱掉，造成手感发硬。

在一些实施方式中，在经过上述的印花、蒸化、水洗的工序之后，还可以包括有柔软定型的步骤，柔软剂的加入会使面料的抗起毛起球性能降低0.5～1级，而起毛起球剂的加入则会使面料的手感发硬，有糙感和涩感，严重影响了面料的舒适性和亲肤性。因此解决这一矛盾体，通过控制柔软剂和起毛起球剂的用量，以平衡手感和面料的起毛起球性能，在优选的条件下，柔软定型工序中柔软剂用量为10～20g/L，起毛起球剂用量为1～3g/L。

在一些实施方式中，柔软定型工序后还可以包括有压光步骤，通过压光，布面能产生镜面反射，增加面料的光泽，在优选条件下，压光工序中压辊压力为8～12kN，车速为40～50m/min。

在一些实施方式中，压光步骤之后还可以包括预缩工序，预缩能使织物松软，以改善手感。

实施例1：

织物规格：全棉织物，105”/40s*40s/133*72斜纹活性印花，该织物采用的是全淀粉上浆。

将上述面料依次经过如下步骤，

1、烧毛和轧酶冷堆：气体烧毛，车速110m/min，两正两反，透烧，烧毛等级为4级，轧酶灭火，堆置4～6小时。

2、煮练：采用煮漂联合机，双层堆置。工艺条件：NaOH 40g/L；精炼剂：12g/L；渗透剂：5g/L；汽蒸102℃*60min，车速80m/min。

3、漂白：浸渍工作液：H₂O₂：3g/L；pH约9.5；渗透剂：4g/L；螯合分散剂：4g/L；煮练酶：25g/L。工艺条件：汽蒸：100℃*40min，车速80m/min。

4、拉幅烘干：温度140℃，车速40m/min。门幅拉至263～265cm。

5、丝光：浸碱时间65s，碱浓度220g/L，丝光促进剂1g/L，充分水洗，烘干落布。

6、预拉增白：采用行业内常规技术。

7、印花蒸化水洗：选用全海藻酸钠糊料作为印花糊料，根据花型和套色数选择染料和染料用量。蒸化水洗时需充分水洗，水洗温度为沸水洗。其它为行业内公知技术，不再赘述。

8、柔软定型：轧整理工作液，轧余率75％，定型温度为160℃，车速40m/min，工作液配方如下：滑爽型柔软剂：10g/L；平滑型柔软剂：5g/L；抗起毛起球剂：2g/L。落布有效幅宽252～253cm。

9、压光：采用三辊压光机，压辊压力为10kN。车速40m/min。

10、预缩：采用行业内常规技术。

对照例1

与实施例1的区别在于：煮练的过程中未加入烧碱。

对照例2

与实施例1的区别在于：第3步漂白之后，不经过拉幅烘干的步骤，直接进入至第5步丝光，其它步骤皆相同。

对照例3

与实施例1的区别在于：丝光过程中未加入丝光促进剂，制备得到的面料的情况如下所示。

面料性能试验

水洗程序照AATCC124进行。手感测试按照AATCC Test Method 202-2012进行。

从表中可以看出，实施例1中在煮练的过程中加入烧碱，使面料的光泽和手感都得到了提高；对照例2中由于未在漂白之后经过拉幅烘干，而是直接进入丝光工序，导致了面料的手感性能不好；对照例3中由于未加入丝光促进剂，导致面料而且经过水洗之后，光泽损失大。

实施例2

将上述面料依次经过如下步骤，

2、煮练：采用煮漂联合机，双层堆置。工艺条件：NaOH分别采用浓度为20、30、40、50g/L；精炼剂：12g/L；渗透剂：5g/L；汽蒸102℃*50min，车速80m/min。

3、漂白：浸渍工作液：H₂O₂：2g/L；pH约9.5；渗透剂：4g/L；螯合分散剂：4g/L；煮练酶：25g/L。工艺条件：汽蒸：100℃*60min，车速80m/min。

4、拉幅烘干：温度140℃，车速45m/min。门幅拉至263～265cm。

5、丝光：浸碱时间65s，碱浓度220g/L，丝光促进剂2g/L，充分水洗，烘干落布。

6、预拉增白：采用行业内常规技术。

8、柔软定型：轧整理工作液，轧余率80％，定型温度为160℃，车速40m/min，工作液配方如下：滑爽型柔软剂：10g/L；平滑型柔软剂：5g/L；抗起毛起球剂：2g/L。落布有效幅宽252～253cm。

9、压光：采用三辊压光机，压辊压力为10kN。车速40m/min。

10、预缩：采用行业内常规技术。

实施例3

与实施例1的区别在于：第1步中的烧毛工序中，烧毛等级分别控制在3级和5级，并且将抗起毛起球剂的用量调节为4g/L和0.5g/L，其它步骤皆相同。该方法制备得到的面料的评价结果如下：

从表中可以可以看出，当采用较高的烧毛等级时，面料的滑爽度和柔软度较好。

实施例4

与实施例1的区别在于：调节了漂白过程中的pH值，使其在3～11之间，得到的面料的性能检测结果如下：

从表中可以看出，控制漂白过程的pH在8～10之间可以获得较好的手感性能。

实施例5

织物规格：全棉织物，105”/60s*60s/200*98缎纹活性印花，该织物采用的是全淀粉上浆。

将上述面料依次经过如下步骤，

1、烧毛和轧酶冷堆：气体烧毛，车速120m/min，两正两反，透烧，烧毛等级为4级，轧酶灭火，堆置6小时。

2、煮练：采用煮漂联合机，双层堆置。工艺条件：NaOH 30g/L；精炼剂：15g/L；渗透剂：5g/L；汽蒸102℃*80min，车速70m/min。

3、漂白：浸渍工作液：H₂O₂：2.8g/L；pH约9.5；渗透剂：4g/L；螯合分散剂：4g/L；煮练酶：25g/L。工艺条件：汽蒸：100℃*40min，车速80m/min。

4、拉幅烘干：车速40m/min。门幅拉至263～265cm。

5、丝光：浸碱时间72s，碱浓度235g/L，丝光促进剂1g/L，充分水洗，烘干落布。

6、预拉增白：采用行业内常规技术。

8、柔软定型：轧整理工作液，轧余率80％，定型温度为170℃，车速45m/min，工作液配方如下：滑爽型柔软剂：12g/L；平滑型柔软剂：8g/L；抗起毛起球剂：3g/L。落布有效幅宽252～253cm。

9、压光：采用三辊压光机，压辊压力为8kN。车速50m/min。

10、预缩：采用行业内常规技术。

其中，在不同的拉幅烘干的温度条件下制备得到的面料情况如下所述：

Claims

1.一种改善全棉光泽和手感的染整加工方法，包括有依次进行的如下步骤：将坯布烧毛、煮练、漂白、丝光、预拉增白，其特征在于：所述的煮练的步骤中，需要加入烧碱。

2.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：所述的烧碱浓度为20～50g/L，优选30～40g/L；煮练步骤中，堆置时间为50～90min，优选60～80min。

3.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：在漂白和丝光步骤之间，将布面进行拉幅烘干定型处理；所述的拉幅烘干定型处理的工序中，烘干温度140～160℃，车速40～50m/min。

4.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：所述的坯布是指全淀粉上浆的坯布；所述的烧毛与煮练的工序之间，对布料进行轧酶冷堆处理。

5.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：所述的烧毛工序中，烧毛等级在4级以上。

6.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：所述的煮练工序中烧碱浓度为30～40g/L，堆置时间为60～80min。

7.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：所述的漂白工序中，调节漂白液的pH范围在8～10之间；漂白工序中双氧水浓度为2～4g/L，堆置时间为40～60min。

8.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：所述的丝光工序中，需要在加入丝光促进剂，浓度为1～3g/L；丝光工序中烧碱浓度为220～240g/L，浸碱时间为65～75s。

9.根据权利要求1所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：预拉增白的工序后还进一步包括依次进行的印花、蒸化、水洗的工序，所述的印花工序中采用全海藻浆料作为印花糊料。

10.根据权利要求9所述的改善全棉光泽和手感的染整加工方法，其特征在于：所述的水洗工序之后，还包括有柔软定型的步骤；柔软定型工序中柔软剂用量为10～20g/L，起毛起球剂用量为1～3g/L；所述的柔软定型工序后还可以包括有压光步骤，压光工序中压辊压力为8～12kN，车速为40～50m/min；所述的压光步骤之后，还包括预缩工序。