CN104395976A - 稀土类系烧结磁铁的制造方法以及模具 - Google Patents

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Abstract

稀土类系烧结磁铁的制造方法的特征在于，以从外周面以及内周面中的一方的面的与滑动方向垂直的截面中的项部的一处朝向另一方的面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处的方式，向腔室内注入所述料浆。

Description

稀土类系烧结磁铁的制造方法以及模具
技术领域
本发明涉及一种稀土类系烧结磁铁的制造方法，尤其涉及一种利用将料浆化了的磁性粉末在磁场中成形的湿式成形法的稀土类系烧结磁铁的制造方法。
背景技术
R-T-B系烧结磁铁(R指稀土类元素(包含钇(Y)的概念)的至少一种，T指铁(Fe)或者铁与钴(Co)，B指硼)以及钐·钴系烧结磁铁等稀土类系烧结磁铁由于例如残留磁束密度Br(以下，简称为“Br”、保磁力Hcj(以下，简称为“Hcj”)等磁特性优异，因而被广泛使用。
特别是，R-T-B系烧结磁铁显示迄今为止已知的各种磁铁中最高的磁能积并且比较廉价，因此被用于硬盘驱动器的音圈电动机(以下，有时称为“VCM”)、混合动力机动车用电动机、电动车用电动机等各种电动机以及家电产品等用的各种电动机或各种传感器等各种用途。
就包含这些各种电动机、传感器的部件而言，为了实现各种用途中的小型化·轻量化或高能率化，要求进一步提高R-T-B系烧结磁铁等稀土类系烧结磁铁的磁特性。
作为提高R-T-B系烧结磁铁的磁特性的方法，已知减少烧结磁铁内的氧含量的方法。作为减少烧结磁铁内的氧含量的方法，湿式成形法是很有效的，该湿式成形法是指：使将所需组成的合金粉碎而得到的合金粉末分散于油等分散剂中从而得到料浆，并该料浆注入模具内进行成形。通过采用湿式成形法，由此通过油等分散剂抑制了合金粉末的氧化，因此能够减少氧含量，从而能够提高磁特性。
随着这样的磁特性的提高，近年来，要求进一步减少R-T-B系烧结磁铁等稀土类系烧结磁铁单体内的磁特性的偏差。R-T-B系烧结磁铁等稀土类系烧结磁铁单体内的磁特性的偏差会妨碍电动机、传感器控制。如果磁特性提高，则磁力的影响增大，因此进一步要求减少磁特性的偏差。
特别是，VCM用的R-T-B系烧结磁铁等稀土类系烧结磁铁如图8所示呈大致瓦状(“大致瓦状”是指，具有由向相同方向弯曲的对置的外周缘以及内周缘、连结外周缘的两端与内周缘的两端的一对侧周缘围成的截面形状，且在与该截面垂直的方向上具有所需的长度的形状。)，而且，也存在例如像图9那样呈具有被称为闩部的部分45的复杂形状的情况，与块形状等相比，在所述湿式成形法中难以向模具内均匀地注入料浆，进而磁特性的偏差愈发明显。
在专利文献1中公开了均匀地注入料浆的方法。在专利文献1中，在稀土类永久磁铁的制造方法中，将料浆的供给管的前端插入腔室底部附近，一边从腔室的底部朝向上方喷出料浆一边适当地抽出并填充料浆。由此，能够将料浆填充至开口部窄且深度大的腔室的各个角落。
然而，在专利文献1的方法中，还需要料浆的供给头、输送机构这样的设备，而且必须将料浆的供给管从上冲头侧插入至腔室底部附近，因此供给头的移动、供给管的移动等花费大量时间，存在生产效率下降这样的问题。另外，在专利文献1中，由于打开腔室而注入料浆，因此无法对料浆施加压力，从而向腔室的各个角落填充料浆的操作受限。
另外，在专利文献2、专利文献3中公开了在铁氧体磁铁的湿式成形方法中自大致瓦状的侧面(参照专利文献2的图3以及专利文献3的图2)注入料浆的方法。然而，本申请发明人在如上述那样的大致瓦状的R-T-B系烧结磁铁中与专利文献2、专利文献3相同地自大致瓦状的侧面注入料浆而进行湿式成形的结果是，产生了如下的问题。
即，在湿式成形后进行烧结，将所得到的R-T-B系烧结磁铁如图8所示那样在大致瓦状的中央分割成两份(将远离料浆的注入口的区域作为A区域，将靠近注入口的区域作为B区域)，并对A、B各自的区域测定磁特性，结果发现A区域与B区域的磁特性产生较大的差异，存在磁特性发生偏差这样的问题。并且，发现所得到的R-T-B系烧结磁铁在L方向上产生较大变形这样的问题。具体而言，就R-T-B系烧结磁铁而言，与A区域相比，B区域在L方向变形较大。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11-214216号公报
专利文献2：日本特开2007-203577号公报
专利文献3：日本特开2009-111169号公报
发明内容
发明要解决的课题
本申请发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，提供一种减少稀土类系烧结磁铁的磁特性的偏差从而抑制其变形的稀土类系烧结磁铁的制造方法。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题，本申请第一方案为一种稀土类系烧结磁铁的制造方法，其特征在于，该稀土类系烧结磁铁的制造方法具备下述工序：
准备以规定的比率包含分散剂和至少含有稀土类元素的合金粉末的料浆；
准备腔室，所述腔室由上冲头以及下冲头与模具围成，其中，所述上冲头与下冲头相互对置且分离地配置，通过至少一方滑动而能够进行相互接近分离，并且至少一方具有能够排出所述料浆中的所述分散剂而对所述料浆进行过滤的排出孔；所述模具的与所述上冲头或所述下冲头的滑动方向垂直的截面的形状为，由大致圆弧状的外周缘、大致圆弧状的内周缘与连结所述外周缘和所述内周缘的一对侧周缘围成的形状，所述一对侧周缘的最端部间的距离相对于所述外周缘的顶部与所述内周缘的顶部之间的距离的比率为1.5以上，所述模具供所述上冲头或者所述下冲头在沿着包含所述外周缘的外周面、包含所述内周缘的内周面以及包含所述侧周缘的侧周面在所述滑动方向上形成的贯通孔内滑动；
在使所述上冲头与所述下冲头静止的状态下，向施加有磁场的腔室注入所述料浆，用所述料浆填满所述腔室；
通过在施加有所述磁场的状态下使所述上冲头与所述下冲头接近的磁场中冲压成形，来获得所述合金粉末的成形体；以及
对所述成形体进行烧结，
以从所述外周面以及所述内周面中的、一方的面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处朝向另一方的面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处的方式，向所述腔室内注入所述料浆。
特别是，在本申请第一方案的稀土类系烧结磁铁的制造方法中，优选为，以从所述外周面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处朝向所述内周面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处的方式，向所述腔室内注入所述料浆。
特别是，在本申请第一方案的稀土类系烧结磁铁的制造方法中，优选为，所述合金粉末为包含钕、铁与硼的钕-铁-硼系合金粉末。
特别是，在本申请第一方案的稀土类系烧结磁铁的制造方法中，优选为，在与所述滑动方向垂直的截面中，料浆的注入方向与连结所述外周缘的顶部和所述内周缘的顶部的线所成的角度α为0°～30°。
本申请第二方案为一种模具，其特征在于，该模具的截面形状为由大致圆弧状的外周缘、大致圆弧状的内周缘与连结所述外周缘和所述内周缘的一对侧周缘围成的形状，所述模具具有由包含所述外周缘的外周面、包含所述内周缘的内周面以及包含所述侧周缘的侧周面形成的贯通孔，所述一对侧周缘的最端部间的距离相对于所述外周缘的圆弧的顶部与所述内周缘的圆弧的顶部之间的距离的比率为1.5以上，
在所述外周面以及所述内周面中的一方的面的圆弧的顶部的一处，具有朝向另一方的面的圆弧的顶部的一处配置的料浆注入口。
特别是，在本申请第二方案的模具中，优选为，在外周面的圆弧的顶部的一处，朝向内周面的圆弧的顶部的一处设置有料浆注入口。
特别是，在本申请第二方案的模具中，优选为，料浆注入口与连结所述外周缘的顶部和所述内周缘的顶部的线所成的角度α为0°～30°。
发明效果
根据本发明，能够提供一种减少稀土类系烧结磁铁的磁特性的偏差从而抑制其变形的稀土类系烧结磁铁的制造方法以及在该稀土类系烧结磁铁的制造方法中适宜使用的模具。
附图说明
图1为本发明的稀土类系烧结磁铁的制造方法中使用的成形装置的简略图。
图2为本发明的成形装置内的腔室的立体图。
图3为本发明的模具的立体图。
图4为表示料浆的注入方向与一个方向所成的角度α的简略图。
图5为表示料浆的注入方向的简略图。
图6为成形装置内的腔室的简略图，为说明腔室的宽度、厚度、长度的图。
图7为表示从本申请发明的稀土类系烧结磁铁选取各试料的位置的简略图。
图8为表示通过以往的方法制作的烧结磁铁的简略图。
图9为具有闩部的烧结磁铁的立体图。
图10为说明测定烧结磁铁的翘曲量的测定方法的简略图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明用于实施本发明的方式。需要说明的是，在以下的说明中，根据需要而使用表示特定的方向、位置的用语(例如，“上”、“下”、“右”、“左”、“前”、“后”以及包含这些用语的其它的用语)，然而使用这些用语是为了容易参照附图来理解发明，而并非通过这些用语的意思来限定本发明的技术范围。
在本实施方式中，为了便于说明发明，如以下那样来定义“上下方向”、“前后方向”、“左右方向”。
“上下方向”是指，如图2所示那样由箭头Z表示的方向，即上冲头及/或下冲头的滑动方向(或腔室9的长边方向)。将箭头Z所朝向的正方向设为“上方向(上方)”，将箭头Z所朝向的负方向设为“下方向(下方)”。另外，“前后方向”是指，如图2所示那样由箭头X表示的方向，是与料浆的注入方向大致平行的方向。将箭头X所朝向的正方向设为“前方向(前方)”，将箭头X所朝向的负方向设为“后方向(后方)”。另外，“左右方向”是指，由箭头Y表示的方向，是与由箭头X所表示的“前后方向”以及由箭头Z所表示的“上下方向”这双方垂直的方向。将箭头Y所朝向的正方向设为“右方向”，将箭头Y所朝向的负方向设为“左方向”。
另外，在以下的实施方式中，多个附图中出现的相同的附图标记表示相同的部分或者构件。
本发明的实施方式1的稀土类系烧结磁铁(例如R-T-B系烧结磁铁等)的制造方法的特征在于，其具备下述工序：
准备以规定的比率包含分散剂和至少含有稀土类元素的合金粉末的料浆；
准备腔室，所述腔室由上冲头以及下冲头与模具围成，其中，所述上冲头与下冲头相互对置且分离地配置，通过至少一方滑动而能够进行相互接近分离，并且至少一方具有能够排出所述料浆中的所述分散剂而对所述料浆进行过滤的排出孔；所述模具的与所述上冲头或所述下冲头的滑动方向垂直的截面的形状为，由大致圆弧状的外周缘、大致圆弧状的内周缘与连结所述外周缘和所述内周缘的一对侧周缘围成的形状，所述一对侧周缘的最端部间的距离相对于所述外周缘的顶部与所述内周缘的顶部之间的距离的比率为1.5以上，所述模具供所述上冲头或者所述下冲头在沿着包含所述外周缘的外周面、包含所述内周缘的内周面以及包含所述侧周缘的侧周面在所述滑动方向上形成的贯通孔内滑动；
在使所述上冲头与所述下冲头静止的状态下，向施加有磁场的腔室注入所述料浆，用所述料浆填满所述腔室；
通过在施加有所述磁场的状态下使所述上冲头与所述下冲头接近的磁场中冲压成形，来获得所述合金粉末的成形体；以及
对所述成形体进行烧结，
以从所述外周面以及所述内周面中的、一方的面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处朝向另一方的面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处的方式，向所述腔室内注入所述料浆。
在以往的湿式成形方法中，从如图2那样的用于制造音圈电动机(VCM)用烧结磁铁的腔室的右侧端部22(或者从左侧端部23)向左侧端部23(或者向右侧端部22)注入料浆。需要说明的是，在本发明的实施方式中，有时将右侧端部附近称作注入口附近。
当从右侧端部22沿Y轴的负方向向左侧端部23注入料浆时，由于右侧端部22与右侧端部22相反侧的左侧端部23之间的距离长，因此在注入料浆的注入口附近(右侧端部22附近)的压力与左侧端部23附近的压力之间产生压力差。在从右侧端部22以例如90kg/cm2的供给压力注入料浆的情况下，左侧端部23的压力不会达到与右侧端部22的供给压力相同的压力，而成为比90kg/cm2低的压力。像这样，在注入口附近(右侧端部22附近)与左侧端部23附近，压力不同，因此无法向腔室9整体均匀地注入料浆，在腔室9内，料浆产生密度差。由此，在右侧端部22与左侧端部23，磁特性产生偏差。并且，得到了这样的见解：如果产生这样的密度差，那么在烧结成形体时，会导致烧结成的烧结体的各部分的收缩率不同，因此会造成磁铁变形。
本发明人发现，通过以如下的方式注入料浆，可以改善磁特性的偏差以及磁铁的变形，该方式为，在如图2所示的与滑动方向32垂直的大致瓦状的腔室9中，从外周面20的与滑动方向32垂直的截面中的顶部26的一处朝向内周面21的与滑动方向32垂直的截面中的顶部27的一处注入料浆，或者从内周面21的与滑动方向32垂直的截面中的顶部27的一处朝向外周面20的与滑动方向32垂直的截面中的顶部26的一处注入料浆。其理由如下所述。需要说明的是，由于从顶部26以及顶部27的任一方注入料浆其理由均相同，因此这里对从顶部26注入料浆的情况进行说明。在本发明中，“大致瓦状”是指，如图8所示，具有由向相同方向弯曲的对置的外周缘以及内周缘、连结外周缘的两端与内周缘的两端的一对侧周缘围成的截面形状，且在与该截面垂直的方向上具有所需的长度的形状。在该截面形状中，外周缘的局部可以包含例如像闩部那样的突起的部分，侧周缘可以弯折，也可以弯曲，还可以呈直线。
当从顶部26向顶部27注入料浆时，和右侧端部22与左侧端部23之间的距离相比，外周面20与内周面21之间的距离较短，因此，和从右侧端部22注入料浆时的注入口附近的压力与左侧端部23附近的压力之差相比，能减小设置在顶部26的注入口附近的压力与顶部27附近的压力之差。并且，与从右侧端部22注入料浆时相比，设置在顶部26的注入口与左侧端部23(以及右侧端部22)之间的距离也变短。因此，和从右侧端部22注入料浆时的注入口附近的压力与左侧端部23附近的压力之差相比，设置在顶部26的注入口附近的压力与左侧端部23(以及右侧端部22)附近的压力之差也减小。并且，就从顶部26向顶部27注入的料浆而言，由于顶部27以顶部27作为顶点大致左右均等地弯曲，因此向左右顺畅地分配料浆。因此也向左侧端部23以及右侧端部22均匀地注入料浆。像这样地从顶部26向顶部27注入料浆时，与从右侧端部22注入料浆时相比，能够均匀地向腔室9内注入料浆，从而能够减小密度差。由此，能够减少磁特性的偏差，进而也能够减少磁铁的变形。
从顶部26向顶部27以及从顶部27向顶部26注入料浆的注入方向在上下方向上是任意的，不特别限定。然而，关于左右方向，如图4所示，在从顶部26向顶部27注入料浆的情况下，料浆的注入方向31与从顶部26向顶部27笔直地引出的线30所成的角度α优选为0°～30°，更优选为0°～5°。只要处于这样的范围，便能够向腔室9内大致均匀地填充料浆，因此能够制作不存在磁特性的偏差的烧结磁铁。角度α最优选为0°。
以下，详细说明本发明的稀土类系烧结磁铁的制造方法所使用的成形装置100。
图1为本发明的稀土类系烧结磁铁的制造方法所使用的成形装置100的简略图。另外，图2为成形装置100内的腔室9的立体图。
如图1所示，在实施方式1中，成形装置100具有模具5、从模具5内的贯通孔的一端插入的下冲头3和设置在贯通孔的另一端的上冲头1。由上冲头1(具体而言，上冲头1的下表面)以及下冲头3(具体而言，下冲头3的上表面)与模具5(具体而言，包含图2的外周面20以及内周面21的模具5的内壁)包围而形成腔室9。
更详细地讲，在模具5中，沿着对置的外周面20以及内周面21、侧周面33，在滑动方向上形成有贯通孔。外周面20以及内周面21分别向与上冲头1或下冲头3的滑动方向32垂直的一个方向42即X轴的负方向弯曲。此处，“面向与上冲头1或下冲头3的滑动方向32垂直的一个方向42(X轴的负方向)弯曲”是指，以与上冲头1或下冲头3的滑动方向32平行的轴作为面的中心，沿着该轴，面的与该轴分离的两个边分别从该轴向与一个方向42相反的方向43(X轴的正方向)位移。像这样，通过使第一面20以及第二面21向一个方向42弯曲，从而从外周面20的顶部26或内周面21的顶部27向另一方的面的顶部放出的料浆向腔室9内均等地分配，从而如上述那样能够抑制磁特性的偏差。
在包含外周面20以及内周面21的腔室9内成形而制作成的烧结磁铁只要能够适当地发挥功能，那么外周面20以及内周面21不局限于连续地弯曲的曲面，也可以为不连续地弯折的面。此处，“连续地弯曲”是指，在与滑动方向32(Z轴方向)垂直的任意的截面中，外周面20或内周面21以与外周面20或内周面21相接的切线的斜率的值连续的方式变化，“不连续地弯折”是指，外周面20或内周面21以该切线的斜率的值不连续的方式变化。例如，如图9所示，在烧结磁铁40具有隆起形成的闩部45的情况下，在外周面形成有不连续地弯折的部分46。在46所示的部分，切线的斜率急剧变化而成为不连续的状态。
并且，外周面20以及内周面21只要呈大致圆弧状即可，而未必将外周面20以及内周面21的整个面弯曲。即，外周面20(或者内周面21)的局部也可以由大致平坦的平面构成。在该情况下，与滑动方向32垂直的截面中，也可以为，外周缘34(或者内周缘35)的局部呈弯曲的大致圆弧状，而其他的部分呈直线状。并且，也可以为，通过将短的直线接合成大致圆弧状而使外周缘34(或者内周缘35)成为大致圆弧状。即，外周缘34以及内周缘35只要呈大致圆弧状即可，可以连续地弯曲，也可以不连续地弯曲，还可以不弯曲而呈平坦。需要说明的是，在该截面中的大致圆弧状部分向X轴的负方向最为突出的情况下，将该突出的部分称为顶部。在连结圆弧上的两点的直线部分与Y轴平行的情况下，将直线部分的中央称为顶部。另外，与滑动方向32垂直的截面中的内周面21的顶部27与内周缘35的顶部27一致，该截面中的外周面20的顶部26与外周缘34的顶部26一致。
在本发明中，如图6所示，在一对侧周缘36(与外周缘34和内周缘35接触、对置的一对侧周缘36)的最端部间的距离(2)相对于外周缘34的顶部26与内周缘35的顶部27之间的距离(1)的比率为1.5以上的情况下，本申请发明的效果较大。如果小于1.5，则顶点部26与顶点部27之间的距离和两端部间的距离之差较小，因此即使从端部注入料浆，与从顶点部注入料浆的情况相同，压力之差较小。即，在前述比率为1.5以上的情况下，如果不采用本发明的结构，则不能向腔室内均匀地注入料浆，而在小于1.5的情况下，在顶部、端部的任一方注入料浆均能够向腔室内均匀地注入料浆。需要说明的是，一对侧周缘36的最端部间的距离(2)相对于外周缘34的顶部26与内周缘35的顶部27之间的距离(1)的比率是指，一对侧周缘36的最端部间的距离(2)除以外周缘34的顶部26与内周缘35的顶部27之间的距离(1)而得到的值。
本发明的特征在于，以从外周面20的设置在与滑动方向32垂直的截面中的顶部26的一处的注入口15朝向内周面21的与滑动方向32垂直的截面中的顶部27的方式，或者从内周面21的设置在与滑动方向32垂直的截面中的顶部27的一处的注入口15朝向外周面20的与滑动方向垂直的截面中的顶部26的方式向腔室9内注入料浆。通过以这种方式构成，从外周面20的顶部26的一处放出的料浆与关于料浆的注入方向(X轴的正方向)大致左右对称地弯曲形成的内周面21的顶部27碰撞，之后，料浆左右均等地分配。料浆均匀地注入腔室9内，料浆的密度在腔室9内大致相同，因此，在对该料浆进行脱油处理而获得由料浆中含有的合金粉末构成的成形体并使成形体烧结的情况下，能够抑制烧结磁铁内的磁特性的偏差。同样，从内周面21的顶部27的一处放出的料浆与关于料浆的注入方向(X轴的负方向)大致左右对称地弯曲形成的外周面20的顶部26碰撞，之后料浆左右均等地分配。在该情况下，也能够抑制烧结磁铁内的磁特性的偏差。
特别优选为，沿一个方向43(X轴的正方向)、即从外周面20的顶部26朝向内周面21的顶部27注入料浆。由于内周面21的顶部27向料浆的注入方向相反的方向(X轴的负方向)突出地形成，因此较少发生与顶部27碰撞的料浆向顶部26回弹的现象。因此，料浆更均匀地注入腔室9内，腔室9内的料浆的密度大致相同，因此在对由合金粉末构成的成形体进行了烧结的情况下，能够制作不存在磁特性的偏差的烧结磁铁。
在本发明的稀土类系烧结磁铁的制作方法中，上冲头1以及下冲头3在模具5的贯通孔中相互对置且分离地配置，在实施方式1中构成为，下冲头3在模具5的贯通孔内滑动，从而使冲头1与下冲头3相互接近或者分离。滑动的冲头不限定于下冲头3，也可以是上冲头1，还可以是上冲头1与下冲头3双方。此处，上冲头1与下冲头3在上冲头1及/或下冲头3的滑动方向32的轴上对置地配置。而且，优选上冲头1的下表面以及下冲头3的上表面与上冲头1及/或下冲头3的滑动方向32大致垂直地形成。在该情况下，容易通过上冲头1以及下冲头3向成形体传递压力，因此优选。
并且，在上冲头1以及下冲头3的至少一方设置有排出孔，仅将包含合金粉末与分散剂的料浆中的分散剂从排出孔排出。即，料浆被排出孔过滤。上冲头1以及下冲头3的任一方或者双方滑动而使得上冲头1与下冲头3接近，由此腔室9内的体积减少，仅将分散剂从排出孔排出。通过这种方式，从料浆中去除分散剂，在腔室9内形成包含合金粉末的滤饼层。像这样，在上冲头1或者下冲头3的一方或者双方形成有仅排出分散剂而使合金粉末几乎不通过的排出孔，因此能够仅将分散剂从料浆排出。
以下，对本发明的模具5进行详细说明。图3为模具5的立体图。如图3所示，在模具5中，沿着对置的外周面20以及内周面21、侧周面33，在滑动方向32上形成有贯通孔。如上所述，外周面20以及内周面21分别向与上冲头1或下冲头3的滑动方向32垂直的一个方向42弯曲，在外周面20上与滑动方向32大致平行地形成有顶部26，在内周面21上与滑动方向32大致平行地形成有顶部27。
而且，在外周面20的圆弧的顶部26的一处，朝向内周面21的圆弧的顶部27的一处地配置有料浆注入口15。通过以这种方式构成，从外周面20的顶部26的一处放出的料浆与关于料浆的注入方向(X轴的正方向)大致左右对称地弯曲形成的内周面21的顶部27碰撞，之后，料浆左右均等地分配。料浆向腔室9内均匀地注入，从而料浆的密度在腔室9内大致相同，因此能够抑制烧结磁铁内的磁特性的偏差。也可以在内周面21的顶部27的一处朝向外周面20的顶部26的一处地配置料浆注入口15。与上述内容相同，从内周面21的顶部27的一处放出的料浆与关于料浆的注入方向(X轴的负方向)大致左右对称地弯曲形成的外周面20的顶部26碰撞，之后料浆左右均等地分配。在该情况下，也能够抑制烧结磁铁内的磁特性的偏差。
特别优选为，在外周面20的圆弧的顶部26的一处，朝向内周面21的圆弧的顶部27的一处地配置料浆注入口15。由于内周面21的顶部27向与料浆的注入方向相反的方向(X轴的负方向)突出地形成，因此较少发生与顶部27碰撞的料浆向顶部26回弹的现象。因此，料浆更均匀地注入腔室9内，腔室9内的料浆的密度大致相同，因此在对由合金粉末构成的成形体进行了烧结的情况下，能够制作不存在磁特性的偏差的烧结磁铁。
另外，在本发明的模具5中，在与贯通孔垂直的截面中，料浆注入口15与连结内周面21的顶部27和外周面20的顶部26的线30所成的角度α优选为0°～30°，更优选为0°～5°。只要处于这样的范围，便能够向腔室9内大致均匀地填充料浆，因此能够制作不存在磁特性的偏差的烧结磁铁。角度α最优选为0°。
需要说明的是，即使料浆注入口15相对于线30在0°～30°的范围内倾斜，在多数的情况下，从顶部26(或顶部27)放出的料浆的一部分也会到达顶部27(或顶部26)。
以下，说明本申请的制造方法的详细内容。
1.成形
以下，示出本申请发明的稀土类系烧结磁铁的制造方法的成形工序的详细内容。
图1为成形装置100的简略剖视图。成形装置100具有由模具5的贯通孔、上冲头1与下冲头3围成的腔室9。
(1)模具
如图3以及图6所示，就模具5而言，截面形状为由大致圆弧状的外周缘34、大致圆弧状的内周缘35、连结外周缘34与内周缘35的一对侧周缘36围成的形状，模具5具有由包含外周缘34的外周面20、包含内周缘35的内周面21以及包含所述侧周缘36的侧周面33形成的贯通孔，一对侧周缘36的最端部间的距离(左侧的侧周缘36与右侧的侧周缘36之间的最大距离)相对于外周缘34的圆弧的顶部26与所述内周缘35的圆弧的顶部27之间的距离的比率为1.5以上，在外周面20的圆弧的顶部26的一处或者内周面21的圆弧的顶部27的一处具有料浆注入口15。更优选在外周面20的圆弧的顶部26的一处设置有料浆注入口15。
(2)成形装置
如图1所示，腔室9具有沿着成形方向的长度LO。此处，成形方向是指，上冲头与下冲头的至少一方为了接近另一方而移动的方向(即冲压方向、滑动方向)。
在图1所示的实施方式中，如后文所述，下冲头3被固定，上冲头1与模具5一体地移动。因此，在图1中，从上朝下的方向为成形方向。
在上冲头1的侧面与模具5的下部侧面配置有电磁铁7。虚线B示意性地表示由电磁铁7形成的磁场。在腔室9内，如虚线B上的箭头所示，从图1的下方朝向上方、即沿与成形方向平行的方向施加有磁场。
磁场的强度优选为1.5T以上。如果小于1.5T，则会导致合金粉末的配向比降低或者在冲压成形时合金粉末的配向容易紊乱，因此不优选。这是由于，若如上设置，则在向腔室9的内部注入料浆时，料浆中的合金粉末的磁化方向更可靠地沿磁场的方向进行配向，从而能得到较高的配向比。腔室9的内部的磁场的强度能够通过磁强计的测定以及磁场解析求出。
需要说明的是，电磁铁7优选像图1那样以包围上冲头1的侧面以及模具5的下部侧面的方式配置。这是由于，若如上配置，则能够在腔室9内形成与成形方向平行且均匀的磁场。与成形方向平行不仅包含图1所示那样磁场的朝向为从下冲头3朝向上冲头1的方向(从图的下方朝向上方)的情况，也包含相反方向、即磁场的朝向为从上冲头1朝向下冲头3的方向(从图的上方朝向下方)的情况。
腔室9与用于向其内部注入料浆的注入口15相连。在图1的实施方式中，贯通模具5的内部的通路作为注入口15发挥功能。
上冲头1优选具有用于将料浆中的分散剂向腔室9的外侧过滤排出的分散剂排出孔11。更优选的实施方式为，上冲头1如图1所示那样具有多个分散剂排出孔11。
在上冲头1具有分散剂排出孔11的情况下，上冲头1以覆盖分散剂排出孔11的方式具有例如滤布、滤纸、多孔质过滤器或者金属过滤器那样的过滤器13。这是由于，通过这种设置能够更可靠地防止合金粉末侵入分散剂排出孔11内并且能将料浆中的分散剂向腔室9的外侧过滤排出。
可以取代在上冲头1设置分散剂排出孔11而在下冲头3设置分散剂排出孔11，也可以与在上冲头1设置分散剂排出孔11一起，在下冲头3也设置分散剂排出孔11。这样地在下冲头3设置分散剂排出孔11的情况下，也优选以覆盖分散剂排出孔11的方式配置过滤器13。
(3)注入料浆
接下来，优选以20～600cm3/秒的流量(料浆注入量)向腔室9内注入料浆。这是由于，如果流量小于20cm3/秒，则存在难以调节流量而且因配管阻力而无法向腔室内注入料浆的情况。另一方面，如果流量超过600cm3/秒，则会导致成形体的各部分的密度产生偏差，在冲压成形后的取出成形体时，在成形体产生裂纹，或者因烧结时的收缩而产生裂纹。另外，还由于会在料浆注入口附近发生配向的紊乱。
料浆的流量优选为20cm3/秒～400cm3/秒，更优选为20cm3/秒～200cm3/秒。通过设置在前述优选的范围内进而设置在前述更优选的范围内，能够进一步减少成形体的各部分的密度偏差。
通过调节成为料浆供给装置的具有液压缸的液压装置的流量调节阀，使送入液压缸的油的流量变化，从而使液压缸的速度变化，由此能够控制料浆的流量。
料浆包含含有稀土类元素的合金粉末和例如油等分散剂。注入口15与未图示的料浆供给装置相连，被料浆供给装置加压后的料浆通过注入口15而注入腔室9内。最初，上冲头1与下冲头3处于静止的状态，因此，腔室9的成形方向上的长度(即，上冲头1与下冲头3之间的距离)为LO而保持恒定。另外，对腔室9的内部施加有如图1所示的磁场。料浆的供给压力优选为1.96MPa～14.71MPa(20kgf/cm2～150kgf/cm2)。
在向腔室9内施加的磁场的作用下，注入腔室9内的料浆所含有的合金粉末的磁化方向成为与磁场的方向平行、即与成形方向平行。
(4)冲压成形
像这样，腔室9被注入的料浆填满之后，进行冲压成形。
冲压成形以如下的方式进行，该方式为，通过使上冲头1与下冲头3的至少一方移动，从而使上冲头1与下冲头3接近，由此来减小腔室9的体积。在图1所示的实施方式1中，下冲头3被固定，上冲头1与模具5成为一体而从图的上方向下方移动，由此进行冲压成形。
进行磁场中冲压成形，当腔室9的体积变小时，分散剂通过分散剂排出孔11而被过滤排出。另一方面，合金粉末残留在腔室9内，因而形成滤饼层。而且，最后，滤饼层扩展到腔室9整体，合金粉末彼此结合。需要说明的是，在本申请说明书中，“滤饼层”是指，因将料浆中的分散剂向腔室9的外侧过滤排出而使得合金粉末的浓度变高的层。
在本申请发明的磁场中冲压成形中，进行冲压成形以前的腔室9的成形方向的长度(LO)与所得到的成形体的成形方向的长度(LF)之比(LO/LF)优选为1.1～1.4。通过使LO/LF比为1.1～1.4，由此磁化方向沿磁场的方向配向的合金粉末通过冲压成形时所施加的应力而旋转，能够减少其磁化方向从与磁场平行的方向脱离的风险，从而能够进一步提高磁特性。为了使LO/LF比为1.1～1.4，可以例举使料浆为高浓度(例如84％以上)等方法。
需要说明的是，在图1所示的在实施方式1中，固定下冲头3，并使上冲头1与模具5一体地移动来进行磁场冲压成形，然而并非如上所述地限定于这种方式。
2.其他工序
以下，对成形工序以外的工序进行说明。
(1)制作料浆
·合金粉末的组成
合金粉末的组成可以具有包含R-T-B系烧结磁铁(R是指稀土类元素(包含钇(Y)的概念)的至少一种，T是指铁(Fe)或者铁与钴(Co)，B是指硼)的已知的稀土类系烧结磁铁的组成。以下对优选的R-T-B系烧结磁铁的组成进行说明。
R从Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种选出。其中，R优选包含Nd以及Pr的任一方。更优选使用由Nd-Dy、Nd-Tb、Nd-Pr-Dy或者Nd-Pr-Tb表示的稀土类元素的组合。
R中的Dy以及Tb尤其可以发挥提高HcJ的效果。除上述元素以外也可以含有少量的Ce或者La等其他稀土类元素，也能够使用铈合金、钕镨混合物。另外，R也可以不是纯元素，在工业上能够获得的范围内，也可以含有制造上不可避免的杂质。就含有量而言，能够采用以往所公知的含有量，例如，25质量％以上35质量％以下为优选的范围。这是由于，如果小于25质量％，则存在不能得到高磁特性特别是高HcJ的情况，如果超出35质量％，则存在Br降低的情况。
T包含铁，按质量比计，可以将其50％以下用钴(Co)置换。Co有助于提高温度特性以及提高耐腐蚀性，合金粉末可以包含10质量％以下的Co。T的含有量占据R与B的余部或R、B与后述的M的余部即可。
关于B的含有量，也可以为公知的含有量，例如，0.9质量％～1.2质量％为优选的范围。如果小于0.9质量％，则存在不能获得高HcJ的情况，如果超出1.2质量％，则存在Br降低的情况。需要说明的是，B的一部分能够由C(碳)来置换。置换C能够提高磁铁的耐腐蚀性，而且很有效。就B+C的情况(包含B与C双方的情况)下的合计含有量而言，以B的原子数换算C的置换原子数，优选设定在上述的B浓度的范围内。
除上述元素以外，为了提高HcJ，能够添加M元素。M元素为从由Al、Si、Ti、V、Cr、Mn、Ni、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、In、Sn、Hf、Ta以及W构成的组中选出的一种以上的元素。M元素的添加量优选为2.0质量％以下。这是由于，如果超出5.0质量％，则存在Br降低的情况。
另外，也能够允许不可避免的杂质。
·合金粉末的制造方法
就合金粉末而言，例如，通过熔化法，制作具有期望组成的稀土类系磁铁用原料合金的钢锭或者薄片，使该合金钢锭以及薄片吸收(吸藏)氢并进行氢爆碎，从而获得粗粉碎粉。
然后，利用喷射式粉碎机等将粉碎粗粉进一步碎粉而能够获得微细粉(合金粉末)。
例示稀土类系磁铁用原料合金的制造方法。
通过将预先调整为最终所需的组成的金属熔化并放入铸模内的钢锭铸造法能够获得合金钢锭。
另外，通过使熔融金属与单辊、双辊、旋转圆盘或者旋转圆筒铸模等接触进行骤冷来制作比由钢锭法制作出的合金薄的凝固合金的、以薄带连铸(strip casting)法或者离心铸造法为代表的骤冷法能够制造合金薄片。
在本申请发明中，利用钢锭法与骤冷法的哪个方法制造出的材料都能够使用，然而优选利用骤冷法制造出的材料。
利用骤冷法制作出的稀土类系磁铁用原料合金(骤冷合金)的厚度通常处于0.03mm～10mm的范围，呈薄片形状。合金熔融金属自冷却辊所接触的面(辊接触面)开始凝固，结晶从辊接触面沿厚度方向以柱状生长。骤冷合金与通过以往的钢锭铸造法(模具铸造法)制作出的合金(钢锭合金)相比，在短时间内被冷却，因此组织被微细化，而且结晶粒径小。而且晶粒边界的面积大。富R相在晶粒边界内大范围扩大，因此，骤冷法在富R相的分散性方面较为优异。
因此，通过氢爆碎法在晶粒边界容易断裂。通过对骤冷合金进行氢爆碎，能够使氢爆碎粉(粗粉碎粉)的平均尺寸达到例如1.0mm以下。
通过利用喷射式粉碎机等粉碎这样获得的粗粉碎粉，例如能够获得通过气流分散式激光解析法求出的D50粒径为3～6μm的合金粉末。
喷射式粉碎机优选在(a)由氧含有量实质上为0质量％的氮气及/或氩气(Ar气)构成的气氛中、或者在(b)由氧含有量为0.005～0.5质量％的氮气及/或Ar气构成的气氛中进行喷射式粉碎。
为了控制得到的烧结体中的氮量，更优选使喷射式粉碎机内的气氛为Ar气，向其中导入微量的氮气，并调节Ar气中的氮气的浓度。
·分散剂
作为本发明所使用的优选的分散剂，能够例举矿物油或者合成油。
对于矿物油或者合成油，不特定其种类，然而当常温下的动粘度超过10cSt时，因粘性的增大而使得合金粉末相互的结合力增强，存在对磁场中湿式成形时的合金粉末的配向性造成负面影响的情况。
因此，矿物油或者合成油的常温下的动粘度优选为10cSt以下。而且当矿物油或者合成油的分馏点超过400℃时，得到成形体后的脱油变得困难，存在烧结体内的残留碳量变多而导致磁特性降低的情况。
因此，矿物油或者合成油的分馏点优选为400℃以下。
另外，作为分散剂，也可以使用植物油。植物油是指从植物抽取的油，其种类也不限定于特定的植物。例如，可以例举大豆油、菜子油、玉米油、红花油或者葵花籽油等。
·制作料浆
通过将所得到的合金粉末与分散剂混合而能够获得料浆。
合金粉末与分散剂的混合率并不特别限定，然而为了减小通过湿式成形所得到的成形体的尺寸、重量的变动，混合物中所占的合金粉末的重量比率优选为70～90％，更优选为75～88％，最优选为83～86％。
合金粉末与分散剂的混合方法并不特别限定。
可以通过分别准备合金粉末与分散剂，秤量规定量的两者并进行混合来制造。
或者也可以采取如下的方式，即，在利用喷射式粉碎机等对粗粉碎粉进行干式粉碎而获得合金粉末时，在喷射式粉碎机等粉碎装置的合金粉末排出口配置装有分散剂的容器，将粉碎得到的合金粉末直接回收在容器内的分散剂中而获得料浆。在该情况下，优选为，容器内也为由氮气及/或Ar气构成的气氛，使获得的合金粉末不与大气接触而直接回收于分散剂中成为料浆。
此外，也能够采取如下的方式，即，在将粗粉碎粉保持在分散剂中的状态下，利用振动式磨机、球磨机或者磨碎机等进行湿式粉碎，从而获得由合金粉末与分散剂构成的料浆。
(2)脱油处理
在通过上述的湿式成形法(纵磁场成形法)获得的成形体中残留有矿物油或者合成油等分散剂。
在使该状态的成形体从常温急剧升温至例如950～1150℃的烧结温度时，成形体的内部温度急剧上升，从而存在成形体内残留的分散剂与成形体的稀土类元素反应而生成稀土类碳化物的情况。当像这样形成稀土类碳化物时，会妨碍烧结所需的足够量的液相的产生，存在不能获得足够密度的烧结体而磁特性降低的情况。
因此，优选在烧结之前对成形体实施脱油处理。
脱油处理优选在50～500℃、更优选为50～250℃且压力为13.3Pa(10-1Torr)以下的条件下保持30分钟以上来进行。这是由于，这样能够充分除去残留在成形体的分散剂。
脱油处理的加热保持温度只要处于50～500℃的温度范围，则不必为一个温度，也可以为两个以上的温度。另外，通过实施使在13.3Pa(10-1Torr)以下的压力条件下从室温升温至500℃的升温速度为10℃/分钟以下、优选为5℃/分种以下的脱油处理，也能够获得与前述的优选的脱油处理相同的效果。
(3)烧结
成形体的烧结优选在0.13Pa(10-3Torr)以下、更优选0.07Pa(5.0×10-4Torr)以下的压力下且温度为1000℃～1150℃的范围内进行。需要说明的是，为了防止因烧结造成的氧化，气氛的残留气体优选用氦、氩等不活性气体来置换。
(4)热处理
所得到的烧结体优选进行热处理。
通过热处理，能够提高磁特性。
就热处理温度、热处理时间等热处理条件而言，能够采用公知的条件。
【实施例】
实施例1
以使组成为Nd20.7Pr5.5Dy5.5B1.0Co2.0Al0.1Cu0.1、余部为Fe(mass％)的方式利用高频熔炉进行熔化，通过薄带连铸法对合金熔融金属进行骤冷，从而获得厚度为0.5mm的薄片状的合金。通过氢爆碎法对前述合金进行粗粉碎，并且，利用喷射式粉碎机在氧含有量为10ppm(0.001质量％，即实质上为0质量％)的氮气的环境下进行微粉碎。所得到的合金粉末的粒径D50为4.7μm。在氮气气氛下将前述合金粉末浸渍在分馏点为250℃、室温下的动粘度为2cSt的矿物油(出光兴产生产，商品名：MC OIL P-02)中，从而准备了料浆。料浆浓度为85重量％。
冲压成形使用图1所示的平行磁场成形装置100。腔室9包括上冲头1、下冲头3以及模具5，腔室9形成为如图5所示那样的从成形方向观察到的截面形状。在向腔室9内沿腔室9的深度方向施加磁场后，利用腔室供给装置向腔室9内注入料浆。此时，从图5的(A)方向向腔室9内注入料浆。即，在实施例1中，从外周面的顶部的一处向腔室9内注入料浆。在腔室9被料浆填满后，以98MPa(lton/cm3)的成形压力进行冲压成形。
在真空中以1.5℃/分钟的速度将所得到的成形体从室温升温至150℃，在保持一小时该温度后，以1.5℃/分钟的速度升温至500℃，从而去除成形体中的矿物油，再以20℃/分钟的速度从500℃升温至1100℃，保持两小时该温度而进行烧结。对所得到的烧结体以900℃的温度进行一小时热处理后，再以600℃的温度进行一小时热处理。所得到的烧结磁铁的尺寸为如图6所示的大致瓦状，宽度(宽度由图6中的(2)来表示)为30mm，厚度(高度由图6中的(1)来表示)为10mm，长度(长度由图6中的(3)来表示)为60mm。
实施例2
除了在利用腔室供给装置15向腔室9注入料浆时从图5的(B)方向向腔室9内注入料浆以外，在与实施例1相同的条件下制造烧结磁铁。即，在实施例2中，从内周面的顶部的一处向腔室9内注入料浆。
比较例1
除了在利用腔室供给装置15向腔室9注入料浆时从图5的(C)方向向腔室9内注入料浆以外，在与实施例1相同的条件下制造烧结磁铁。即，在比较例1中，从侧周面的一处向腔室9内注入料浆。
比较例2
除了在利用腔室供给装置15向腔室9注入料浆时从图5的(D)方向向腔室9内注入料浆以外，在与实施例1相同的条件下制造烧结磁铁。即，在比较例2中，从外周面的端部的一处向腔室9内注入料浆。
比较例3
除了在利用腔室供给装置15向腔室9注入料浆时从图5的(E)方向向腔室9内注入料浆以外，在与实施例1相同的条件下制造烧结磁铁。即，在比较例3中，从内周面的端部的一处向腔室9内注入料浆。
对通过上述实施例1～2、比较例1～3得到的烧结磁铁的沿长度方向的翘曲量进行了测定。测定方法如下文所述。如图10所示，将R-T-B系烧结磁铁40放置在平板上，使千分表51对准零点，之后使烧结磁铁40沿K方向滑动，并测定千分表51的振幅的最大值。将结果示于表1中。
[表1]
实施例1 实施例2 比较例1 比较例2 比较例3
翘曲量 0.1mm 0.25mm 1.0mm 1.2mm 1.4mm
如表1所示，从外周面的顶部的一处或者内周面的顶部的一处向腔室9内注入料浆的本发明的烧结磁铁(实施例1、实施例2)几乎没有翘曲，抑制了变形。另一方面，关于比较例1～3，翘曲量较大，达到1.0mm～1.4mm，发生了变形。
对由所述实施例1～2、比较例1～3得到的烧结磁铁，从图7所示的(a)～(h)的八个部分切割出相同尺寸的磁铁，并利用BH示踪器对切出后的各个磁铁的磁特性(Br、HcJ)进行测定。将Br的值示于表2中。图中，上侧为上冲头侧，下侧为下冲头侧，比较例1、2的料浆注入位置为右侧，比较例3的料浆注入位置为左侧。图7所示的八个部分中的(a)(e)相当于冲压成形时与上冲头相接的成形体的上表面的附近，从(a)(e)起以大致相等的间隔向下冲头侧方向按顺序排列有(b)(f)、(c)(g)、(d)(h)，(d)(h)相当于冲压成形时与下冲头相接的成形体的下表面的附近。需要说明的是，(a)～(h)的磁铁的HcJ处于1710～1790kA/m的范围。
[表2]
如表2所示，在从外周面的顶部的一处或者内周面的顶部的一处向腔室9内注入料浆的本发明的烧结磁铁(实施例1、实施例2)中，几乎不存在磁铁单体的各部分的Br的磁特性偏差，较为均匀。另一方面，在比较例1～3中，磁铁单体的各部分的Br的磁特性偏差较大。
如上可知，根据本发明的稀土类系烧结磁铁的制造方法，能够提供几乎不存在磁特性的偏差的稀土类系烧结磁铁。
本申请主张以日本专利申请特愿第2012-146708号作为基础申请的优先权。以参照特愿第2012-146708号的方式将其援引于本说明书。
附图标记说明
1  上冲头
3  下冲头
5  模具
7  电磁铁
9  腔室
11 分散剂排出孔
13 过滤器
15 注入口
20 外周面
21 内周面

Claims (7)

1.一种稀土类系烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
该稀土类系烧结磁铁的制造方法具备下述工序：
准备以规定的比率包含分散剂和至少含有稀土类元素的合金粉末的料浆；
准备腔室，所述腔室由上冲头以及下冲头与模具围成，其中，所述上冲头与下冲头相互对置且分离地配置，通过至少一方滑动而能够进行相互接近分离，并且至少一方具有能够排出所述料浆中的所述分散剂而对所述料浆进行过滤的排出孔；所述模具的与所述上冲头或所述下冲头的滑动方向垂直的截面的形状为，由大致圆弧状的外周缘、大致圆弧状的内周缘与连结所述外周缘和所述内周缘的一对侧周缘围成的形状，所述一对侧周缘的最端部间的距离相对于所述外周缘的顶部与所述内周缘的顶部之间的距离的比率为1.5以上，所述模具供所述上冲头或者所述下冲头在沿着包含所述外周缘的外周面、包含所述内周缘的内周面以及包含所述侧周缘的侧周面在所述滑动方向上形成的贯通孔内滑动；
在使所述上冲头与所述下冲头静止的状态下，向施加有磁场的腔室注入所述料浆，用所述料浆填满所述腔室；
通过在施加有所述磁场的状态下使所述上冲头与所述下冲头接近的磁场中冲压成形，来获得所述合金粉末的成形体；以及
对所述成形体进行烧结，
以从所述外周面以及所述内周面中的、一方的面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处朝向另一方的面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处的方式，向所述腔室内注入所述料浆。
2.如权利要求1所述的稀土类系烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
以从所述外周面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处朝向所述内周面的与所述滑动方向垂直的截面中的顶部的一处的方式，向所述腔室内注入所述料浆。
3.如权利要求1或2所述的稀土类系烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
所述合金粉末为包含钕、铁与硼的钕-铁-硼系合金粉末。
4.如权利要求1～3中任一项所述的稀土类系烧结磁铁的制造方法，其特征在于，
在与所述滑动方向垂直的截面中，料浆的注入方向与连结所述外周缘的顶部和所述内周缘的顶部的线所成的角度α为0°～30°。
5.一种模具，其特征在于，
该模具的截面形状为由大致圆弧状的外周缘、大致圆弧状的内周缘与连结所述外周缘和所述内周缘的一对侧周缘围成的形状，所述模具具有由包含所述外周缘的外周面、包含所述内周缘的内周面以及包含所述侧周缘的侧周面形成的贯通孔，所述一对侧周缘的最端部间的距离相对于所述外周缘的圆弧的顶部与所述内周缘的圆弧的顶部之间的距离的比率为1.5以上，
在所述外周面以及所述内周面中的一方的面的圆弧的顶部的一处，具有朝向另一方的面的圆弧的顶部的一处配置的料浆注入口。
6.如权利要求5所述的模具，其特征在于，
在外周面的圆弧的顶部的一处设置有料浆注入口。
7.如权利要求5或6所述的模具，其特征在于，
在与所述贯通孔垂直的截面中，料浆注入口与连结所述外周缘的顶部和所述内周缘的顶部的线所成的角度α为0°～30°。
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Assignee: Hitachi metal ring Ci material (Nantong) Co. Ltd.

Assignor: Hitachi Metals

Contract record no.: 2017990000034

Denomination of invention: Production method and mold for rare earth sintered magnet

License type: Common License

Record date: 20170209

LICC Enforcement, change and cancellation of record of contracts on the licence for exploitation of a patent or utility model
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GR01 Patent grant
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Correction item: A transferee of the entry into force of the contract

Correct: Hitachi metal ring magnets (Nantong) Co. Ltd.

False: Hitachi metal ring Ci material (Nantong) Co. Ltd.

Number: 11

Volume: 33

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