CN104428854B - 稀土类烧结磁体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，包含：准备以规定的比例包含含有稀土类元素、铁和硼的合金粉末以及分散介质的浆料的工序；2)准备由模具、上冲头和下冲头包围而成的模腔的工序，其中，所述上冲头和下冲头中，至少一个移动从而能够在该模具内彼此接近、分离，且至少一个具有用于排出前述浆料的前述分散介质的排出孔；3)沿着与前述上冲头和前述下冲头中的至少一个能够移动的方向平行的方向，对前述模腔的内部施加1.5T以上的磁场，在使前述上冲头和前述下冲头静止的状态下以20～600cm3/秒的流量供给前述浆料，用前述浆料填满该模腔的工序；4)通过在施加有前述磁场的状态下使前述上冲头和前述下冲头接近的磁场中冲压成型，获得前述合金粉末的成型体的工序；和5)烧结前述成型体的工序。

Description

稀土类烧结磁体的制造方法
技术领域
本发明涉及稀土类烧结磁体的制造方法，尤其涉及使用湿式成型法的稀土类烧结磁体的制造方法。
背景技术
R-T-B系烧结磁体(R是指稀土类元素(概念中包含钇(Y))中的至少1种、T是指铁(Fe)或者铁和钴(Co)、B是指硼)及钐/钴系烧结磁体等稀土类烧结磁体由于例如残留磁通密度Br(以下有时简称为“Br”)、矫顽力HcJ(以下有时简称为“HcJ”)等磁特性优异而被广泛使用。
特别是，R-T-B系烧结磁体在迄今为止已知的各种磁体中显示出最高的磁能积且比较廉价，因此用于硬盘驱动器的音圈(voice coil)电动机、混合动力汽车用电动机、电动汽车用电动机等各种电动机以及家电制品等各种用途中。并且，近年为了实现各种用途中的小型化/轻量化或高效率化，期望进一步提高R-T-B系烧结磁体等稀土类烧结磁体的磁特性。
R-T-B系烧结磁体具有如下组织：以作为强磁性相的R2T14B相为主相，并共存有非磁性且浓缩了稀土类元素(R)的低熔点的R富集相。作为提高R-T-B系烧结磁体的磁特性的方法，已知有：(1)使R2T14B相微细化、(2)提高R2T14B相的取向度、(3)降低氧量、(4)提高R2T14B相的比率。
在包括R-T-B系烧结磁体在内的多种稀土类烧结磁体的制造中，使用将具有期望组成的原料合金铸造材粉碎而获得的具有规定粒径的合金粉末，所述原料合金铸造材为将金属等原料熔解(熔融)并在铸模中对熔液进行铸造而获得的铸锭、或者通过薄带连铸法获得的铸带等。将该合金粉末冲压成型(磁场中冲压成型)获得成型体(压粉体)，再将该成型体烧结，由此能够制造包括R-T-B系烧结磁体在内的多种稀土类烧结磁体。
在由铸造材获得合金粉末时，多数情况下使用2个粉碎工序，即，粉碎为大粒径的粗粉末(粗粉碎粉末)的粗粉碎工序和将粗粉末进一步粉碎为期望粒径的合金粉末的微粉碎工序。
此外，冲压成型(磁场中冲压成型)的方法大致分为2种。一种是将获得的合金粉末在干燥状态下直接冲压成型的干式成型法。另一种是例如专利文献1所述的湿式成型法，将合金粉末分散在油等分散介质中而制成浆料，将合金粉末以该浆料的状态供给至模具的模腔内并进行冲压成型。
进而，干式成型法及湿式成型法可根据在磁场中冲压时的冲压方向和磁场方向的关系各自大致分为2种。一种是由于冲压而被压缩的方向(冲压方向)和施加于合金粉末的磁场的方向正交的直角磁场成型法(也称为“横磁场成型法”)，另一种是冲压方向和施加于合金粉末的磁场的方向平行的平行磁场成型法(也称为“纵磁场成型法”。)。
干式成型法的成型机的结构比较简单，不需要冲压成型中脱分散介质(除去分散介质)、来自成型体脱分散介质等工序等，因此被广泛采用。特别是，直角磁场成型法的情况下，冲压方向和磁场施加方向正交，因此能够冲压成型且不会显著紊乱沿着磁场施加方向取向的合金粉末的取向，能够制造R2T14B相的取向度高的成型体。另一方面，平行磁场成型法中，冲压方向和磁场施加方向平行，因此冲压成型时容易紊乱合金粉末的取向，与直角磁场成型法相比，R2T14B相的取向度低。因此，干式成型法中主要使用直角磁场成型法，只要是难以用直角磁场成型法成型的圆板状、环状、薄板状等形状，才通过平行磁场成型法来制造。
但是，干式成型法中，在将合金粉末供于模腔时及冲压成型时无法避免合金粉末与大气接触，此外，在冲压成型结束后取出成型体时，成型体也与大气接触，从而成型体的氧量增加，导致磁特性降低。此外，难以避免合金粉末彼此之间或合金粉末和模具之间产生较大摩擦，在通过施加磁场使合金粉末发生旋转、取向时的阻抗大，因此在提高R2T14B相的取向度方面存在限制。
与此相对，湿式成型法由于需要供给浆料、脱分散介质，因此成型机的结构比较复杂，但通过分散介质抑制了合金粉末及成型体的氧化，能够降低成型体的氧量。此外，磁场中冲压成型时，分散介质介于合金粉末之间，因此摩擦力等所致的束缚弱，因此合金粉末能够根据磁场施加方向而容易地旋转。为此，能够获得更高的取向度。因此，具有与干式成型法相比更能获得磁特性优异的稀土类烧结磁体的优点。
由此，使用湿式成型法时，与干式成型法相比能够获得高取向度和优异的氧化抑制效果，具有获得的R-T-B系烧结磁体有更高的磁特性的倾向。并且，通过使用湿式成型法而达成的该高取向度和优异的氧化抑制效果不仅仅是R-T-B系烧结磁体能够获得，其它稀土类烧结磁体也同样能够获得。
但是，湿式成型法具有以下问题。
湿式成型法中，在将浆料加入模腔内进行磁场中冲压成型时，需要将浆料中的大部分分散介质(油等)排出到模腔外，通常，在上冲头或者下冲头中的至少一个中设置分散介质排出孔，当通过移动上冲头和/或下冲头而使模腔体积减少，并且对浆料加压时，分散介质从分散介质排出孔被排出。此时，浆料中的分散介质从接近分散介质排出孔的部分被过滤排出(过滤及排出)，因此在冲压成型的初期阶段，在接近分散介质排出孔的部分形成合金粉末的浓度升高(密度高)的、被称为“滤饼层”的层。
并且，随着移动上冲头和/或下冲头、冲压成型的进行，更多的分散介质被过滤排出，模腔内的滤饼层区域逐渐扩大。最终，模腔层内的整个区域均变成合金粉末的密度高(分散介质浓度低)的滤饼层，进而合金粉末彼此结合(较弱地结合)，获得成型体。
在冲压成型的初期阶段，当在接近分散介质排出孔的部分(模腔内的上部和/或下部)形成滤饼层时，在直角磁场成型法中有磁场的方向弯曲的倾向。
滤饼层由于合金粉末的密度高(单位体积的合金粉末量多)，因此与浆料的滤饼层以外的部分(单位体积的合金粉末量少的部分)相比，导磁率变高。因此，磁场就此集束在滤饼层。这意味着，即使在模腔的外侧磁场大致垂直施加于模腔侧面，但在模腔内部磁场由于滤饼层而被弯曲。因此，合金粉末沿着该弯曲的磁场取向，因此存在如下情况：冲压成型后的成型体中存在取向发生弯曲的部分，单个成型体中的取向度降低，烧结磁体无法获得充分的磁特性。
该磁场弯曲所致的稀土类烧结磁体的磁特性降低问题，当磁场施加方向的模腔尺寸越大时、例如超过10mm时越发显著。
另一方面，在平行磁场成型法中，磁场沿着与冲压方向平行的方向、即与从上冲头向下冲头的方向平行的方向施加，因此即使在接近上冲头和/或下冲头的接近分散介质排出口的部分形成滤饼层，磁场也不会发生弯曲，由无滤饼层部分笔直地进入滤饼层内。因此，不会像直角磁场成型法那样在磁场施加方向的模腔尺寸方面受到限制。
但是，当磁场施加方向的模腔尺寸变大时，作为磁场发生源的线圈之间的距离变长，因此施加于模腔内的磁场的强度变小，合金粉末的取向度会降低。因此，在增大磁场施加方向的尺寸时，必须增大磁场强度。此外，为了解决冲压方向和磁场施加方向平行而带来的、冲压成型时合金粉末的取向容易紊乱的问题，增大磁场强度也是有效的。
但是，有时即使增大磁场强度也无法获得期望的磁特性。特别是，在想要获得磁场施加方向的模腔尺寸大的长条形的或大型的成型体的情况下，有成型体各部分的密度不均频繁发生的倾向。这是湿式成型法特有的问题，在直角磁场成型法的情况下也会发生同样的问题。当成型体各部分的密度发生不均时，产生如下问题：取出冲压成型后的成型体时成型体发生裂纹、及烧结时由于收缩而发生裂纹等。
由于这种情况，虽然由于专利文献1等而在文献上已知基于湿式成型法的平行磁场成型法，但在实际的制造现场中，在磁场施加方向的模腔尺寸(模腔的深度尺寸)具有例如大于10mm的值的长条成型体、大型成型体的制造中，并不使用平行磁场成型法。即，由磁场施加方向的模腔尺寸(模腔的深度尺寸)超过10mm的成型体获得的、均一且具有高磁特性的稀土类烧结磁体，迄今为止尚无法通过湿式成型法制造。
截至目前，磁场施加方向上尺寸大的成型体主要通过基于干式成型法的直角磁场成型法来制造。例如，如专利文献2所示，对截面为由大致圆弧状的外周缘、大致圆弧状的内周缘以及连接前述外周缘和内周缘的一对侧周缘围成的形状(以下称为“大致弓形”)的长条成型体进行冲压成型，烧结，然后沿着与磁场施加方向正交的方向进行切片加工，由此制造硬盘驱动器的音圈电动机用磁体。
但是，如前所述，在干式成型法时，成型体的氧量增加，导致磁特性降低，且在提高R2T14B相的取向度方面存在限制。此外，基于干式成型法的直角磁场成型法在磁场施加方向的尺寸方面也有限制。
因此，前述方法虽然能够制造立方体等较简单的形状，但难以形成截面为大致弓形等复杂的形状，此外，即使通过专利文献2中记载的方法等能够形成，多数情况下也无法获得充分的磁特性。
进而，近年用作硬盘驱动器的音圈电动机用磁体的长条成型品，仍然不能通过干式成型法制造，所述长条成型品如下：截面为大致弓形且外R面(大致圆弧状的外周面)、内R面(大致圆弧状的内周面)及圆弧端面的至少一部形成有凸部的这类形状等的在磁场施加方向上尺寸大且与磁场施加方向正交的方向的截面形状为复杂形状。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平7-57914号公报
专利文献2：日本特开2001-58294号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明的目的在于，提供一种单个磁体的各部分的磁特性均一且具有高磁特性的、磁场施加方向的尺寸大的长条的、大型的稀土类烧结磁体的制造方法。
此外，本发明的目的在于提供在磁场施加方向上尺寸大、与磁场施加方向正交的方向的截面为复杂形状的稀土类烧结磁体的制造方法。
用于解决课题的手段
本发明的方式1
一种稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，包含：1)准备以规定的比例包含含有稀土类元素、铁和硼的合金粉末以及分散介质的浆料的工序；2)准备由模具和上冲头和下冲头包围而成的模腔的工序，其中，所述上冲头和下冲头中，至少一个移动从而能够在该模具内彼此接近、分离，且至少一个具有用于排出前述浆料的前述分散介质的排出孔；3)沿着与前述上冲头和前述下冲头中的至少一个能够移动的方向平行的方向对前述模腔的内部施加1.5T以上的磁场，以20～600cm3/秒的流量供给前述浆料，用前述浆料填满该模腔的工序；4)通过在施加有前述磁场的状态下使前述上冲头和前述下冲头接近的磁场中冲压成型，获得前述合金粉末的成型体的工序；和5)烧结前述成型体的工序。
本发明的方式2为根据方式1所述的稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，前述浆料的前述流量为20～400cm3/秒。
本发明的方式3为根据方式1所述的稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，前述浆料的前述流量为20～200cm3/秒。
本发明的方式4为根据方式1～3中任一方式所述的稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，在前述上冲头和前述下冲头中的至少一个能够移动的前述方向，前述磁场中冲压成型前的模腔的长度(L0)相对于前述成型体的长度(LF)的比(L0/LF)为1.1～1.4。
本发明的方式5为根据方式1～4中任一方式所述的稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，浆料中的合金粉末的浓度为70～90质量％。
本发明的方式6为根据方式5所述的稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，浆料中的合金粉末的浓度为84质量％以上。
发明的效果
根据本发明，能够提供单个磁体的各部分的磁特性均一且具有高磁特性的、磁场施加方向的尺寸大的长条或大型的稀土类烧结磁体的制造方法。
此外，根据本发明，能够提供在磁场施加方向上尺寸大、与磁场施加方向正交的方向的截面为复杂形状的稀土类烧结磁体的制造方法。
附图说明
图1(a)为表示本发明的稀土类烧结磁体的制造方法的概略截面图。
图1(b)为表示本发明的稀土类烧结磁体的制造方法的概略截面图。
图1(c)为表示本发明的稀土类烧结磁体的制造方法的概略截面图。
图1(d)为表示本发明的稀土类烧结磁体的制造方法的概略截面图。
图2为例示磁场中冲压的另一实施方式的概略截面图。
图3为示出本发明的实施例1的稀土类烧结磁体的形状及样品采集位置的概略说明图。
图4为示出本发明的实施例2的稀土类烧结磁体的形状及样品采集位置的概略说明图。
图5为示出比较例3的稀土类烧结磁体的形状及样品采集位置的概略说明图。
具体实施方式
以下基于附图详细地说明本发明的实施方式。予以说明，以下的说明中根据需要使用了用来表示特定的方向、位置的用语(例如“上”、“下”、“右”、“左”及包括这些用语在内的其它用语)，使用这些用语是为了便于参照附图来理解发明，这些用语的意思对本发明的技术范围没有限制。此外，多个附图中带有相同符号的部分表示相同的部分或构件。
此前，湿式成型法的平行磁场成型法中，在模腔的深度尺寸大时，为了防止合金粉末的取向度降低而增大磁场强度，但是如上所述，仅增大磁场强度并不能进一步提高磁特性。
因此，本发明人等进行了深入研究，结果发现：在平行磁场成型法中，在对模腔内施加1.5T以上的磁场的状态下，以20cm3/秒～600cm3/秒的流量范围将浆料供给至模腔内制造成型体，从而成型体的各部分的密度不均基本消失，其结果是由该成型体获得的稀土类烧结磁体的各部分的磁特性均一(磁体的不同部位的磁特性的不均较少)且具有高磁特性，至此完成了本发明。
如上所述，迄今为止尚不能通过湿式成型法制造磁场施加方向的模腔尺寸(模腔的深度尺寸)超过10mm的成型体。因此，自然没有施加1.5T以上的磁场的必要性。此外，在现有的湿式成型法中，为了提高生产效率而重视尽快供给浆料(增大浆料的流量)，因此迄今为止并不存在将浆料的供给量调整至例如600cm3/秒以下这样的较小的值的技术思想。
通过在施加1.5T以上的磁场的状态下、将浆料的供给量调整至20～600cm3/秒的范围，从而获得的成型体的各部分的密度不均基本消失的理由尚不明确，本发明人等推定的理由如下。
但是，需要注意的是，该理由是由目前能够获得的知识推测出的，其并非意图限制本发明的技术范围。
可以设想，在将浆料供给至施加有1.5T以上的磁场的模腔内时，由于在模腔内上冲头面及下冲头面形成磁极，因此由下冲头附近供给的浆料(尤其是浆料中的合金粉末)沿着磁场的方向取向且被下冲头面吸引而逐渐堆积成山状。并且可以设想，再供给浆料时，新供给的浆料(尤其是浆料中的合金粉末)按照使前述山隆起的方式逐渐填满，最终模腔内被浆料填满。
我们认为，在磁场施加方向的尺寸大的长条、大型的成型体中频繁发生成型体的各部分的密度不均的理由是：浆料堆积成山状时，浆料中的合金粉末被下冲头面吸引，从而为固体的合金粉末和为液体的分散介质发生分离(固液分离)，分离出的分散介质集中到模腔的周围(前述山状的山脚部)。
即，在这样的状态下供给浆料(使得前述山隆起)、用浆料填满模腔内后进行冲压成型时，在与模腔的中心部及底部相比，模腔的上部及周围的合金粉末密度(单位体积内存在的合金粉末量)低的状态下进行冲压成型，因此，获得的成型体的上部、周围的密度低于中心部、底部。当成型体的各部分的密度不同时，将成型体烧结而获得的烧结磁体自然会发生磁特性的降低及位置不同所致的不均。
进而，存在这样的密度不均时，取出冲压成型后的成型体时，成型体有时会发生开裂，此外，即使成型体未开裂，有时也由于烧结时的收缩而发生开裂。
即，我们认为，在施加1.5T以上的磁场的状态下将浆料供给至模腔内时，与磁场强度低于1.5T的现有成型方法同样地以较大流量将浆料供给至模腔内时，固液分离变显著，成型体的各部分的密度不均频繁发生。
本发明中浆料的供给量为20cm3/秒～600cm3/秒，低于现有方法的量，因此固液分离得到抑制。因此，成型体的各部分的密度不均基本消失，结果能够获得单个磁体的各部分的磁特性均一且具有高磁特性的、磁场施加方向的尺寸大的长条和/或大型的稀土类烧结磁体。
此外，本发明人新近发现，浆料流量大的现有制造方法中，由于大量浆料由浆料供给口逐渐流入，因此特别是在浆料供给的末期阶段(模腔内即将被浆料完全填满前)，在浆料供给口附近，沿着平行于磁场的方向取向的合金粉末受到排挤(排除)，有合金粉末的取向紊乱的倾向。本发明人等发现，该在浆料供给口附近取向的紊乱的部分在该状态下(取向紊乱的状态)经历冲压成型、脱油处理、烧结及热处理等工序而成为稀土类烧结磁体，因此该部分的磁特性低于其它部分。该在浆料供给口附近的取向紊乱所致的磁特性的降低，在对模腔的深度尺寸大的长条、大型的成型体进行冲压成型时变得更显著。
本发明中浆料的供给量为20cm3/秒～600cm3/秒，低于现有方法的量，因此对沿着磁场的方向取向的合金粉末的影响有限，浆料供给口的附近取向紊乱的发生非常少。其结果是，本发明中与浆料供给口的附近相当的部分的磁特性的降低极少，能够获得单个磁体的各部分的磁特性均一且具有高磁特性的、磁场施加方向的尺寸大的长条、大型的稀土类烧结磁体。
关于通过将浆料的供给量设为20cm3/秒～600cm3/秒能够使获得的烧结磁体的磁特性提高，本发明人等推定的理由为如上所述，(1)成型体的密度变得均匀、及(2)能够抑制浆料供给口附近的合金粉末的取向的紊乱，推定这2个理由中的至少1个在起作用。
1.成型
以下示出本发明的稀土类烧结磁体的制造方法的成型工序的细节。
图1(a)～图1(d)为表示本发明的稀土类烧结磁体的制造方法的概略截面图。以下有时将图1(a)～图1(d)总称为“图1”。
图1(a)为供给浆料之前的成型装置100的概略截面图。成型装置100具有由模具5的贯通孔、上冲头1和下冲头3包围成的模腔9。
(1)成型装置
模腔9具有沿着成型方向的长度L0。这里，成型方向是指上冲头和下冲头中的至少一个为了接近另一方而移动的方向(即冲压方向)。
在图1所示的实施方式中，如后所述，下冲头3被固定，上冲头1和模具5一体地移动。因此，在图1中，从上向下的方向(图1(c)及图1(d)的箭头P的方向)为成型方向。
在上冲头1的侧面和模具3的下部侧面配置有电磁体7。虚线B示意性地示出由电磁体7形成的磁场。在模腔9内，如虚线B上的箭头所示，从图1的下方向着上方、即平行于成型方向的方向施加磁场。
磁场的强度为1.5T以上。这是由于，在将浆料供给至模腔9的内部时，浆料中的合金粉末的磁化方向更切实地沿着磁场的方向取向，获得高取向度。低于1.5T时，合金粉末的取向度降低、或者冲压成型时合金粉末的取向容易紊乱。模腔9的内部的磁场的强度可以通过高斯计测定或者通过磁场解析求出。
予以说明，电磁体7优选如图1所示那样按照包围上冲头1的侧面及模具5的下部侧面的方式而配置。这是由于可以在模腔9内形成平行于成型方向且均匀的磁场。平行于成型方向不仅是指图1所示那样的、磁场的方向为从下冲头3到上冲头1的方向(从图的下方向上方)的情况下，还包括逆向、即磁场的方向为从上冲头1到下冲头3的方向(从图的上方向下方)的情况。
模腔9的内部与用于送入浆料的供给口15连接。图1的实施方式中，贯通模具5的内部的贯通孔作为供给口15发挥作用。供给口15与未图示的浆料供给装置(具有液压缸的油压装置)相连，利用液压缸等加压后的浆料25通过供给口15而供给至模腔9。
上冲头1优选具有用于将浆料中的分散介质过滤排出到模腔9的外侧的分散介质排出孔11。更优选的实施方式中，上冲头1如图1所示那样具有多个分散介质排出孔11。
上冲头1具有分散介质排出孔11时，上冲头1优选按照覆盖分散介质排出孔11方式具有例如滤布、滤纸、多孔质过滤器或者金属过滤器之类的过滤器13。由此，能够更切实地防止合金粉末侵入分散介质排出孔11内(即，仅过滤分散介质)，能够将浆料中的分散介质过滤排出到模腔9的外侧。
也可以将分散介质排出孔11设置于下冲头3来代替将分散介质排出孔11设置于上冲头1，或者同时将分散介质排出孔11设置于上冲头1和下冲头3。因此，将分散介质排出孔11设置于下冲头3时，优选按照覆盖分散介质排出孔11的方式来配置过滤器13。
(2)浆料供给
然后，以20～600cm3/秒的流量(浆料供给量)将浆料25供给至模腔9内。这是由于，将流量调整为流量低于20cm3/秒较为困难，此外，有时由于配管阻力而无法将浆料供给至模腔内。另一方面是因为，当流量超过600cm3/秒时，如上所述，发生成型体的各部分的密度不均、取出冲压成型后的成型体时成型体发生开裂、或者由于烧结时的收缩而发生开裂。此外是由于，在浆料供给口附近可能发生取向的紊乱。
浆料的流量优选为20～400cm3/秒，更优选为20～200cm3/秒。通过设为前述优选的范围、甚至前述更优选的范围，可以进一步降低成型体的各部分的密度不均。
可以调整作为浆料供给装置的具有液压缸的油压装置的流量调整阀来改变送入液压缸的油流量、改变液压缸的速度，从而控制浆料的流量。
图1(b)是表示模腔9被供给的浆料25填满的状态的模式截面图。浆料25包含含有稀土类元素的合金粉末21和例如油等分散介质23。在图1(b)所示的状态下，为上冲头1和下冲头3均静止的状态，因此，模腔9的成型方向上的长度(即，上冲头1和下冲头3的距离)为L0且保持恒定的状态。此外，对模腔9的内部施加与图1(a)相同的磁场。
浆料的供给压力优选为1.96MPa～14.71MPa(20kgf/cm2～150kgf/cm2)。
供给口15的直径优选为2mm～30mm。
供给至模腔9内的浆料25的合金粉末21，在对模腔内施加的1.5T以上的磁场的作用下磁化方向变得与磁场方向平行、即平行于成型方向。在图1(b)～图1(d)中，合金粉末21内所示的箭头示意性地表示合金粉末21的磁化方向。
(3)冲压成型
这样，模腔9被供给的浆料25填满后，进行冲压成型。
图1(c)及图1(d)为示意性地表示冲压成型的概略截面图。
图1(c)表示进行压缩直至模腔9的成型方向的长度为L1(L0＞L1)的状态，图1(d)表示进行压缩直至模腔9的成型方向的长度达到欲获得的成型体的长度LF(L1＞LF)的状态。
冲压成型如下进行：移动上冲头1和下冲头3中的至少一个使上冲头1和下冲头3接近，从而使模腔9的体积减少。在图1(c)及图1(d)所示的实施方式中，下冲头3被固定，上冲头1和模具5一体化地沿着图中的箭头P的方向(从图的上方向下方)移动，由此进行冲压成型。
如图1(c)所示，当进行磁场中冲压成型而使模腔9的体积变小时，从接近分散介质排出孔11的部分，浆料25中的分散介质23通过分散介质排出孔11被过滤排出。另一方面，由于合金粉末21残存在模腔9中，从接近分散介质排出孔的部分开始形成滤饼层27。并且，如图1(d)所示，滤饼层27逐渐扩大到模腔9的整体，合金粉末21彼此结合，获得成型方向的长度(压缩方向的长度)为LF的成型体。予以说明，本申请说明书中，“滤饼层”是指通过将浆料中的分散介质过滤排出至模腔9的外侧而使合金粉末的浓度变高的层(多数情况下处于所谓的滤饼状的状态)。
本发明的磁场中冲压成型时，进行冲压成型前的模腔9的成型方向的长度(L0)相对于获得的成型体的成型方向的长度(LF)之比(L0/LF)优选为1.1～1.4。通过将L0/LF比设为1.1～1.4，磁化方向沿着磁场的方向取向的合金粉末21由于冲压成型时所给予的应力而旋转，能够减轻其磁化方向从平行于磁场的方向脱离的风险，进而能够提高磁特性。为了使L0/LF比为1.1～1.4，可以例示出提高浆料浓度(例如84％以上)等方法。
予以说明，在图1(c)及图1(d)所示的实施方式中，将下冲头3固定、使上冲头1和模具5一体地移动而进行磁场冲压成型，但如上所述并非仅限于这种方式。
图2是例示磁场中冲压的另一实施方式的概略截面图。图2表示成型装置200中完成浆料供给、开始冲压成型的状态。
上冲头1A能够上下移动，上冲头1A的下部位于模具5的贯通孔内。
模具5被固定，磁场中冲压通过使上冲头1A和下冲头3分别沿着图示的箭头P的方向(即，上冲头1A向下方、下冲头3向上方)移动而实施。
此外，作为该图2的实施方式的变形例，还可以将模具5和上冲头1固定、使下冲头3沿着箭头P的方向(上方)移动而实施磁场中冲压。
进而，还可以将上冲头1固定、使模具5和下冲头3一体地向上方移动而实施磁场中冲压。
2.其他工序
以下对成型工序以外的工序进行说明。
(1)浆料的制作
·合金粉末的组成
关于合金粉末的组成，可以具有包括R-T-B系烧结磁体(R指稀土类元素(概念中包含钇(Y))的至少1种、T指铁(Fe)或者铁和钴(Co)、B指硼)及钐·钴系烧结磁体在内的、已知的稀土类烧结磁体的组成。
优选R-T-B系烧结磁体。这是由于其在各种磁体中显示最高的磁能积且较廉价。
以下示出优选的R-T-B系烧结磁体的组成。
R为选自Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种。其中，R优选包含Nd及Pr中的任一种。进而优选使用以Nd-Dy、Nd-Tb、Nd-Pr-Dy或者Nd-Pr-Tb表示的稀土类元素的组合。
R中，Dy及Tb对于提高HcJ特别有效。除了上述元素以外，还可以含有少量的Ce或者La等其它稀土类元素，还可以使用混合稀土金属、钕镨混合物(didymium)。此外，R也可以并非纯元素，在工业上能够入手的范围内可以含有制造上不可免的杂质。关于含量，可以采用目前已知的含量，优选的范围例如是25质量％以上、35质量％以下。这是由于，当低于25质量％时，有时无法获得高磁特性、特别是高HcJ，当超过35质量％时，有时Br会降低。
T包含铁(也包括T实质上由铁构成的情况)，以质量比计，其50％以下可以被钴(Co)置换(包括T实质上由铁和钴构成的情况)。Co对于温度特性的提高、耐腐蚀性的提高有效，合金粉末可以含有10质量％以下的Co。T的含量可以为除了R和B、或R和B和后述M的余量。
关于B的含量，为公知的含量即可，优选范围例如是0.9质量％～1.2质量％。当低于0.9质量％时，有时无法获得高HcJ，当超过1.2质量％时，有时Br会降低。予以说明，B的一部分可以被C(碳)置换。用C进行置换有时能够提高磁体的耐腐蚀性。关于为B+C时(包含B和C两者时)的合计含量，优选的是以B的原子数换算C的置换原子数，并在上述B浓度的范围内设定。
为了提高HcJ，除了上述元素以外还可以添加M元素。M元素为选自Al、Si、Ti、V、Cr、Mn、Ni、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、In、Sn、Hf、Ta及W中的一种以上。M元素的添加量优选为2.0质量％以下。这是由于，当超过5.0质量％时，有时Br会降低。此外，不可避免的杂质也是可以允许存在的。
·合金粉末的制造方法
关于合金粉末，例如，通过熔炼法制作具有期望组成的稀土类磁体用原料合金的铸锭或者薄片，使该合金铸锭及薄片吸收(吸藏)氢并进行氢粉碎，获得粗粉碎粉末。
并且，将粗粉碎粉末用气流粉碎机等进一步粉碎，可以获得微细粉末(合金粉末)。
例示出稀土类磁体用原料合金的制造方法。
将事先调整至成为最终所需的组成的金属熔解，流入模具，通过铸锭铸造法获得合金铸锭。
此外，通过薄带连铸法或者以离心铸造法为代表的急冷法可以制造合金薄片，所述薄带连铸法是使熔液与单辊、双辊、旋转盘或者旋转圆筒模具等接触而进行急冷，由此制作比用铸锭法制作的合金更薄的凝固合金。
本发明中，通过铸锭法和急冷法中的任一方法制造的材料均可以使用，但优选利用急冷法制造的材料。
通过急冷法制作的稀土类磁体用原料合金(急冷合金)的厚度通常在0.03mm～10mm的范围，为薄片形状。合金熔液从与冷却辊接触的面(辊接触面)开始凝固，从辊接触面逐渐沿着厚度方向结晶生长成柱状。急冷合金与现有的通过铸锭铸造法(模具铸造法)制作的合金(铸锭合金)相比在短时间内被冷却，因此组织更微细、结晶粒径更小。此外，晶界的面积更大。R富集相在晶界内大范围地分布，因此急冷法的情况下R富集相的分散性优异。
因此，利用氢粉碎法容易在晶界处断裂。通过将急冷合金进行氢粉碎，可以使氢粉碎粉末(粗粉碎粉末)的尺寸达到例如1.0mm以下。
通过将由此而获得的粗粉碎粉末用气流粉碎机等粉碎，例如可以获得利用气流分散式激光解析法测定的D50粒径为3～7μm的合金粉末。
气流粉碎机优选在(a)氧含量实质上是0质量％的由氮气和/或氩气气体(Ar气体)构成的氛围中、或者(b)氧含量为0.005～0.5质量％的包含氮气和/或Ar气体的氛围中进行。
为了对获得的烧结体中的氮量进行控制，更优选将气流粉碎机内的氛围设为Ar气体，在其中导入微量氮气来调整Ar气体中的氮气浓度。
·分散介质
分散介质为能够使合金粉末在其内部分散从而获得浆料的液体。
作为本发明中使用的优选分散介质，可以列举矿物油或者合成油。
矿物油或者合成油的种类没有限定，但常温下的动态粘度超过10cst时，粘性增大导致合金粉末彼此的结合力变大，有时对磁场中湿式成型时的合金粉末的取向性有不良影响。
因此，矿物油或者合成油的常温下的动态粘度优选为10cst以下。此外，当矿物油或者合成油的分馏点超过400℃时，获得成型体后难以脱油，烧结体内的残留碳量变多，磁特性有时会降低。
因此，矿物油或者合成油的分馏点优选为400℃以下。
此外，也可以使用植物油作为分散介质。植物油是指从植物中提取的油，植物的种类也并非限于特定的植物。例如，可以列举大豆油、菜籽油、玉米油、红花油或者葵花籽油等。
·浆料的制作
通过将获得的合金粉末和分散介质混合，可以获得浆料。
合金粉末和分散介质的混合率没有特别限定，浆料中的合金粉末的浓度以质量比计优选为70％以上(即，70质量％以上)。这是由于，能够在20～600cm3/秒的流量下高效率地将合金粉末供给至模腔内部且能够获得优异的磁特性。
此外，浆料中的合金粉末的浓度以质量比计优选为90％以下。这是为了切实地确保浆料的流动性。
浆料中的合金粉末的浓度以质量比更优选为75％～88％。这是由于能够更高效率地供给合金粉末、且更切实地确保浆料的流动性。
进而，浆料中的合金粉末的浓度以质量比更优选为84％以上。如上所述，这是由于，能够使模腔9的成型方向的长度(L0)相对于获得的成型体的成型方向的长度(LF)的比(L0/LF)为低于1.1～1.4的值，其结果是可以进一步提高磁特性。
合金粉末和分散介质的混合方法没有特别限定。
可以分别准备合金粉末和分散介质，将两者称量出规定量后混合，从而制造。
或者，也可以在将粗粉碎粉末用气流粉碎机等干式粉碎而获得合金粉末时，在气流粉碎机等粉碎装置的合金粉末排出口配置装有分散介质的容器，将粉碎而获得的合金粉末直接回收到容器内的分散介质中，从而获得浆料。此时优选的是，容器内也设为由氮气和/或氩气气体构成的氛围，使获得的合金粉末不接触大气而直接回收到分散介质中，形成浆料。
进而，还可以在使粗粉碎粉末保持于分散介质中的状态下使用振动磨、球磨机或者磨碎器等进行湿式粉碎，获得由合金粉末和分散介质构成的浆料。
(2)脱油处理
通过上述湿式成型法(纵磁场成型法)获得的成型体中残留有矿物油或者合成油等分散介质。
当使该状态的成型体从常温剧烈升温至例如950～1150℃的烧结温度时，成型体的内部温度剧烈上升，存在成型体内残留的分散介质和成型体的稀土类元素反应而生成稀土类的碳化物的情况。当如此地形成稀土类的碳化物时，阻碍了烧结所需的充分量的液相的产生，无法获得充分密度的烧结体，磁特性有时会降低。
因此，优选在烧结前对成型体实施脱油处理。脱油处理优选如下进行：在50～500℃、更优选50～250℃下且在压力为13.3Pa(10-1Torr)以下的条件下保持30分钟以上。这是由于，能够充分除去成型体中残留的分散介质。
脱油处理的加热保持温度只要在50～500℃的温度范围内即可，并非必须为一种温度，也可以为2种以上的温度。此外，实施下述脱油处理也能够获得与前述优选的脱油处理同样的效果，所述脱油处理为：在13.3Pa(10-1Torr)以下的压力条件下，将从室温升温至500℃时的升温速率设为10℃/分钟以下、优选5℃/分钟以下。
(3)烧结
成型体的烧结优选在0.13Pa(10-3Torr)以下、更优选0.07Pa(5.0×10-4Torr)以下的压力下在温度1000℃～1150℃的范围内进行。予以说明，为了防止烧结所致的氧化，优选将氛围的残留气体用氦气、氩气等非活性气体预先进行置换。
(4)热处理
获得的烧结体优选进行热处理。通过热处理，可以提高磁特性。热处理温度、热处理时间等热处理条件可以采用公知的条件。
实施例
实施例1
按照组成为Nd20.7Pr5.5Dy5.5B1.0Co2.0Al0.1Cu0.1且余量为Fe(质量％)的方式用高频熔炉熔解，将合金熔液通过薄带连铸法急冷，获得厚度为0.5mm的薄片状的合金。将前述合金通过氢粉碎法粗粉碎，进而，通过气流粉碎在氧含量为10ppm(0.001质量％、即实质上为0质量％)的氮气中进行微粉碎。获得的合金粉末的粒径D50为4.7μm。将前述合金粉末在氮氛围中浸渍在分馏点为250℃、室温下的动态粘度为2cst的矿物油(出光兴产制，商品名：MCOIL P-02)，从而准备表1所示浓度(质量％)的浆料。
冲压成型中使用图1所示的平行磁场成型装置。模具使用的是模腔尺寸为长度145mm、宽度145mm的模具。模腔的深度(磁场施加方向的长度)设为85mm。沿着模腔的深度方向对模腔内施加表1所示的磁场强度的静磁场后，由未图示的浆料供给装置以表1所示的浆料浓度、浆料流量及浆料供给压力将浆料从供给口15供给至模腔9。模腔9被浆料充满后，按照模腔的长度(L0)相对于成型后的成型体的长度(LF)的比(L0/LF)达到表1所示的值的方式在成型压力98MPa(1ton/cm2)下进行冲压成型。
表1中，试样No.4的浆料流量与试样No.3、5及9相同，但浆料供给压力不同。关于该试样No.4，调整油压装置的压力控制阀而改变浆料供给压力，此外调整了浆料流量调整阀，从而在与试样No.3、5及9不同的浆料供给压力下获得相同的浆料流量。
予以说明，浆料流量为15cm2/秒(试样No.1)时，由于配管阻力无法将浆料供给至模腔，无法冲压成型。此外，浆料流量为700cm2/秒(试样No.8)时，取出冲压成型后的成型体时成型体发生开裂，因此未进行烧结。
[表1]
将获得的试样No.2～7及9的成型体在真空中以1.5℃/分钟从室温升温至150℃，在该温度下保持1小时后，以1.5℃/分钟升温至500℃，除去成型体中的矿物油，再以20℃/分钟从500℃升温至1100℃，在该温度下保持2小时，从而进行烧结。将获得的烧结体在900℃下热处理1小时后，再在600℃下热处理1小时。
在获得的形状如图3所示的烧结磁体中，由图3所示的12个部分切出一条边为7mm的立方体形状(如图3所示那样立方体的一条边平行于磁场施加方向)的磁体样品，对于切出的各个磁体样品，通过BH示踪器测定磁特性(Br、HcJ)。
图3的箭头B表示冲压成型时施加的磁场的方向。
图3所示的12个部分中，1U、2U、3U、4U相当于冲压成型时与上冲头1接触的、成型体的上表面的四个角的附近，5U相当于上表面的中央部附近。5M相当于成型体的中央部附近，6S相当于供给口15的附近。1L、2L、3L、4L相当于冲压成型时与下冲头3接触的成型体的下表面的四个角附近，5L相当于下面的中央部附近。
残留磁通密度Br的值如表2所示。予以说明，各磁体的矫顽力HcJ在1710～1790kA/m的范围内。
[表2]
如表2所示，将浆料以20～600cm3/秒的流量供给至施加了1.5T以上的磁场的模腔内并冲压成型而成的成型体、即本发明的烧结磁体(试样No.2～7)的Br高、且单个磁体的各部分的Br基本均匀。此外，由试样No.3和试样No.4的对比可知，只要浆料流量相同，则即使改变浆料供给压力，单个磁体的各部分的Br的均匀性也完全不变。进而，由试样No.3和试样No.5的对比可知，L0/LF在1.1～1.4的范围内的试样No.3，在单个磁体的各部分中获得了均匀的Br。
另一方面，如试样No.9那样磁场强度低于1.5T时，合金粉末的取向度降低，从而整体上Br降低。
实施例2
作为模具，使用具有如下模腔的模具5，所述模腔的R宽度为35mm、R高度为15mm、壁厚8mm，且具有大致弓形的截面，且将模腔的深度(磁场施加方向的长度)设为80mm，除此以外与实施例1的试样No.3同样的浆料在相同条件下进行冲压成型。将获得的成型体在与实施例1相同的条件下烧结，获得截面为大致弓形的长条烧结磁体。
由获得的烧结磁体中，从图4所示的12个部分切出一条边为3mm的立方体形状、该立方体的一条边平行于磁场施加方向(图4的箭头B的方向)的磁体样品，对于切出的各个磁体样品，通过BH示踪器测定磁特性(Br、HcJ)。
图4的箭头B表示冲压成型时施加的磁场的方向。
图4所示的12个部分中，1U、2U、3U、4U、5U相当于冲压成型时与上冲头1接触的成型体的上表面的附近，1U和4U相当于大致圆弧状的外周面的端部附近，2U和3U相当于大致圆弧状的内周面的端部附近，5U相当于上表面的中央部附近。1L、2L、3L、4L、5L相当于冲压成型时与下冲头3接触的成型体的下表面的附近，1L和4L相当于大致圆弧状的外周面的端部附近，2L和3L相当于大致圆弧状的内周面的端部附近，5L相当于下表面的中央部附近。5M相当于成型体的中央部附近，6S相当于供给口15的附近。
Br的值如表3所示。予以说明，各磁体的HcJ在1710～1790kA/m的范围内。
[表3]
如表3所示，将浆料以200cm3/秒的流量供给至施加了1.5T以上的磁场的模腔内并冲压成型而成的截面为大致弓形的长条成型体、即本发明的烧结磁体(试样No.10)的Br高、且单个磁体的各部分中的Br基本均匀。根据平行磁场成型法，在与磁场方向正交的方向的形状(模具的模腔形状)上具有自由度，因此例如能够容易地制造近年用作硬盘驱动器的音圈电动机用磁体的烧结磁体，所述烧结磁体为如下：截面为大致弓形、外R面(大致圆弧状的外周面)、内R面(大致圆弧状的内周面)及圆弧端面的至少一部形成有凸部的这类形状等的在磁场施加方向上尺寸大且与磁场施加方向正交的方向的截面形状复杂。
比较例1
使用与实施例1相同的合金粉末，利用基于干式成型法的平行磁场成型法在大气中进行冲压成型。模具使用的是模腔尺寸为长度55mm、宽度40mm的模具。模腔的深度(磁场施加方向的长度)设为8mm。
在冲压成型模腔内填充合金粉末，使上冲头下降而关闭模腔，沿着模腔的深度方向施加磁场强度为1.0T的静磁场后，再使上冲头下降，按照模腔的长度(L0)相对于成型后的成型体的长度(LF)的比(L0/LF)为1.7的方式在成型压力98MPa(1ton/cm2)下进行冲压成型。
将获得的成型体在与实施例1相同的条件下进行烧结，获得烧结磁体(试样No.11)。
从获得的烧结磁体的中央部切出一条边为3mm的立方体形状(立方体的一条边平行于磁场施加方向)的磁体样品，对于切出的磁体样品，用BH示踪器测定磁特性(Br、HcJ)，结果Br为1.23T、HcJ为1750kA/m。
如上所述，与本发明的烧结磁体相比，通过基于干式成型法的平行磁场成型法获得的烧结磁体的Br降低。这是由于，对模腔供给合金粉末时或取出冲压成型结束后的成型体时，合金粉末及成型体发生氧化，成型体的氧量增加，此外，与湿式成型法相比，合金粉末的取向度不高。
比较例2
使用与实施例1相同的合金粉末，通过基于干式成型法的直角磁场成型法在大气中进行冲压成型。模具使用的是模腔尺寸为长度64mm、宽度5mm的模具。模腔的深度设为54mm。5mm方向为磁场施加方向。
关于冲压成型，在模腔内填充合金粉末，使上冲头下降关闭模腔，沿着模腔的深度方向施加磁场强度为1.0T的静磁场后，再使上冲头下降，按照模腔的长度(L0)相对于成型后的成型体的长度(LF)的比(L0/LF)为2.2的方式在成型压力98MPa(1ton/cm2)下进行冲压成型。
将获得的成型体在与实施例1相同的条件下进行烧结，获得烧结磁体(试样No.12)。从获得的烧结磁体的中央部切出一条边为3mm的立方体形状(立方体的一条边平行于磁场施加方向)的磁体样品，对于切出的磁体样品，用BH示踪器测定磁特性(Br、HcJ)，结果Br为1.30T、HcJ为1750kA/m。
如上所述，与本发明的烧结磁体相比，通过基于干式成型法的直角磁场成型法获得的烧结磁体的Br降低了一些。另一方面，与比较例1的通过基于干式成型法的平行磁场成型法获得的烧结磁体相比，Br提高。这是由于，与平行磁场成型法相比，直角磁场成型法能够使沿着磁场施加方向取向的合金粉末的取向不紊乱地成形。
比较例3
使用与实施例1的试样No.3相同的浆料，通过基于湿式成型法的直角磁场成型法进行冲压成型。模具使用的是模腔尺寸为长度60mm、宽度40mm的模具。模腔的深度设为55mm。宽度40mm方向为磁场施加方向。
冲压成型中，使上冲头下降形成模腔，沿着模腔的模腔宽度方向(40mm方向)对模腔内施加磁场强度为1T的静磁场后，通过浆料供给装置在浆料流量为400cm3/秒、浆料供给压力为5.88MPa(60kgf/cm2)的条件下将浆料由供给口供给至模腔。
模腔被浆料填满后，按照模腔的长度(L0)相对于成型后的成型体的长度(LF)的比(L0/LF)为1.45的方式在成型压力39MPa(0.4ton/cm2)下进行冲压成型。将获得的成型体在与实施例1相同的条件下进行烧结，获得烧结磁体(试样No.13)。
由获得的烧结磁体从图5所示的I～X的10个部分切出一条边为7mm的立方体形状(如图5所示那样立方体的一条边平行于磁场施加方向)的磁体样品，对于切出的各个磁体样品，用BH示踪器测定磁特性(Br、HcJ)。
图5的箭头B表示冲压成型时施加的磁场的方向。
图5所示的10个部分中，I、II、III、IV、V相当于冲压成型时与上冲头接触的成型体的上表面的附近。由图5可知，I～V呈直线状排列，III相当于中央部附近，I和V相当于端部附近。VI、VII、VIII、IX、X相当于冲压成型时与下冲头接触的成型体的下表面的附近。由图5可知，VI～X呈直线状排列，VIII相当于中央部附近，VI和X相当于端部附近。
Br的值如表4所示。予以说明，I～X的磁体的HcJ在1710～1790kA/m的范围内。
[表4]
如表4所示，虽然在磁体上侧的中央部III获得了高Br，但越接近磁体上侧的端部Br越降低。这是由于，在冲压成型的初期阶段，在模腔内的上部形成滤饼层时，这部分的导磁率变高，施加的磁场集中在滤饼层，磁场发生弯曲，致使在磁场施加方向的磁体端部处合金粉末的取向度降低。磁场施加方向的模腔尺寸较小(10mm以下)时，这样的现象不会显著出现，但在本比较例中磁场施加方向的模腔尺寸较大，为40mm，因此发生了这样的现象。如本发明的实施例1及2所示，即使磁场施加方向的模腔尺寸(模腔的深度尺寸)大，也能够容易地制造单个磁体的各部分的磁特性均匀且具有高磁特性的稀土类烧结磁体。
本申请基于日本专利申请特愿第2012-146704号主张优先权。特愿第2012-146704号作为参照而引入本说明书中。
符号说明
1、1A 上冲头
3 下冲头
5 模具
7 电磁体
9 模腔
11 分散介质排出孔
13 过滤器
15 供给口
21 合金粉末
23 分散介质
25 浆料
27 滤饼层

Claims (3)

1.一种稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，包括如下工序：
1)准备以规定的比例包含含有稀土类元素、铁和硼的合金粉末以及分散介质的浆料的工序；
2)准备由模具、上冲头和下冲头包围而成的模腔的工序，其中，所述上冲头和下冲头中，至少一个移动从而能够在该模具内彼此接近、分离，且至少一个具有用于排出所述浆料的所述分散介质的排出孔，所述模腔的与所述上冲头和所述下冲头中的至少一个能够移动的方向平行的方向的尺寸超过10mm；
3)沿着与所述上冲头和所述下冲头中的至少一个能够移动的方向平行的方向，对所述模腔的内部施加1.5T以上的磁场，以20～600cm3/秒的流量供给所述浆料，并用所述浆料填满该模腔的工序；
4)通过在施加有所述磁场的状态下使所述上冲头和所述下冲头接近的磁场中进行冲压成型，获得所述合金粉末的成型体的工序；和
5)烧结所述成型体的工序，
所述浆料中的合金粉末的浓度以质量比计为84％以上且90％以下，
在所述上冲头和所述下冲头中的至少一个能够移动的所述方向，所述磁场中进行冲压成型前的模腔的长度L0相对于所述成型体的长度LF的比即L0/LF为1.1～1.4。
2.根据权利要求1所述的稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，所述浆料的所述流量为20～400cm3/秒。
3.根据权利要求1所述的稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，所述浆料的所述流量为20～200cm3/秒。
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Assignee: Hitachi metal ring Ci material (Nantong) Co. Ltd.

Assignor: Hitachi Metals

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Denomination of invention: Method for producing raw material powder for rare earth sintered magnet, method for producing rare earth sintered magnet, granule and sintered article

License type: Common License

Record date: 20170209

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Correction item: A transferee of the entry into force of the contract

Correct: Hitachi metal ring magnets (Nantong) Co. Ltd.

False: Hitachi metal ring Ci material (Nantong) Co. Ltd.

Number: 11

Volume: 33