CN107799254A - 一种湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及稀土永磁体技术领域，提供了一种湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，将钕铁硼粉末颗粒与有机溶剂混合制成浆料并浇注到具有双层结构的模具中；在磁场中进行取向压型，边取向边挤压，排出大量液分后，获得高取向度以及一定致密度的坯体；最后进行等静压、烧结致密化并回火热处理即得。本发明中模具为双层结构，内层为具有均匀分布的亚微米级孔隙的模具壁，外层为具有较大孔洞的模具壁，且内外模具壁紧密粘接，此外钕铁硼粉与有机溶剂形成的浆料流动性高，在磁场作用下易取向，同时通过模具压头的挤压逐渐排出溶剂，既可保证取向充分，又可在排出液分后获得高致密度的坯体以便后续工序；方法简单易行，应用前景广阔。

Description

一种湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法
技术领域
本发明涉及稀土永磁体技术领域，特别涉及一种湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法。
背景技术
被誉为“磁王”的烧结钕铁硼永磁材料已成为电力、电讯、汽车、计算机、生物医学及家用电器等领域的核心功能材料，正在应用于制造几百千瓦的电动(或混合电动)汽车的发电机、电动机，以及制造兆瓦量级的风力发电永磁电机。
根据铁磁学的理论，多晶取向复相永磁材料的剩磁由下式决定：
式中A为正相畴体积分数；β为非磁性相的体积分数；(1–β)为Nd2Fe14B主相的体积分数；d为磁体的实际密度；do为磁体的理论密度；为Nd2Fe14B晶粒c轴沿取向轴方向的取向度；JS为Nd2Fe14B化合物单晶体饱和磁极化强度。从式中不难看出，烧结钕铁硼永磁材料的剩磁与取向度成正比。
制造烧结Nd-Fe-B永磁材料过程中，未施加取向场的情况下，尺寸为3～5μm的粉末颗粒接近单晶体但是多畴体，并且各个粉末颗粒的c轴是混乱取向的；施加取向磁场的情况下，粉末颗粒转动使c轴逐步沿取向磁场方向排列。由于粉末颗粒在转动过程中将遇到阻力，这种阻力主要来自粉末颗粒之间的静磁相互作用即团聚力、粉末颗粒相互接触时产生的摩擦力以及粉末形状不规则造成的机械阻力等。前一种阻力即团聚力总是存在的，它的大小与Nd2Fe14B粉末颗粒的表面场有关。而单畴颗粒表面场可达1.5T以上，为打破粉末颗粒的团聚，使其沿磁场方向取向，在无其他阻力作用的情况下，取向场应大于1.5T。后两项阻力的大小与粉末松装密度、颗粒形状和粉末的流动性有关。当颗粒之间润滑效果好时，机械阻力就会很小。粉末装入模具，进行磁场取向时，粉末之间的摩擦阻力将对磁场取向有重要影响。所以，Nd-Fe-B磁性粉末在磁场取向的过程中，外磁场与粉末颗粒相互作用的静磁力矩是推动粉末颗粒的c轴转向外磁场方向的推动力，而粉末颗粒之间的静磁团聚力、外形不规则粉末之间的机械阻力和粉末颗粒相互接触的摩擦力是阻碍粉末颗粒的c轴转向外磁场的阻力。
目前的烧结钕铁硼制造工艺中取向与压形是同期进行的，同时获得两方面效果：其一，获得高的磁场取向度；其二，将粉末压制成一定的密度、形状与尺寸的压坯。目前采用的模压，由于取向与压形同期完成，这就存在一个问题，在取向磁场作用下，晶粒的易磁化轴转动到取向场方向的过程中，由于颗粒之间存在机械阻力和接触的摩擦力且粉末颗粒与模具壁之间也存在摩擦力，从而影响晶粒的充分自由取向，或者说粉末较差的流动性降低了取向度，同时造成坯体密度整体的不均匀性，进一步影响烧结过程中的密度不均匀性从而产生裂纹和掉边掉角等现象。
发明内容
本发明的目的就是克服现有技术的不足，提供了一种湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，解决了现有技术当中存在的影响晶粒的充分自由取向，而且会存在压坯密度整体不均匀性，进一步影响烧结过程中的密度不均匀性从而产生裂纹和掉边掉角等现象的问题。
本发明一种湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，将钕铁硼粉末颗粒与有机溶剂混合制成浆料并浇注到具有双层结构的模具中；在磁场中进行取向压型，边取向边挤压，排出大量液分(残余液分质量比不超过5％)后，获得高取向度以及一定致密度的坯体；最后进行等静压、烧结致密化并回火热处理，即得所述高取向度结钕铁硼永磁材料。
进一步的，具体包括如下步骤：
步骤一、配制溶剂：所述溶剂与钕铁硼粉末颗粒易分离且粘度小；
步骤二、配制浆料：将粒径为3-5微米的钕铁硼粉末颗粒与配制好的所述溶剂充分搅拌并混合均匀，得到的浆料具有较高的流动性，配制过程在控氧环境下进行；
步骤三、注型：将步骤二中得到的所述浆料倒入具有双层结构的模具中，注满模具型腔；
步骤四、取向与湿压：将装有浆料的模具在磁场中充分取向并压型，取向与压型同时进行，通过模具压头的挤压，溶剂与颗粒分离并且溶剂逐渐排出模具，获得较高致密度的初坯；
步骤五、等静压：将所述初坯真空封装，放入液压装置中进行等静压，得到压坯；
步骤六、烧结：在低氧环境下将所述压坯高真空烧结，得到磁体；
步骤七、回火：烧结后的所述磁体高真空回火，得到最终磁体。
进一步的，所述模具内层为具有均匀分布的亚微米级孔隙的模具壁，允许液分通过的同时防止钕铁硼粉末颗粒流失；外层为具有较大孔洞的模具壁，起支撑作用且允许液分通过，同时内外模具壁紧密粘接。
进一步的，所述溶剂为甘油、乙醇、二氯甲烷的混合液；甘油、乙醇、二氯甲烷之间的比例可自由组合,一般甘油不超过总体积比的10％，二氯甲烷不超过总体积比的30％，因为存在不同粒度的磁粉颗粒，合理的组合可达到使颗粒分散且易与颗粒分离。
进一步的，所述溶剂中甘油、乙醇、二氯甲烷的体积比为1:7:2。
进一步的，步骤二中，所述钕铁硼粉末颗粒与溶剂的体积比为1-3：1，优选为2：1。
进一步的，步骤四中，所述磁场的强度为1.5-2.0T。
进一步的，步骤六中，高真空烧结温度为1050－1150℃，烧结时间为2-5小时。
进一步的，步骤七中，烧结后的磁体在850－950℃和450－600℃分别高真空回火2-4小时。
进一步的，步骤五中，所述初坯用塑料膜真空封装。
本发明的有益效果为：将钕铁硼粉末颗粒与有机溶剂混合制成浆料并浇注到具有双层结构的模具中，取向与压形同时进行，通过模具压头的挤压，溶剂与颗粒分离并逐渐排出模具，可实现低固相含量条件下取向和液分最终的渗离，既可保证取向充分，又可在排出液分后获得高致密度的坯体以便后续工序，最终进行等静压、烧结致密化并回火热处理获得高取向度烧结钕铁硼永磁材料；方法简单易行，应用前景广阔。
附图说明
图1所示为本发明实施例中取向压型注型状态及模具结构示意图。
其中：1-浆料；2-内层模具壁；3-外层模具壁；4-磁极。
具体实施方式
下文将结合具体附图详细描述本发明具体实施例。应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。在下述实施例的附图中，各附图所出现的相同标号代表相同的特征或者部件，可应用于不同实施例中。
实施例1：
在控氧环境下将粒径为3.5μm、成分为Nd29.3Fe69.1Ga0.2Nb0.2B1.0Co0.2的钕铁硼粉末颗粒，倒入甘油、乙醇、二氯甲烷的混合液中(甘油、乙醇、二氯甲烷体积比为1:7:2)，浆料流动性较高(粉料与溶剂的体积比约为2:1)；将浆料倒入具有双层结构的模具中；在1.8T的磁场下边取向边压形得到初坯；将初坯用塑料膜真空封装，随后放入液压装置中进行冷等静压；剥去坯体上的塑料膜，并将坯体在1060℃下高真空烧结3h；将烧结磁体在880℃和500℃分别高真空回火2h；得到高取向度的烧结钕铁硼永磁材料，磁性能为Br＝1.436T，Hci＝1100kA·m-1(13.8kOe)，(BH)max＝415kJ·m-3(52.0MGOe)，磁体保持规则长方体形状，无明显突出或翘角现象，磁体取向度高。
实施例2：
在控氧环境下将粒径为3.0μm、成分为(NdPr)30.0Fe68.9Cu0.2Zr0.2B1.0的钕铁硼粉末颗粒，倒入甘油、乙醇、二氯甲烷的混合液中(甘油、乙醇、二氯甲烷体积比为1:7:2)，浆料流动性较高(粉料与溶剂的体积比约为2:1)；将浆料倒入具有双层结构的模具中；在1.8T的磁场下边取向边压形得到初坯；将初坯用塑料膜真空封装，随后放入液压装置中进行冷等静压；剥去坯体上的塑料膜，并将坯体在1080℃下高真空烧结3h；将烧结磁体在900℃和500℃分别高真空回火2h；得到高取向度的烧结钕铁硼永磁材料，磁性能为Br＝1.45T(14.5kGs)，Hci＝1144kA·m-1(14.3kOe)，(BH)max＝421kJ·m-3(52.6MGOe)，磁体保持规则长方体形状，无明显突出或翘角现象，磁体取向度高。
如图1所示，本发明中的压型模具为双层结构，内层为具有均匀分布的亚微米级孔隙的模具壁，允许液分通过的同时防止钕铁硼粉末颗粒流失，外层为具有较大孔洞的模具壁，起支撑作用且允许液分通过，同时浆料流动性高，粉末颗粒可以在低固相含量条件下尽可能取向，随后，在压力作用下液分渗离，获得高致密度、高取向度且高固相含量或无液分的坯体以便后续工序，最终进行等静压、烧结致密化并回火热处理获得高取向度烧结钕铁硼永磁材料。
本文虽然已经给出了本发明的几个实施例，但是本领域的技术人员应当理解，在不脱离本发明精神的情况下，可以对本文的实施例进行改变。上述实施例只是示例性的，不应以本文的实施例作为本发明权利范围的限定。

Claims (10)

1.一种湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，将钕铁硼粉末颗粒与有机溶剂混合制成浆料并浇注到具有双层结构的模具中；在磁场中进行取向压型，边取向边挤压，排出大量液分后，获得高取向度以及一定致密度的坯体；最后进行等静压、烧结致密化并回火热处理，即得所述高取向度结钕铁硼永磁材料。
2.如权利要求1所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤一、配制溶剂：所述溶剂与钕铁硼粉末颗粒易分离且粘度小；
步骤二、配制浆料：将粒径为3-5微米的钕铁硼粉末颗粒与配制好的所述溶剂充分搅拌并混合均匀，得到的浆料具有较高的流动性，配制过程在控氧环境下进行；
步骤三、注型：将步骤二中得到的所述浆料倒入具有双层结构的模具中，注满模具型腔；
步骤四、取向与湿压：将装有浆料的模具在磁场中充分取向并压型，取向与压型同时进行，通过模具压头的挤压，溶剂与颗粒分离并且溶剂逐渐排出模具，获得较高致密度的初坯；
步骤五、等静压：将所述初坯真空封装，放入液压装置中进行等静压，得到压坯；
步骤六、烧结：在低氧环境下将所述压坯高真空烧结，得到磁体；
步骤七、回火：烧结后的所述磁体高真空回火，得到最终磁体。
3.如权利要求1或2所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，所述模具内层为具有均匀分布的亚微米级孔隙的模具壁，允许液分通过的同时防止钕铁硼粉末颗粒流失；外层为具有较大孔洞的模具壁，起支撑作用且允许液分通过，同时内外模具壁紧密粘接。
4.如权利要求1或2所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，所述溶剂为甘油、乙醇、二氯甲烷的混合液。
5.如权利要求4所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，所述溶剂中甘油、乙醇、二氯甲烷的体积比为1:7:2。
6.如权利要求2所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，步骤二中，所述钕铁硼粉末颗粒与溶剂的体积比为1-3：1。
7.如权利要求2所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，步骤四中，所述磁场的强度为1.5-2.0T。
8.如权利要求2所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，步骤六中，高真空烧结温度为1050－1150℃，烧结时间为2-5小时。
9.如权利要求2所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，步骤七中，烧结后的磁体在850－950℃和450－600℃分别高真空回火2-4小时。
10.如权利要求2所述的湿压成形制备高取向度结钕铁硼永磁材料的方法，其特征在于，步骤五中，所述初坯用塑料膜真空封装。
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