CN104395037B - 工件挤出装置及具备其的工件供给装置 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供一种挠曲较少、可将前端的高度维持为一定、且寿命长的工件挤出装置及工件供给装置。本发明的工件挤出装置具备挤出构件、及在第一方向上挤出挤出构件的驱动部，挤出构件在与第一方向不同的第二方向上挤出工件；挤出构件具备多个连结片、及可弯曲地连结多个连结片的丝状构件，包括使挤出构件向第二方向方向转换的方向转换部。本发明的工件供给装置具备该工件挤出装置、箱盒搭载部、及升降移动箱盒搭载部的升降装置。

Description

工件挤出装置及具备其的工件供给装置

技术领域

本发明涉及一种在自空出一定的间隔而排列并收纳数片板状工件的容器即箱盒(magazine)向处理装置逐片地供给工件时使用的工件挤出装置及具备其的工件供给装置。

背景技术

在电气·电子制品的制造中，在利用自动机处理印刷基板或引线框架等板状工件的情况下，多使用空出一定的间隔而排列并收纳数片板状工件的容器。该容器通常被称为“箱盒(magazine)”。

在对工件进行某些处理，例如进行用于安装部件的粘结剂的涂布、或进行用于判断是否正常地进行处理的检查等的情况下，进行如下操作：自收纳有未处理工件的箱盒内将工件逐片地供给至处理装置，在处理结束后，将经处理的工件收纳于相同的箱盒或另外的箱盒。这样的操作中，在将工件自箱盒逐片地向处理装置供给的操作中，使用自与处理装置相反侧的箱盒的端面挤出工件的装置。

如图16所示，最简单且普遍地被使用的工件挤出装置是通过空气压等的作用来驱动具有在前端设置有工件抵接构件88的杆87的驱动装置86从而挤出工件85的装置。为了可靠地将工件85自箱盒84挤出，通常，杆87的冲程与箱盒84的宽度(深度)为相同程度。在将这样的现有的挤出装置与箱盒串联配置的情况下，存在占据箱盒宽度的2倍的空间的问题。因此，为了减少挤出装置占据的空间，至今为止有各种提案。

例如，在专利文献1中公开有一种引线框架或印刷基板的陆续送出装置，其特征在于，其是通过如下方式而成的陆续送出装置：在配设在箱盒支架的升降台侧方的托架(bracket)构件上设置沿上下方向延伸的纵向引导槽、及以经由圆弧状引导槽而横向延伸的方式连通于该纵向引导槽的上端的横向引导槽，使用板簧将剖面弓型且构成为带 状的突出构件以横跨纵向引导槽及横向引导槽的两方且在长度方向上自如地移动的方式插入至该纵向引导槽及横向引导槽，且将该突出构件的下端固定于沿着纵向引导槽上升及下降的往返移动头；使横向引导槽自水平面朝向箱盒支架斜向下倾斜，且在该横向引导槽中可上下调节地设置有将突出构件的中途向下按压的按压辊。

另外，在专利文献2中公开有一种推进器，其特征在于，具备：板簧；驱动机构，其夹持该板簧并使其在长度方向上进退，并推动与其前端部相对的推动对象物；方向转换部，其使进退的板簧的尾端部侧相对于前端部侧自推动方向弯折，使进退方向转换；及引导机构，其在进退方向上对以板簧的方向转换部为边界的前端部侧及尾端部侧进行引导；板簧是在宽度方向上弯曲的形状，另外，前端部侧及尾端部侧的各引导机构至少具有组合了与板簧的宽度方向的弯曲形状相适合的凹辊及凸辊的一组非圆筒辊对。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3238786号公报(日本特开平6-275660号公报)

专利文献2：日本专利第4742400号公报(日本特开2001-206510号公报)

发明内容

发明所要解决的问题

专利文献1的装置通过按压辊使突出构件按压变形而调节其前端部的高度位置，因此，难以将前端部的高度保持为一定(无法对压入工件赋予一定的水平的力)而产生与压入工件以外的场所(处于上段的工件的底面等)接触等问题。突出距离越长，该问题越显著。另外，由于强制地使突出构件弹性变形，因而，在持续使用的过程中，会产生本应通过弹性而返回原来状态的变形无法准确地返回原来状态的问题。

再有，在压入如安装了部件的印刷基板那样较重的工件而并非压入如引线框架那样较轻的工件的情况下，存在突出构件弹性变形而无法精度良好地压入工件的问题。

专利文献2的装置为了方向转换而将板簧弯折，并且为了进退移动而自弯曲的状态向平坦的状态进行弹性变形，因此，产生在持续使用中失去弹性而无法使板簧相对于工件位于适当的位置的问题。进入距离越长，该问题越显著。另外，在采用使在铅垂方向上直立配置的板簧弯曲的构成时，难以缩小板簧的上下方向的宽度，必需将以多段配置于箱盒内的工件的间隔设为一定以上。另外，在压入如安装有部件的印刷基板那样较重的工件的情况下，也存在板簧弹性变形而无法精度良好地压入工件的问题。

再有，由于是利用直立的板簧的端面挤出工件的1点的构成，因而，可以认为存在难以以相同姿势精度良好地挤出工件的情况。

因此，在本发明中，其目的在于提供一种可解决上述课题的工件挤出装置。

解决问题的技术手段

工件挤出装置所涉及的本发明，其特征在于，是具备挤出构件、及在第一方向上挤出挤出构件的驱动部，且挤出构件在与第一方向不同的第二方向上挤出工件的工件挤出装置，挤出构件具备多个连结片、及可弯曲地连结多个连结片且具有伸缩性的丝状构件，具备使挤出构件向第二方向方向转换的方向转换部。

在上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，上述挤出构件具备由具有可挠性的薄板所构成、且包围被连结了的多个连结片的相对的两个侧面的侧面板。

在上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，上述连结片具备贯通于与连结方向相同的方向的插通孔，且在该插通孔中插通有上述丝状构件。

在上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，上述连结片为具有凸部及凹部的板状构件，且在各连结片的凸部与邻接的其它的连结片的凹部卡合的状态下被连结。此处，板状构件的厚度例如设为数mm～10数mm，优选设为3mm～10mm。

在上述连结片为具有凸部及凹部的板状构件，且在各连结片的凸部与邻接的其它的连结片的凹部卡合的状态下被连结的上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，上述凸部及凹部的厚度是上述连结片的厚度的一半以下，且上述凸部及凹部相对于连结片的侧面的中心大致点对称地配置。

在上述连结片为具有凸部及凹部的板状构件，且在各连结片的凸部与邻接的其它的连结片的凹部卡合的状态下被连结的上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，上述凸部及凹部的厚度是上述连结片的厚度的一半以下，且上述凸部及凹部相对于连结片的侧面的上下方向的中心线大致线对称地配置。此处，优选，上述连结片在弯曲姿势时成为内周的一侧具备凸部及配置于其上的凹部、以及与它们相对地设置的凸部及配置于其下的凹部，在弯曲姿势时成为外周的一侧具备凸部及与其相对地设置的凹部；再有，优选，上述连结片具备在弯曲姿势时成为内周的一侧的二个凸部所设置的连结孔、及设置于连结片的挂线孔；再有，优选，上述丝状构件将一个连结孔与挂线孔连结，并且将该挂线孔与其它的连结孔连结。

在上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，上述驱动部具备：驱动装置，其使直接或间接地连结有挤出构件的移动体进行直线往返移动；及传感器装置，其检测对移动体施加了超负载；且在传感器装置检测出超负载时停止驱动装置。

在上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，上述方向转换部包含如下构件而构成：设置于在上述挤出构件的弯曲姿势时成为内周的一侧且抵接于上述挤出构件的侧面的1个以上的辊；及设置于在上述挤出构件的弯曲姿势时成为外周的一侧且抵接于上述挤出构件的侧面的1个以上的辊。

在上述工件挤出装置的发明中，其特征也可以在于，还具备自下方支撑方向转换为第二方向的连结片的支撑辊。

工件供给装置所涉及的本发明是具备上述工件挤出装置、箱盒搭载部、及升降移动箱盒搭载部的升降装置的工件供给装置。

发明的效果

根据本发明，可缩小挤出装置的挤出方向的宽度，并且可发挥以 下的效果。

(1)即使挤出构件的进入距离较长，挠曲也较少。

(2)可将进退动作时的挤出构件前端的高度维持为一定。

(3)在对挤出构件进行方向转换时，不伴随主要构件的弹性变形，因此，寿命长。

(4)可将挤出构件构成为较薄，因此，可使重叠配置于箱盒内的工件彼此的间隔变窄。

附图说明

图1是本发明的实施方式的挤出装置的上面图。

图2是图1的A箭头视图、即实施方式的挤出装置的侧面图。

图3是图1的B-B箭头视图、即实施方式的挤出装置的局部剖面正面图。

图4是实施方式的挤出装置所具备的连结片的放大立体图。

图5是说明实施方式的挤出装置所具备的侧面板(弯曲姿势时)的立体图。此处，(a)是将弯折部形成于上表面侧的情况，(b)是将弯折部形成于下表面侧的情况。

图6是说明设置于实施方式的挤出装置的超负载检测机构的说明图。此处，(a)是驱动部停止时，(b)是驱动部动作时，(c)是超负载检测时。

图7是实施方式的挤出装置的挤出构件进入时的上面图。

图8是实施例1的装载器的一部分透视立体图。

图9是说明实施例2的连结片的概略立体图。

图10是说明实施例3的连结片的概略立体图。

图11是说明实施例3的连结线的插通方法中的、(a)直线地牵拉连结线的情况的图。

图12是说明实施例3的连结线的插通方法中的、(b)锯齿状地牵拉连结线的情况的图。

图13是说明实施例3的连结线的插通方法中的、(c)直线地牵拉连结线的情况的图。

图14是说明实施例4的连结片的概略立体图。

图15是说明实施例5的侧面板固定方法的说明图。

图16是说明现有的挤出装置的说明图。

具体实施方式

以下，说明用于实施本发明的方式的一个例子。

＜构成＞

将实施方式的挤出装置1的上面图表示于图1，将在图1中自箭头A所表示的方向观察的图、即实施方式的挤出装置1的侧面图表示于图2，将在图1中以B-B线切断的情况的图、即实施方式的挤出装置1的局部剖面正面图表示于图3。一面参照这些图1至图3一面对实施方式的挤出装置1进行说明。再者，以下，为了方便说明，将图1中的下侧设为“前”，将上侧设为“后”，将右侧设为“右”，将左侧设为“左”。另外，将图2中的右侧及图3中的上侧设为“上”，将图2中的左侧及图3中的下侧设为“下”。

实施方式的挤出装置1以(1)挤出构件2、(2)驱动部23及(3)方向转换部41为主要的构成要素。以下详细说明这些要素。

(1)挤出构件

如图1所示，本实施方式的挤出构件2由以下构件构成：由丝状构件(连结线12)连接在一起的10个连结片3、前端侧末端片13、后端侧末端片14、及包围它们的侧面的大部分的侧面板15。再者，连结片3的个数并不限于图示的10个，可根据工件的长度的不同而适当变更，有小于10个的情况，也有11个以上的情况。

连结片3是板状的构件，且包括第一凸部6、第二凸部7、第一凹部8及第二凹部9。如图4所示，连结片3在长度方向的侧面即一对相对的端面(接触面4)分别具有凸部(6、7)及凹部(8、9)，另外，具有以连结该一对端面4的各中心的方式延伸的插通孔5。连结片3连续设置多个而使用，例如，通过连结线12将6个以上、优选为8个以上的连结片3连接在一起而使用。连结片3所具有的凸部(6、7)为半圆形状(圆弧状)。凸部(6、7)的厚度10为连结片3主体的厚度的约一半，宽度11小于连结片3主体的宽度的一半，在本实施方式中成为约3分之1。凹部(8、9)的形状为凸部(6、7)紧密地重叠的 半圆形状。凸部(6、7)及凹部(8、9)以不与插通孔5重叠的方式设置。再者，在图4中，将凸部(6、7)及凹部(8、9)设置于连结片3的上表面侧，但并不限于此，也可将凸部(6、7)及凹部(8、9)设置于上下中央或下表面侧。

一个连结片3的第一凸部6及第一凹部8分别嵌合在邻接于一端的其它的连结片3的第二凹部9及第二凸部7，且一个连结片3的第二凸部7及第二凹部9分别嵌合在邻接于另一端的其它的连结片3的第一凹部8及第一凸部6。由于凸部(6、7)及凹部(8、9)成为半圆形状，因而可容易地进行方向转换。另外，在该图的例子中，凸部(6、7)及凹部(8、9)形成于连结片3的上半部分，将下表面侧(凸部的底面及凹部的上表面)设为不存在凹凸的平滑的面，由此，以不妨碍连结片3的方向转换的方式滑动自如地支撑。凹部(8、9)对凸部(6、7)的支撑也有助于防止挤出构件2的挠曲。作为连结片3的材质，优选为例如聚缩醛树脂(POM)、聚酰胺树脂(尼龙)、氟树脂(PTFE)等易于滑动的树脂。通过使用易于滑动的树脂，可平滑地进行移动或方向转换。

连结线12是连结上述多个连结片3的丝状构件。连结线12可使用具有伸缩性的树脂系材料，也包括由数条构成的线、捻线及针织线。在本实施方式中，例如使用由尼龙或氟树脂纤维(聚偏二氟乙烯)构成的钓线。

在本实施方式中，如图1所示，一条连结线12被插通至各连结片3的插通孔5中，且连结线12的两端部分别与前端侧末端片13及后端侧末端片14接合。再者，连结线12与末端片13、14的连接只要以具有一定程度的强度的方式进行即可，例如，也可利用粘结、夹持固定而连接。

连结线12的长度以如下方式设置：在多个连结片3、前端侧末端片13及后端侧末端片14的凹部与凸部相互嵌合、且接触面4相互接触的姿势，即，连结片等成为直线状的姿势时，自端部至端部无松弛地牵拉。换言之，连结线12的长度设为在挤出构件2的长度最短的情况下无松弛地牵拉的长度，在挤出构件2成为弯曲姿势时连结线12拉伸。优选，连结线12使用具有伸缩性的合成纤维线。其原因在于，线 本身具有伸缩性，因而在下述的方向转换时，即使在连结片之间产生间隙，连结片彼此也不会散乱，可保持连接在一起的状态。另外，通过使上述的长度最短以及具有伸缩性，力以成为直线的姿势的方式作用，且方向转换后也可保持直线的姿势。

侧面板15是由包围多个连结片3、前端侧末端片13及后端侧末端片14的侧面的大致整体且具有可挠性的薄板构成的构件。侧面板5的铅垂方向的宽度(高度)与连结片3大致相同。在挤出构件2的弯曲姿势时，侧面板15也如图5所示弯曲。侧面板15以将一片板弯折，对多个连结片3、前端侧末端片13及后端侧末端片14进行镶边的方式形成，且在其后端，由将各板端弯折而构成的水平的板构成的侧面板弯折部15a及15b以不重叠的方式错开位置而形成。此处，侧面板弯折部15a及15b可如图5(a)所示形成于上表面侧，也可如图5(b)所示形成于下表面侧。在侧面板弯折部15a及15b，在与穿设于后端侧末端片14的长孔20对应的位置分别开设有长孔，并通过固定构件21而安装于后端侧末端片14。

侧面板15的前端侧与前端侧末端片13的前端的形状匹配而弯折。在前端侧的经弯折的部分中的最短的部分设置有固定用孔16，且通过固定构件(未图示)而固定于前端侧末端片13。该孔16例如是一个或多个螺孔，且经由下述的工件抵接构件17而螺丝固定。侧面板15仅在后端侧末端片14及前端侧末端片13被固定，在连结片3的侧面未被固定。由此，在方向转换时各连结片3的动作不会被限制，可平滑地进行方向转换。优选，侧面板15使用具有可挠性、且具有弹性的金属的薄板，例如，使用不锈钢或黄铜。通过以包围连结片3及末端片13、14的大致全周的方式设置这样的侧面板15，即使在挤出构件2进入时不存在特别的支撑，也可使挤出构件2难以向铅垂下方弯曲。

前端侧末端片13是构成挤出构件2的前端部分的板状构件。虽然在前端连结片13的后端的侧面设置有凹部及凸部，但在前端的侧面并未设置凹部及凸部，在与孔16对应的位置设置有固定用的未图示的孔(螺孔)。在前端连结片13的前端的侧面，隔着侧面板15而安装有工件抵接构件17。优选，工件抵接构件17具有二个以上的接点而成为挤出工件55的形状。本实施方式的工件抵接构件17上面视时为U字形， 在U字的两突端18形成有侧面视时为凹状的槽19(参照图3)。优选，以工件55抵接于该凹状槽19的最深部的方式使槽19的宽度(上下间隙)大于工件55的厚度。再者，工件55例如为印刷基板或引线框架等小型薄板状，并不限于矩形的形状。

后端侧末端片14是构成挤出构件2的后端部分的板状构件。虽然在后端侧末端片14的前端的侧面设置有凹部及凸部，但在后端的侧面未设置凹部及凸部。在后端侧末端片14，在铅垂方向上穿设有两处固定用长孔20。在该长孔20中插通螺栓等固定构件21，并将后端侧末端片14及侧面板15固定于下述的驱动块b34。由此，挤出构件2可通过驱动部23而移动。

再者，后端侧末端片14不必由一个构件构成，也可由各具有一处长孔20的二个构件构成。即使分为二个构件，也可固定于下述的驱动块b34。在分为二个的情况下，通过调节前后方向(长孔20的长度方向)上的位置，可调节侧面板15的张力。通过调节侧面板15的张力，可调节挤出构件2的方向转换后的姿势。

如以上所述，通过设为将挤出构件2分为多个小片，并将它们利用一条连结线12连接在一起，且将侧面安装具有可挠性及弹性的侧面板15的构成，从而可将挤出构件2整体构成为较薄(例如平均厚度为数mm～10mm左右)，另外，即使不存在特别的支撑，也可使其难以向铅垂下方弯曲。另外，由于由具有一定的厚度且刚性较高的板状构件构成挤出构件2，因此，即使为如安装有部件的印刷基板那样较重的工件，也可无弹性变形地压入。

(2)驱动部

如图2及图3所示，驱动部23以基底板22、驱动部安装板24、管25、导轨29、驱动块a33及驱动块b34为主要的构成要素。

在基底板22上垂直地连接有驱动部安装板24。在驱动部安装板24上安装有平行地配置的管25及导轨29。管25与导轨29由具有移动体30的驱动块a33而被连结。

在本实施方式中，由管25及通过压缩空气的作用而沿着管25直线移动的移动体30构成的气缸构成驱动装置。压缩空气通过在管25的两端由接头26连结的2根配管27而被供给及排出。在接头26上设 置有流量调节旋钮28，通过操作流量调节旋钮28而调节压缩空气的流量，从而可调节移动体30的移动速度。

再者，本实施方式中，对于驱动装置使用了气缸，但并不限定于此，只要是进行直线动作的装置，可使用任意的装置，例如，也可通过马达而驱动滚珠螺杆或皮带等。

移动块a31、b32可移动地设置于导轨29，且引导驱动块a33、b34。即，固定于驱动块a33上的移动块a31及固定于驱动块b34上的移动块b32在各驱动块直线运动时进行引导。利用导轨29来辅助各驱动块，由此，减少对驱动部23的负载，且可使挤出构件2精度良好地直线运动。

驱动块a33及驱动块b34分别成为侧面视L字形，且以各自的内侧二面抵接的方式配置。此处，驱动块a33与驱动块b34通过弹簧37(拉伸弹簧)的作用力而可分离地被连结。优选，连结驱动块a33及驱动块b34的弹簧37选择在驱动块b34及移动块b32、挤出构件2及工件55的合计重量W的荷重下不会伸展的强度(弹簧常数)的弹簧。换言之，优选为在超过上述的合计重量W的荷重的力、即挤出工件55的力以上的力的作用时开始伸展的弹簧。其原因在于，可检测施加于挤出构件2的超负载(详情在下文进行叙述)。

驱动块b34的上端(检测板39的相反端)自设置于基底板22的驱动用长孔35延伸出，后端侧末端片14(挤出构件2)通过固定构件21而固定于该上端。驱动用长孔35与管25及导轨29平行地且遍及与移动体30的冲程大致相同的长度而设置。即，管25、导轨29及驱动用长孔35相互平行地配置于同一平面上，且具有与移动体30的冲程大致相同的长度。再者，各驱动块(33、34)的形状并不限于侧面视L字形，可适当变更。

对超负载检测机构36的构成进行说明。在驱动块a33设置有传感器38，在驱动块b34设置有检测板39，它们构成超负载检测机构36。本实施方式中使用的传感器38是在光被遮蔽时变为ON(接通)的光传感器。但是，并不限于此，也可使用在光入射时变为ON(接通)的光传感器、光纤传感器或近接传感器等其它种类的传感器。

对超负载检测机构36的作用进行说明。在图6中表示描绘超负载 检测机构36的动作的详情的图。在驱动部23停止时，为(a)的状态。若为了工件挤出动作而使驱动部23动作，则如(b)所示，驱动块a33与驱动块b34成为一体而向箭头的方向移动。此处，驱动块a33与驱动块b34成为一体而移动的原因在于，由弹簧37连结。如此，在通常的挤出动作中，自(a)向(b)的状态转移。

(c)是表示超负载检测时的状态的图。例如，若由于工件55在箱盒54内卡住等而导致工件荷重以上的力(超负载)施加于挤出构件2，则弹簧37伸展，驱动块b34与驱动块a33相分离。若变为该状态，则设置于驱动块b34中的检测板39遮蔽设置于驱动块a33的传感器38的光轴40而使传感器38为ON。若传感器38变为ON，则控制部(未图标)立即停止驱动装置(气缸)的动作，且利用光或声音等对操作员发出警报。若可如此检测超负载并及早停止动作，则可防止损伤工件55或箱盒54，进而，可防止驱动装置(气缸)或挤出构件2的故障或破损。

(3)方向转换部

方向转换部41由以夹持挤出构件2的方式设置的第一方向转换辊42、第二方向转换辊43及第三方向转换辊44构成，且设置于基底板22上。辊42～44能以安装轴为中心旋转，且可一边使挤出构件2受力一边使其平滑地移动。另外，关于辊的配置也不限定于图示，也可如下述的引导辊48那样相对设置。再者，通过增加辊的个数，可进行更稳定的方向转换，因此，优选为设置三个以上的辊。

在本实施方式中，第一方向转换辊42位于挤出构件2的左侧且自方向转换开始点45向前偏移约半个连结片3大小的附近。另外，第一方向转换辊42与挤出构件2的接触位置较左侧的三个引导辊48的接触位置更靠右侧。由此，使挤出构件2受到向右侧倾斜的力，并使挤出构件2开始进行方向转换。第二方向转换辊43位于挤出构件2的右侧且方向转换中间点46附近。另外，第二方向转换辊43与挤出构件2的接触位置较右侧的三个引导辊48的接触位置更靠右侧。由此，使挤出构件2受到向左斜前方挤压的力，使挤出构件2的姿势呈圆弧状地变形，由此，可使通过辊43的连结片3平滑地进行方向转换。

第三方向转换辊44位于挤出构件2的前侧(与辊42相同的一侧) 且自方向转换结束点47向右偏移约两个连结片3大小的附近。辊44使挤出构件2受到向后方(图1的上侧)挤压的力。其原因在于，在挤出构件2中插通有连结线12，通过其伸缩性，使如变为直线姿势那样的力(即，以方向转换开始点45为中心朝向前方回旋并欲回到原来状态的力)发挥作用。由于存在该第三方向转换辊44，因而可维持将挤出构件2向与驱动方向不同的方向(本实施方式中正交的方向)转换的姿势。

在本实施方式中，嵌入设置辊42～44的轴的安装用孔为了可向受到各个力的方向调整位置而设为长孔(参照图1的虚线)。沿着长孔调节辊42～44的位置，并利用固定具进行固定，由此，可将挤出构件2所受到的力的大小调节为优选的强度。

再者，通过改变方向转换辊的位置或个数，可使其向与本实施方式中所说明的方向(右方向)相反的方向(左方向)进行方向转换。另外，也可使其以与本实施方式中所说明的角度不同的角度进行方向转换。例如，若为0～90度之间，则可利用本发明的构成而合理地进行方向转换。

如以上所述，通过变为可进行方向转换、及将驱动部23及挤出构件2配设于同一平面上，可减小挤出装置1整体的占有空间。

(4)附加构成

作为附加构成，也可设置如下构成。

为了辅助挤出构件2的直线移动，沿着基底板22上的驱动用长孔35设置数组相对的引导辊48的组(参照图1)。这些辊48与上述的方向转换辊42～44同样，能以安装轴为中心旋转，且可一面使挤出构件2受到力，一面使其平滑地移动。引导辊48以夹入挤出构件2的方式成对地设置于驱动用长孔35的两侧，且各引导辊48向与挤出构件2的移动方向垂直的方向作用力。由此，挤出构件2以保持直线姿势的方式工作，且可使移动变得平滑。再者，在引导辊48，也与上述的方向转换辊42～44同样，为了可向作用力的方向调节位置，优选将安装轴被嵌入设置的安装用孔设为长孔(参照图1的虚线)。原则上，该安装用孔只要仅将任一方侧的引导辊列设为长孔便足够。其原因在于，通过相对于安装用孔未成为长孔(位置已被固定)的一侧的引导辊列， 按压成为长孔的一侧的引导辊列，而使挤出构件2成为直线姿势。

通过设置侧面板15，即使不存在特别的支撑也可使其难以向铅垂下方挠曲，但为了使其更可靠地难以挠曲，优选在第三方向转换辊44的附近设置支撑辊49(参照图2及图3)。支撑辊49可旋转地设置于上面视时为L字状的支撑辊安装板50。再有，支撑辊安装板50被固定于形成在基底板22的右端的基底板弯折部51。由此，使得支撑辊49的上端与挤出构件2的底面接触。除了设置侧面板15以外，使支撑辊49支撑挤出构件2的底面，因此，在挤出构件2进入时，可使其更难以向铅垂下方挠曲。另外，支撑辊49设置为可在与挤出构件2的移动方向相同的方向旋转，因此，不会妨碍挤出构件2的移动。

＜动作＞

对具有以上所说明的构成的挤出装置1的动作、特别是挤出构件2的动作进行说明。进入动作自图1的状态开始，向图7的状态前进。

若使驱动装置(气缸)动作，则挤出构件2经由驱动块a33、b34而开始向前方移动。此处，着眼于一个连结片3进行说明。位于驱动用长孔35的前端上的连结片3随着挤出构件2向前方的移动，不久到达第一方向转换辊42。于是，以连结片3的第二凸部7为支点，通过第一方向转换辊42的作用而向右侧倾斜。此时，该连结片3与其它连结片3为通过具有伸缩性的连结线12而保持连接的状态。

若该连结片3进一步移动并到达第二方向转换辊43，则连结线12进而伸长，并以第二凸部7为支点越来越倾斜。再有，在该连结片3到达第三方向转换辊44时，朝向与最初的移动方向正交的方向。在该状态下，连结线12收缩，并且连结片3作用保持直线姿势那样的力。该连结片3通过了第三方向转换辊44之后，通过连结线12及侧面板15的作用而在保持其姿势的状态下进行进入移动。

如此，多个连结片3一个接一个地向前方移动，挤出构件2进行进入移动，将工件55自箱盒54挤出。若移动体30结束相当于该冲程的移动，则挤出构件2的进入动作也结束。后退动作按照上述动作的相反的顺序。

以下，通过实施例说明本发明的详情，但本发明并不受任何实施例限定。

实施例1

实施例1涉及具备本发明的挤出装置1的装载器(loader)。在图8中表示实施例1的装载器的一部分透视立体图。

本实施例的装载器53具有如下基本构造：通过升降装置56使箱盒54升降移动，并通过挤出装置1而自箱盒54逐片地挤出工件55，且依序向处理装置供给。

箱盒54在其内部空出一定的间隔而多段地排列并收纳数片板状工件55。在箱盒54的内侧面，相对地设置有支撑工件55的两侧端的凹陷。上下配置的工件间未由板(基底)隔开。在箱盒54的一个侧面设置有工件投入口，在与该侧面相对的侧面设置有工件排出口。

箱盒54被载置于箱盒载置台57，且由箱盒固定构件58固定。箱盒载置台57设置于通过箱盒升降装置56而升降移动的升降块59。通过调节箱盒载置台57的高度，从而使箱盒54及挤出装置1成为接近的位置。再者，在本实施例中，公开具备一个箱盒载置台57的构成，但也可设置多个箱盒载置台57，可搭载多个箱盒54。

箱盒54及其升降移动的范围由罩(cover)60覆盖。在罩60，前面设置有可开闭的门61，在侧面相对地设置有挤出构件进入口62及工件取出口63。在朝向门61的左侧的罩侧面外侧，配设有实施例的挤出装置1。挤出装置1的构成与图1所示的构成相同，因此，省略此处的说明。再者，挤出构件2的厚度约为4mm。

挤出装置1经由开设于罩60的挤出构件进入口62而使挤出构件2进退移动。在相对的右侧的罩侧面，开设有用于由挤出装置1挤出的工件55所通过的孔即工件取出口63。

工件55的供给以如下顺序进行。首先，操作箱盒升降装置56，对挤出装置1的挤出构件2的水平位置与箱盒54内的工件55的水平位置进行匹配。继而，使挤出装置1的挤出构件2进行进入动作而将工件55自箱盒54挤出，由此，自工件取出口63供给工件55。在继续取出另外的工件55的情况下，通过箱盒升降装置56使箱盒54上升或下降相当于一个工件55大小，使得与挤出装置1的挤出构件2的位置匹配，使挤出装置1进行动作。在进而继续取出另外的工件55的情况下，只要重复上述动作即可。

若使用以上所说明的本实施例的挤出装置1，则可将挤出构件2构成为较薄，因此，可使箱盒54的段间隔缩窄。另外，即使将挤出装置1与升降装置56并列配置，也可抑制装载器的宽度。

实施例2

在图9中表示说明实施例2的连结片的概略立体图。

与图4的连结片相比，实施例2的连结片3的凹部及凸部的位置不同。具体而言，将第一凹部8及第二凸部7形成于连结片3的下半部分。该连结片3也通过插通于插通孔5中的连结线12而连结有多个。关于其它的构成，与实施方式(图1～7)中所说明的构成同样，因此省略说明。

根据本实施例的连结片3，与图4的连结片相比，向铅垂方向的耐变形性、例如相对于向上下方向的摆动或以进入方向为轴的扭动的耐性变强。

实施例3

在图10中表示说明实施例3的连结片的概略立体图。与由一条连结线12连结的图4或图9的连结片相比，本实施例用于进一步增强向铅垂方向的耐变形性、例如相对于向上下方向的摆动或以推进方向为轴的摆动的耐性。

本实施例的连结片3主要在具有第三凸部65及第三凹部66的方面与图4或图9的连结片不同。第三凸部65形成于第一凹部8之下，自上方观察时成为大致圆形。在第三凸部65的圆的中心，开设有上下贯通第三凸部65的连结孔67。第三凹部66形成于第二凸部7之下，自下方观察时成为大致圆形。换言之，后面侧的凸部7及凹部66成为使前面侧的第一凹部8及第三凸部65位置上下反转的形状。在凸部7的圆形部分的中心，与第三凸部65同样，开设有贯通第二凸部7的连结孔67。设置于连结片3的内周侧的凸部(7、65)的连结孔67、67在凸部7与凸部65卡合的状态下成为同心。

在本实施例中，第三凸部65及第三凹部66、以及连结孔67设置于方向转换的一侧(弯曲的挤出构件2的内周侧)。其是为了作为连结片3改变方向时的支点。然而，并不限定于仅设置于方向转换的一侧(内周侧)，也可在连结片3的两侧(右侧及左侧)的凸部设置连结孔 67，以可选择将连结线12插通至哪一侧的连结孔67(向哪一侧进行方向转换)。

在连结片3的大致中央设置有自其上表面向下表面贯通的挂线孔a68及挂线孔b69。挂线孔a68设置于连结第一凹部8与第二凸部7的线的大致中央，挂线孔b69设置于连结第一凸部6与第二凹部9的线的大致中央。挂线孔a68及挂线孔b69在内周面刻有螺纹，且在利用固定构件73接合连结线12时使用。对于固定构件73而言，低头螺丝或螺栓是适合的。再有，连结片3具有遍及一对接触面4之间而贯通并在中心延伸的插通孔5。

本实施例的连结片3，除了在插通孔5中牵拉一条连结线12的方法以外，组合图11～图13所示的三种牵拉连结线12的方法而被连结。以下，一面参照图11～图13，一面对通过一条或数条连结线12而将一个连结孔与挂线孔连结、并且将该挂线孔与其它的连结孔连结的连结方法进行说明。再者，在图11中，为了进行说明，连结线12以松弛的方式描绘，但实际上，在各孔间连结线12是绷紧的状态。

(a)利用直线地牵拉的数条连结线12的连结(图11)

着眼于作为基本的二个连结片(70、71)进行说明。连结线12的一端卷附于固定构件73，将该固定构件73安装于前连结片70的挂线孔a68，并通过紧固而被接合(符号74)。该连结线12的另一端通过前连结片70的第二凸部与中连结片71的第三凸部重叠的部分的连结孔67、67而被导向中连结片71的下表面(符号75)。被导向中连结片71的下表面的连结线12通过中连结片71的第二凸部与后连结片72的第三凸部重叠的部分的连结孔67、67，并被导向中连结片71的上表面(符号76)。然后，被导向上表面的连结线12的另一端卷附于固定构件73，将该固定构件73安装于中连结片71的挂线孔a68，并通过紧固而被接合(符号77)。

以连结该2个连结片的方法为基本，通过重复实施该操作而连结必需的个数的连结片3。通过该方法，如图中的中空箭头所示，向后方拉伸的力发挥作用而提拉挤出构件2，可防止挤出构件2向铅垂方向下垂。特别是在挤出构件2的右侧(内周侧)有效果。再者，在使用该连结方法的情况下，挂线孔a68也可并非贯通孔。

(b)利用锯齿状地牵拉的连结线12的连结(图12)

着眼于作为基本的二个连结片(70、71)而进行说明。自前连结片70的下表面通过挂线孔b69而被导至上表面的连结线12(符号78)通过前连结片70的第二凸部与中连结片71的第三凸部重叠的部分的连结孔67、67而被导向中连结片71的下表面(符号79)。被导至中连结片71的下表面的连结线12通过中连结片71的挂线孔b69而被导向上表面(符号80)。然后，被导向上表面的连结线12通过前连结片70的第二凸部与中连结片71的第三凸部重叠的部分的连结孔67、67而再次被导向中连结片71的下表面(符号81)。再次被通向下表面的连结线12通过中连结片71的挂线孔b69而再次被导向上表面(符号82)。

以该连结方法为基本，通过重复实施该操作而连结必需的个数的连结片3。再者，在该方法中，连结线12的两端分别接合于未图示的前端连结片13及后端侧末端片14。通过该方法，如图中的中空箭头所示，将挂线孔b69向连结孔67侧拉伸的力发挥作用而提拉挤出构件2，可防止挤出构件2向铅垂方向下垂。特别是在挤出构件2的左侧(外周侧)有效果。

(c)利用直线地牵拉的连结线12的连结(图13)

与上述(a)同样，直线地牵拉连结线12，但在连结线为一条的方面不同。

着眼于作为基本的二个连结片(70、71)进行说明。通过前连结片70的第二凸部与中连结片71的第三凸部重叠的部分的连结孔67而被导向中连结片71的下表面的连结线12(符号89)通过中连结片71的第二凸部与后连结片72的第三凸部重叠的部分的连结孔67而被导向上表面(符号90)。再有，连结线12自上表面围绕连结片外侧(弯曲内周侧)而自相同的孔67(符号90)的下表面再次被导向上表面。即，围绕连结孔67一周。然后，再次被导向上表面的连结线围绕螺接于中连结片71的挂线孔a68的固定构件73(符号91)，并通过中连结片71的第二凸部与后连结片72的第三凸部重叠的部分的连结孔67而被导向下表面(符号92)。再有，连结线12自下表面围绕连结片外侧(弯曲内周侧)而自相同的孔67(符号92)的上表面再次被导向下表面。即，围绕连结孔67一周。

以该连结方法为基本，通过重复实施该操作而连结必需的个数的连结片3。再者，在该方法中，与上述(b)同样，连结线12的两端分别与未图示的前端连结片13及后端侧连结片14接合。通过该方法，如图中的中空箭头所示，向后方拉伸的力发挥作用而提拉挤出构件2，可防止挤出构件2向铅垂方向下垂。特别是在挤出构件2的右侧(内周侧)有效果。再者，在使用该连结方法的情况下，挂线孔a68也可并非贯通孔。

以上所说明的(a)、(b)或(b)、(c)的方法也可组合，在此情况下，向挤出构件2的左右两侧拉伸的力发挥作用而提拉挤出构件2，因此，可更有效果地防止挤出构件2向铅垂方向下垂。另外，由于自两侧拉伸，因而也可防止扭曲。

上述(a)、(b)、(c)的方法优选与实施方式中所说明的在插通孔5中牵拉一条连结线12的方法并用，但也可单独地使用上述(a)、(b)、(c)的方法。

根据以上所说明的连结片的连结方法，可实现向铅垂方向的耐变形性、例如相对于向上下方向的摆动或以进入方向为轴的扭动更强的耐性。

实施例4

在图14中表示说明实施例4的连结片的概略立体图。本实施例的连结片3与实施例3(图10)的连结片3的基本构成相同，因此，省略对于相同部分的说明，以下说明不同的部分。

本实施例的连结片3将沿着方向转换时的曲线那样的弯曲面形成于与侧面板15相对的二个面。即，通过平缓的凹状的曲面93而形成方向转换时成为内侧的侧面，通过平缓的凸状的曲面94而形成方向转换时成为外侧的侧面。凸部6及凹部9是具有锐角的圆弧状。

具有由如上述那样的曲面构成的左右的侧面的本实施例的连结片3中，在方向转换时侧面板15易于沿着连结片3，可使挤出构件2的动作更平滑。

实施例5

实施例5的挤出构件2具备用于防止在施加超负载等时设计值以上的力发挥作用的情况下、侧面板15从连结片3脱离的构成。

图15是说明实施例5的侧面板固定方法的说明图。连结片3是与实施例3(图10)的连结片3相同的构成。

在本实施例中，使用与连结线12分别地准备的辅助连结线95。辅助连结线95可由与连结线12相同的材料构成，但由于在方向转换时辅助连结线95与侧面板15摩擦，因而，优选使用耐磨耗性优异的氟树脂纤维。

辅助连结线95在与挤出构件2的移动方向(长度方向)正交的方向(宽度方向)按以下的顺序牵拉。首先，辅助连结线95自连结片3的上表面通过挂线孔b69而被导向下表面。被导向下表面的辅助连结线95围绕连结片3及侧面板15的外周侧而被导向上表面，且通过挂线孔b69再次被导向下表面。被导向下表面的辅助连结线95通过连结片3的下表面，且围绕连结片3及侧面板15的内周侧而被导向上表面。然后，辅助连结线95的两端部被粘结于挂线孔a68附近(符号96)。再者，也可并非在符号96的位置扣结辅助连结线95，而是通过利用固定构件73接合而进行固定。通过对各连结片利用辅助连结线95进行固定，从而将侧面板15以多点固定于连结片3。

以上所说明的本实施例的挤出构件2即使在施加超负载等时设计值以上的力发挥作用的情况下，也可通过辅助连结线95而防止侧面板15从连结片3脱离。

符号的说明

1 挤出装置

2 挤出构件

3 连结片

4 接触面

5 插通孔

6 第一凸部

7 第二凸部

8 第一凹部

9 第二凹部

10 厚度

11 宽度

12 连结线

13 前端连结片

14 后端侧末端片

15 侧面板

15a 侧面板弯折部(前)

15b 侧面板弯折部(后)

16 孔

17 工件抵接构件

18 突端

19 凹状槽

20 固定用长孔

21 固定构件(挤出构件用)

22 基底板

23 驱动部

24 驱动部安装板

25 管

26 接头

27 配管

28 流量调节旋钮

29 导轨

30 移动体

31 移动块a

32 移动块b

33 驱动块a

34 驱动块b

35 驱动用长孔

36 超负载检测机构

37 弹簧

38 传感器

39 检测板

40 传感器光轴

41 方向转换部

42 第一方向转换辊

43 第二方向转换辊

44 第三方向转换辊

45 方向转换开始点

46 方向转换中间点

47 方向转换结束点

48 引导辊

49 支撑辊

50 支撑辊安装板

51 基底板弯折部

52 固定构件(支撑辊部)

53 装载器

54 箱盒

55 工件

56 箱盒升降装置

57 箱盒载置台

58 箱盒固定构件

59 升降块

60 罩

61 门

62 挤出构件进入口

63 工件取出口

64 箱盒开口面

65 第三凸部

66 第三凹部

67 连结孔

68 挂线孔a

69 挂线孔b

70 前连结片

71 中连结片

72 后连结片

73 固定构件(连结片用)

74～82 连结线的位置

83 挤出装置

84 箱盒

85 工件

86 驱动装置

87 杆

88 工件抵接构件

89～92 连结线的位置

93 内侧弯曲面

94 外侧弯曲面

95 辅助连结线

96 连结线的位置

Claims (13)

1.一种工件挤出装置，其特征在于，

具备挤出构件、及在第一方向上挤出挤出构件的驱动部，挤出构件在与第一方向不同的第二方向上挤出工件，

挤出构件具备多个连结片、可弯曲地连结多个连结片且具有伸缩性的丝状构件、及使挤出构件向第二方向方向转换的方向转换部，

所述连结片具备能够插通所述丝状构件的插通孔，在该插通孔中插通有所述丝状构件。

2.如权利要求1所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述挤出构件具备由具有可挠性的薄板所构成、且包围被连结了的多个连结片的相对的两个侧面的侧面板。

3.如权利要求1或2所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述插通孔由在与连结方向相同的方向上贯通的插通孔构成，在该插通孔中插通有所述丝状构件。

4.如权利要求1或2所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述连结片是具有凸部及凹部的板状构件，且在各连结片的凸部与邻接的其它的连结片的凹部卡合的状态下被连结。

5.如权利要求4所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述凸部及凹部的厚度为所述连结片的厚度的一半以下，且所述凸部及凹部相对于连结片的侧面的中心大致点对称地配置。

6.如权利要求4所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述凸部及凹部的厚度为所述连结片的厚度的一半以下，且所述凸部及凹部相对于连结片的侧面的上下方向的中心线大致线对称地配置。

7.如权利要求6所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述连结片在弯曲姿势时成为内周的一侧具备凸部及配置于其上的凹部、以及与它们相对地设置的凸部及配置于其下的凹部，在弯曲姿势时成为外周的一侧具备凸部及与其相对地设置的凹部。

8.如权利要求7所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述连结片具备在弯曲姿势时成为内周的一侧的二个凸部所设置的连结孔、及设置于连结片的挂线孔。

9.如权利要求8所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述丝状构件将一个连结孔与挂线孔连结，并且将该挂线孔与其它的连结孔连结。

10.如权利要求1或2所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述驱动部包括：驱动装置，其使直接或间接地连结有挤出构件的移动体进行直线往返移动；及传感器装置，其检测对移动体施加了超负载，

在传感器装置检测到超负载时停止驱动装置。

11.如权利要求1或2所述的工件挤出装置，其特征在于，

所述方向转换部包含如下构件而构成：设置于在所述挤出构件的弯曲姿势时成为内周的一侧且抵接于所述挤出构件的侧面的1个以上的辊、及设置于在所述挤出构件的弯曲姿势时成为外周的一侧且抵接于所述挤出构件的侧面的1个以上的辊。

12.如权利要求1或2所述的工件挤出装置，其特征在于，

还具备自下方支撑方向转换为第二方向的连结片的支撑辊。

13.一种工件供给装置，其特征在于，

具备：

权利要求1或2所述的工件挤出装置；

箱盒搭载部；及

升降移动箱盒搭载部的升降装置。